成组技术分析以及运用.docx

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成组技术分析以及运用

成组技术分析以及运用

随着人类生活水平的提高和社会的进步，人们追求个性化、特色化的思想日益普遍。

作为提供人们日常生活所需各种产品的制造业，大批量的产品越来越少，社会对机械产品需求多样化的趋势也越来越明显，单件小批量的产品生产模式越来越多，约占各类机器生产的（76～85）％，传统的针对小批量生产的组织模式会存在一些矛盾：

生产计划、组织管理复杂化；零件从投料到加工完成的总生产时间较长；生产准备工作量大；产量小，使得先进制造技术的应用受到限制。

为此，制造技术的研究者提出了成组技术的科学理论及实践方法，它能从根本上解决生产由于品种多，产量小带来的主要矛盾。

一、成组技术定义

成组技术GT（GroupTechnology）是一门生产技术科学，它研究如何识别和发掘生产活动中有关事务的相似性，并对其进行充分利用。

即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案，以取得所期望的经济效益。

成组技术应用与机械加工方面，乃是将多种零件按其工艺的相似性分类成组以形成零件族，把同一零件族中零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量，从而使小批量生产能获得接近于大批量生产的经济效果。

成组技术将品种众多的零件按其相似性分类以形成为数不是很多的零件族，把同一零件族中诸零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量。

这样，成组技术就巧妙地把品种多转化为“少”，把生产量小转化为“大”，由于主要矛盾有条件的转化，这就为提高多品种、小批量生产的经济效益提供了一种有效的方法。

成组技术的基本原理是符合辩证法的，所以它可以作为指导生产的一般性方法。

实际上，人们很早以来就在应用成组技术的哲理指导生产实践，诸如生产专业化、零部件标准化等皆可以认为是成组技术在机械工业中的应用。

现代发展的成组技术已广泛应用于设计、制造和管理等各个方面，并取得了显著的效益。

与生产事务的相关性是客观存在的，这不仅为人的一般常识所认可，而且也为统计学所证实。

国外通过对机床零件的统计分析，发现产品（同类型或相近类型）的更新换代将不会影响成组技术的继续实施，这就科学的证明了成组技术实施的延续性。

零件统计学是实施成组技术过程中充分认识和利用有关事物相似性的有用的科学方法，为成组技术的创立提供了可以信赖的科学依据。

成组技术基本原理要求充分认识和利用客观存在着的有关事物的相似性，按一定的相似标准将有关事物归类成组。

二、成组技术的分类方法

目前，将零件分类成组常用的方法有：

1、视检法

视检法是由有生产经验的人员通过对零件图纸仔细阅读和判断，把具有某些特征属性的一些零件归结为一类。

它的效果主要取决于个人的生产经验，多少带有主观性和片面性。

2、生产流程分析法

生产流程分析法PFA（ProductionFlowAnalysis）是以零件生产流程及生产设备明细表等技术文件，通过对零件生产流程的分析，可以把工艺过程相近的，即使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。

生产流程分析法的有效性与所依据的工厂技术资料有关。

采用此法可以按工艺相似性将零件分类，以形成加工族。

3、编码分类法

按编码分类，首先制定零件分类编码系统，将零件的有关设计、制造等方面的信息转译为代码（代码可以是数字或数字、字母兼用），把分类的零件进行编码，待零件有关信息代码化后，就可以根据代码对零件进行分类，零件有关生产信息代码化将有助于应用计算机辅助成组技术的实施。

三、成组技术的应用

目前发展的成组技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施成组技术以提高综合经济效益。

以下将从产品设计、制造及生产管理等方面简述成组技术的应用。

1、产品设计方面

由于用成组技术指导设计，赋予各类零件更大的相似类，这就为在制造管理方面实施成组技术奠定了良好的基础，使之取得更好的效果。

此外，由于新产品具有继承性，使往年累积并经过考验的有关设计和制造的经验再次应用，这有利于保证产品质量的稳定。

以成组技术为指导的设计合理化和标准化工作将为实现计算机辅助设计（CAD）奠定良好的基础，为设计信息最大程度的重复使用，加快设计速度，节约时间做出贡献。

据统计，当设计一种新产品时，往往有3/4以上的零件设计可参考借鉴或直接引用原有的产品图纸，从而减少新设计的零件，这不仅可免除设计人员的重复性劳动，也可以减少工艺准备工作和降低制造费用。

