地铁车站地下连续墙施工缺陷处理专项施工方案.docx
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地铁车站地下连续墙施工缺陷处理专项施工方案
一、编制依据
1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
2、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）
3、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）
4、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）
5、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）
6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
7、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）
二、工程概况
xx车站总长372.8m，车站标准段为地下两层双岛四线车站，换乘节点处为地下三层，北端局部为地下单层。
20号线及12号线站台宽度均为13m，标准段宽度为43.3m，底板埋深约17.2～19.95m，换乘节点处底板埋深约为24.2m，顶板覆土3m。
北端地下单层处顶板覆土10.7m。
本站南端接两层明挖区间，与车站同步施工，北端接盾构区间，并预留盾构始发条件。
围护结构采用1000mm厚地连墙+内支撑的形式。
地理位置如下图所示。
图2-1车站位置示意图
车站范围为xx地貌，现状地形平坦，局部有起伏。
车站范围内地层主要有<1-1>素填土、<2-1>淤泥、<6-1>可塑状砂质粘性土、<6-2>硬塑状砂质粘性土、<11-1>全风化片混合花岗岩、<11-2>强风化片混合花岗岩、<11-3>中风化片混合花岗岩、<11-4>微风化片混合花岗岩。
1地质剖面图
1）地表水
车站场地，为滨海滩涂区，地表水系发育，其中车站北端东西两侧各有一个水塘，受海水潮汐影响，地表水体咸化严重，潮差达1～米。
2）地下水
根据场地地下水的形成、赋存条件、水力特征及水理性质，地下水可划分为两大基本类型：
孔隙潜水和基岩裂隙水。
勘察范围内所有钻孔均遇见地下水。
勘察时测得钻孔中初见水位埋深为0.4～2.1m，标高为0.36～3.45m；稳定水位埋深为0.6～2.0m，标高为0.86～3.15m（由于勘察期间天气为局部暴雨，造成水位变化）。
基岩裂隙水稳定水位埋深为19.0～20.0m，标高为-16.33～-15.33m。
三、缺陷原因分析
挖槽机成槽时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣局部未清除干净，浇注混凝土后使形成泥土隔层；个别槽段内沉渣较厚，在混凝土浇筑时部分沉渣会因混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间，会形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。
由于地层存在多种夹层和软弱地层，车站南端1-10轴未进行槽壁加固，成槽时泥浆护壁效果不理想；基坑周边环境复杂不能采取预降水措施，以及个别搅拌桩施工局部位置发生偏差等情形都可能造成地连墙鼓包和局部漏筋现象。
3.3预埋件、接驳器偏位原因分析
预埋件、接驳器按设计位置布置，在施工过程中，由于成槽累计误差，钢筋笼吊装误差，钢筋笼上浮或下沉，引起预埋件较大的偏位。
地连墙外放10cm以防止施工误差造成侵限问题，但由于场地南端存在大量管桩，以及搅拌桩槽壁加固垂直度控制不够，仍可能造成侵限主体结构。
灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注混凝土时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致，浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋及接驳器，预埋件、钢片保护层拦住，从而夹泥、窝泥。
导管埋深不够，上下振动时导管脱离砼面，造成砼断层，形成夹泥层，造成严重的质量问题。
3.6墙身接头处涌水、涌泥原因分析
地连墙刷壁不彻底，清底不到位，槽壁垂直度超限，不均匀，造成连接幅错位，墙身接头处夹泥层过多，开挖后墙体外侧泥水从墙缝中涌出。
3.7墙体开叉、表面平整度差原因分析
槽壁局部坍塌，成槽机磕碰，冲击钻磕碰槽壁，造成平整度差，搅拌桩加固槽壁垂直度偏差大，上一幅地连墙工字钢接头槽内的砼未清理到位，造成墙体错位大，开叉。
3.8墙身声测管，测斜管堵塞原因分析
由于声测管、测斜管安装不牢固，或者封堵不严密，管内进入泥浆或水泥浆，造成堵塞。
技术力量薄弱，浇筑砼方法不当，砼自身质量问题，离析造成石子多的地方出现蜂窝，麻面，砂浆多的地方强度不足。
四、缺陷修补目标
本工程防水等级为一级，以堵漏地下连续墙面仅有少量湿渍为目标。
墙体内侧不能有鼓包，不能有钢筋外漏，墙面平整度在规范误差之内，以免影响防水卷材铺设。
按照地下工程渗漏水治理遵循“因地制宜、堵排结合、刚柔互助、综合治理”的原则。
五、缺陷处理方法
（1）渗水处理
渗漏水分为点渗漏、线渗漏、面渗漏三种，治理时应按“先堵小漏，后堵大漏，先顶后墙而后底板”的顺序进行。
基本要求采用内部注浆和表面封堵相结合方法进行治理。
凿除松动的混凝土块体，不得大面积凿除混凝土。
注浆材料采用水泥浆和水玻璃液组合的双液浆。
表层抹面防水采用耐久性防水涂料。
施工方法
①将大面积渗漏水范围内及其向周边延伸0.3m的范围内的基面清理干净，无浮浆，无松动块体，无钢筋伸出。
②布置注浆