2、制造工艺方面

成组技术在制造工艺方面最先得到广泛应用。

开始是用于成组工序，即把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组，设计出适用于全组零件加工的成组工序。

成组工序允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的机床调整加工全组零件，这样，只要能按零件组安排生产调度计划，就可以大大减少由于零件品种更换所需要的机床调整时间。

此外，由于零件组内诸多零件的安装方式和尺寸相近，可设计出应用于成组工序的公用夹具——成组夹具，只要进行少量的调整或更换某些零件，成组夹具就可适用于全组零件的工序安装。

成组技术亦可应用于零件加工的全工艺过程。

为此，应将零件按工艺过程相似性分类以形成加工族，然后针对加工族设计成组工艺过程。

成组工艺过程是成组工序的集合，能保证按标准化的工艺路线采用同一组机床加工全加工族的诸零件。

设计成组工艺过程、成组工序和成组夹具皆应以成组年产量为依据，成组加工允许采用先进的生产工艺技术，以成组技术指导的工艺设计合理化和标准化为基础，可以轻松实现计算机辅助工艺进程设计（CAPP）及计算机辅助成组夹具设计。

3、生产组织管理方面

成组加工要求将零件按工艺相似性分类形成加工族，加工同一加工族有其相应的一组机床设备。

因此，很自然成组生产系统要求按模块化原理组织生产，即采取成组生产单元的生产组织形式，在一个生产单元内有一组工人操作一组设备，生产一个或若干个相近的加工族，在此生产单元内可完成诸零件全部或部分的生产加工。

因此可以认为成组生产单元是以加工族为生产对象的产品专业化或工艺专业化（如热处理等）的生产基层单位。

成组技术是计算机辅助管理系统技术基础之一。

这是因为运用成组技术基本原理将大量信息分类成组，并使之规格化、标准化，这将有助于建立结构合理的生产系统公用数据库，可大量压缩信息的储存量，由于不再是分别针对一个工程问题和任务设计程序，可使程序设计优化。

此外，采用编码技术是计算机辅助管理系统得以顺利实施的关键性基础技术工作，成组技术恰好能满足相似类产品及分类的编码。

成组技术基本原理及应用

随着人类生活水平的提高和社会的进步，人们追求个性化、特色化的思想日益普遍。

作为提供人的日常生活所需各种产品的制造业中，大批量的产品越来越少，单件小批量的产品生产模式越来越多，约占各类机器生产的（76～85）％。

一、成组技术基本原理

随着我国经济的高速发展，社会对机械产品需求多样化的趋势也越来越明显。

传统的针对小批量生产的组织模式会存在一些矛盾：

生产计划、组织管理复杂化；

零件从投料到加工完成的总生产时间较长；

生产准备工作量大。

产量小，使得先进制造技术的应用受到限制

为此，制造技术的研究者提出了成组技术的科学理论及实践方法，它能从根本上解决生产由于品种多，产量小带来的矛盾。

成组技术GT（GroupTechnology）是一门生产技术科学，它研究如何识别和发掘生产活动中有关事务的相似性，并对其进行充分利用。

即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案，以取得所期望的经济效益。

成组技术应用与机械加工方面，乃是将多种零件按其工艺的相似性分类成组以形成零件族，把同一零件族中零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量，从而使小批量生产能获得接近于大批量生产的经济效果。

成组技术将品种众多的零件按其相似性分类以形成为数不是很多的零件族，把同一零件族中诸零件分散的小生产量汇集成较大的成组生产量。

这样，成组技术就巧妙地把品种多转化为“少”，把生产量小转化为“大”，由于主要矛盾有条件地转化，这就为提高多品种、小批量生产的经济效益提供了一种有效的方法。

成组技术的基本原理是符合辩证法的，所以它可以作为指导生产的一般性方法。

实际上，人们很早以来就在应用成组技术的哲理指导生产实践，诸如生产专业化、零部件标准化等皆可以认为是成组技术在机械工业中的应用。

现代发展了的成组技术已广泛应用于设计、制造和管理等各个方面，并取得了显著的效益。

与生产事务的相关性是客观存在的，这不仅为人的一般常识所认可，而且也为统计学所证实。

用统计学的方法统计事物某些特征属性出现的频率，可以从总体上定量地说明事物客观存在的相似性。

从对捷克和德国机床产品各类零件的统计资料表明，零件间的相似性已超越国界，它确实是客观存在的，且遵循一定的分布规律。

从对英国机床业不同时期内几种主要加工设备需要量的资料表明：

相对稳定的各类零件构成比例要适应各类机床数量。

由此可以认为，根据一定生产任务配备以相适应的各类机床数量，在较长的一段时间内是能够满足产品不断更新换代的生产要求的，这就科学地证明了成组技术实施的延续性，即产品（同类型或相近类型）的更新换代将不会影响成组技术的继续实施。

零件统计学不仅为成组技术的创立提供了可以信赖的科学依据，也是实施成组技术过程中充分认识和利用有关事物相似性的有用的科学方法。

成组技术基本原理要求充分认识和利用客观存在着的有关事物的相似性，所以按一定的相似标准将有关事物归类成组是实施成组技术的基础。

目前，将零件分类成组常用的方法有：

视检法；

视检法是由有生产经验的人员通过对零件图纸仔细阅读和判断，把具有某些特征属性的一些零件归结为一类。

它的效果主要取决于个人的生产经验，多少带有主观性和片面性。

生产流程分析法；

生产流程分析法PFA（ProductionFlowAnalysis）是以零件生产流程及生产设备明细表等技术文件，通过对零件生产流程的分析，可以把工艺过程相近的，即使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。

采用此法分类的正确性与分析方法和所依据的工厂技术资料有关。

采用此法可以按工艺相似性将零件分类，以形成加工族。

编码分类法。

按编码分类，首先需将待分类的诸零件进行编码，即将零件的有关设计、制造等方面的信息转译为代码（代码可以是数字或数字、字母兼用）。

为此，需选用或制定零件分类编码系统。

由于零件有关信息的代码化，就可以根据代码对零件进行分类。

应指出，采用零件分类编码系统便零件有关生产信息代码化，将有助于应用计算机辅助成组技术的实施。

JLBM1系统是我国机械工业部门为机械加工中推行成组技术而开发的一种零件分类编码系统。

这一系统经过先后四次修订，已于1984年正式为我国机械工业部的技术指导资料。

JLBMl系统的结构可以说是OPITZ系统和KK3系统的结合。

二、成组技术的应用

目前发展的成组技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造和管理等方面作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施成组技术以提高综合经济效益。

以下将从产品设计、制造及生产管理等方面简述成组技术的应用。

1、产品设计方面

由于用成组技术指导设计，赋予各类零件以更大的相似类，这就为在制造管理方面实施成组技术奠定了良好的基础，使之取得更好的效果。

此外，由于新产品具有继承性，使往年累积并经过考验的有关设计和制造的经验再次应用，这有利于保证产品质量的稳定。

以成组技术为指导的设计合理化和标准化工作将为实现计算机辅助设计（CAD）奠定良好的基础；为设计信息最大程度地重复使用，加快设计速度，节约时间作出贡献。

据统计，当设计一种新产品时，往往有3/4以上的零件设计可参考借鉴或直接引用原有的产品图纸，从而减少新设计的零件，这不仅可免除设计人员的重复性劳动，也可以减少工艺准备工作和降低制造费用。

2、制造工艺方面

成组技术在制造工艺方面最先得到广泛应用。

开始是用于成组工序，即把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组，设计出适用于全组零件加工的成组工序。

成组工序允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的机床调整加工全组零件，这样，只要能按零件组安排生产调度计划，就可以大大减少由于零件品种更换所需要的机床调整时间。

此外，由于零件组内诸零件的安装方式和尺寸相近；可设计出应用于成组工序的公用夹具——成组夹具。

只要进行少量的调整或更换某些零件，成组夹具就可适用于全组零件的工序安装。

成组技术亦可应用于零件加工的全工艺过程。

为此，应将零件按工艺过程相似性分类以形成加工族，然后针对加工族设计成组工艺过程。

成组工艺过程是成组工序的集合，能保证按标准化的工艺路线采用同一组机床加工全加工族的诸零件。

应指出，设计成组工艺过程、成组工序和成组夹具皆应以成组年产量为依据。

因此，成组加工允许采用先进的生产工艺技术。

以成组技术指导的工艺设计合理化和标准化为基础，不难实现计算机辅助工艺进程设计（CAPP）及计算机辅助成组夹具设计。

3、生产组织管理方面

成组加工要求将零件按工艺相似性分类形成加工族，加工同一加工族有其相应的一组机床设备。

因此，很自然成组生产系统要求按模块化原理组织生产，即采取成组生产单元的生产组织形式。

在一个生产单元内有一组工人操作一组设备，生产一个或若干个相近的加工族，在此生产单元内可完成诸零件全部或部分的生产加工。

因此可以认为，成组生产单元是以加工族为生产对象的产品专业化或工艺专业化（如热处理等）的生产基层单位。

成组技术是计算机辅助管理系统技术基础之一。

这是因为运用成组技术基本原理将大量信息分类成组，并使之规格化、标准化，这将有助于建立结构合理的生产系统公用数据库，可大量压缩信息的储存量；由于不再是分别针对一个工程问题和任务设计程序，可使程序设计优化。

此外采用编码技术是计算机辅助管理系统得以顺利实施的关键性基础技术工作，成组技术恰好能满足相似类产品及分类的编码。

三、成组技术的发展现状

成组技术从50年代提出到如今已经历了近50年的发展和应用。

成组技术作为一门综合性的生产技术科学是计算机辅助设计、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助制造（CAM）和柔性制造系统等方面的技术基础。

我国早在60年代初就在纺织机械、飞机、机床及工程机械等机械制造业中推广应用成组技术，并初见成效。

近年来，为适应我国社会主义经济建设的需要，要求机械工业加速技术改造的步伐，尤其是需要对占重要比例的中、小型企业引进生产技术和组织管理的革新工作；因此，成组技术再度受到国家有关部、局和工厂企业，研究所及高等院校的重视。

目前，正积极开展这一方面的科学研究、人材培训和推广应用等工作。

原机械部设计研究院负责组织研制的全国机械零件分类编码系统JLBMI，它将对我国推广应用成组技术起到积极推进作用。

近几年来，一些工厂实践经验表明，应用成组技术的经济效益是十分显著的。

我国不少高等工业院校结合教学和科研工作，在成组技术基本理论及其应用方面，如零件分类编码系统、零件分类成组方法和计算机辅助编码、分类、工艺设计、零件设计、生产管理的软件系统等方面都开展了许多研究工作，并取得了不少成果。

可以相信，随着应用推广和科研工作的持续开展，成组技术对提高我国机械工业的制造技术和生产管理水平将日益发挥其重要的作用。

模块化技术在产品设计中的应用

1引言

随着生产技术的迅速发展和日趋激烈的市场竞争，制造企业生产方式由传统的少品种大批量转变为多品种小批量生产。

为顾客提供个性化产品，提高企业服务水平和顾客满意度，已成为生产企业追求的目标。

模块化设计可以在保证产品通用性的同时，提供多样化配置，既能满足用户个性化需求，又不降低企业效益。

从而使个性设计和批量生产这对矛盾得以解决。

2模块和模块化设计

（1）模块化设计概念

模块化是以可完成独立功能的模块为基础。

具有通用化、系列化、组合化的特点，是可以解决复杂系统多样化与功能多变要求的一种标准化形式。

模块化设计（ModularDesign，MD）是指在功能分析的基础上。

对一定范围内的不同功能或相同功能。

以及对不同性能、不同规格的产品划分并设计出一系列功能的模块，通过模块的选择和组合构成不同的产品，以满足市场不同需求的设计方法。

早在20世纪初，将建筑物按照功能分成可自由组合的单元的方法就已经存在，这是早期的模块化。

模块化理念被引入制造业后，人们将其与产品功能联系，把产品分成几个模块，每个模块具有独立功能，具有一致的几何连接接口和一致的输入、输出单元．相同种类的模块在产品族中可以重用和互换，相关模块的排列组合就可以形成最终的产品。

通过模块的组合配置，就可以创建不同需求的产品。

满足客户的个性化需求。

相似性的重用。

可以使整个产品生命周期中的采购、物流、制造和服务过程简化。

节约企业资源。

（2）模块的特点

进行模块化设计应首先掌握模块的特点．这是划分模块的基础。

也是模块化设计的精髓。

1）模块功能的独立性

独立性是模块的基本特点。

传统设计中。

某个零部件的更改，可能引起不确定范围内的大量修改，影响产品的多个功能。

导致管理问题成倍增加。

在模块化的产品结构中。

模块功能与产品功能是一对一关系。

模块自身的单个发展不会影响其他模块，某一零部件的更改和产品功能的改善不会引起其他零部件和功能的调整，即保证模块输入和输出的稳定，以达到产品的功能抽象与实现产品零部件的分离。

某些模块功能在单个产品中可能是冗余的，但是从全局的角度考虑是值得的。

比如，某组匣模块有14个印制板插槽，虽然大部分组匣中印制板组不是满配置，但是这种冗余带来的是强大的扩展能力和互换能力。

2）接口互通互用

模块的独立性可降低开发、测试及维护成本。

但是系统要完成某项任务，需要各个模块相互配合才能实现，模块间要进行信息交流。

为实现模块间相互联接和信息传递，应保证其接口互通互用，使模块的通用性和组合性成为可能。

接口可以是机械领域的销、键和螺栓等，也可以是电工电子用途的信号及能量。

例如，工频220V电压经电源模块处理后，输出电子产品常用5V,12V,24V电压，这几个常用电压就是互通互用的电信接口，正是这种通用性，才使得电子产品设计人员将电源作为设计模块成为可能。

3）模块依赖产品而存在

模块的存在和划分是以产品的整体功能为基础。

比如某电话机由机座A和话筒B两部分构成，当该电话机只有这样一种配置的时候，不存在任何模块。

但是，当另一种电话机用了另外一种话筒B1,B1又与B可以互换时，话筒就成为一个模块。

因此，模块的功能和互换性都是依赖于产品的功能和配置变化而存在的，失去产品的定义和产品的配置需求，模块也就没有存在意义了。

（3）模块化设计的优越性

由模块特点可知，模块化设计的核心是以少变应对多变，以产品内部的标准化满足需求的多样化和个性化，用少量的模块组合成尽可能多的品种，使产品真正实现大量定制生产，降低产品成本。

模块是功能的载体，设计中使用经过试验、生产和市场验证的成熟模块，通过升级模块性能来提高产品整体性能，可以降低设计风险，提高产品可靠性和设计质量。

模块功能的独立性和接口的互通互用性，使各个模块可以相对独立地设计和发展，实现产品功能的分配和隔离，使设计改进变得容易，从而降低设计风险。

并行设计、开发和并行试验、验证，能大大缩短设计周期，快速响应市场变化。

随着模块研究更加专业化和深入，模块的不同组合能满足用户的多样性需求，易于产品的配置和变型设计，方便产品系列化和重组，延长产品的生命周期，同时又能保证这种配置变型可满足企业批量化生产的需求。

3模块化设计过程

模块化设计有两种情况，一种是在对各种不同类型、不同规格产品进行分析的基础上，从中提炼出较强的共性。

据此设计模块，其目的不仅是为满足某种产品要求，更是为了在更广的范围内通用，称为模块创建;另一种是为完成某种复杂产品功能。

选用设计合适的模块确立它们的组合方式，称为模块组合。

需要注意的是:

完成设计和各级各类模块要建立编码系统，将其按功能、品种、结构、尺寸等特点分类编码，以方便管理。

模块化设计程序与产品系列设计相似，首先在市场调查分析基础上，明确目标要求，确定所覆盖的产品种类和规格范围，即产品系列型谱，然后分析产品参数，确定主参数（即产品主要性能），最后划分模块，进入模块设计。

产品进行模块化设计时，根据用户需要，将模块合理组合，通过不同的组合方式，就可以设计出千变万化的产品。

产品的模块化设计程序如图1所示。

图1

4模块化设计在铁路电子产品中的应用

电子类铁路信号产品包括车站计算机联锁、微机监测、调度集中、调度监督等。

由于铁路各线路、区间、车站情况不可能完全相同，比如青藏线的高海拔低气压，北京超大型车站的吞吐量，客运专线和动车组的高速运行等，所以同种产品的配置和技术要求也不同，这就是用户的个性化需求。

但是，同类产品基本组成相似，原理相同，将相同或相似的结构和功能划分为不同模块，这些模块可批量生产，再根据需求组合，满足用户要求，从而解决个性需求和批量生产的矛盾。

在铁路信号电子产品设计中，根据产品特点将其分为结构模块、功能模块及其他模块三大类，各类又按功能细分小类，其他特殊要求则单独设计。

图2所示为创建电子类铁路信号产品模块。

图2

功能模块是依据价值工程的功能分析方法，在对模块化产品的功能进行分析基础上确立的模块类型。

结构模块通常不具备使用功能，但却是功能模块的载体（如机箱、机柜）。

以门组模块为例，表1为各门组模块主要特性参数及详细编码信息。

表1

5结束语

随着客户对产品个性化需求的增加，产品定制化趋势越来越明显，模块化设计可以使产品在保证高通用性的同时，提供多样化配置，这是解决制造企业产品的标准化、通用化、定制化及柔性化之间矛盾的可行方案。

模块化产品的可分解性、模块的兼容性、互换性和再利用性等，是绿色产品的特性，是制造业发展的趋势。

产品的模块化设计具有广阔的发展前景和极大的市场竞争力，势必会对未来市场的产业发展带来极大影响。

生产管理的最终目标

通过对一些工厂生产管理人员的了解，有些生产管理人员对生产管理目标这个概念不是很明确，正因为对生产管理目标的不明确，导致日常生产管理工作不知道管什么，好像什么也不管自己的事，出现了问题都是其他部门的事，与自己无关。

作为制造工厂，生产管理人员是整个管理团队的核心，如果管理团队的核心对管理目标不明确，整个管理团队将会失去方向。

生产管理目标是生产管理的任务决定的，生产管理目标包括成本、效率、交期、品质、技术、安全管理。

成本管理在当今工厂竞争中日益成为各工厂的重点之重，生产管理控制成本主要在两个方面，一方面是原料成本，一方面是人工成本。

原料成本包括原料的价格和原料的用量，同时也要考虑原料的可替代品。

生产管理者在控制原料用量就应提高产品合格率，减少原料损耗，采用同质量价格低的原料。

人工成本包括作业人员成本，检查辅助人员成本，管理成本。

控制作业成本就要尽可能减少投入的工时，杜绝返工返修品的出现，提高员工的工作效率，减少不必要的检查。

工作讲效率就要大家有配合意识，有团队精神，有激励措施和方法。

有的个人或部门效率是提高了，但没有配合意识，整体效率还是没有提高。

我们不但要提高个人和部门的效率，而且要有配合意识，使整个团队工作效率得到提升。

工作效率一要讲量化标准，要达到什么样的要求，要达到什么样的数量，要按什么程序操作，二要讲激励措施和方法，没有激励措施会形成工作水平只能停止不前，没有突破，要做到物质奖励与精神激励双管齐下，团队才有活力。

最终要把提升工作效率体现在工作效益上，体现在团队精神上。

有的工厂在交期上是天天救火，生产管理人员成了救火队员，而订单交付也得不到保证。

订单交付率低的主要原因：

一是超产能接单，订单没有评审，有单就接，对交期也未考虑生产计划状况，未考虑采购与生产周期。

二是物料不能及时到位，生产计划的不合理，生产质量和机器设备问题多。

三是生产计划执行力不强，各工序衔接配合意识差，外发加工商配合较差。

四是工作作业效率低，未按标准产能达成。

生产管理人员不但要有计划执行能力，而且要有处理突发应变事件的能力。

生产管理人员不但要清楚知道产品的质量的要求，而且要清楚知道控制产品质量的要点。

并且要把产品质量要求与产品质量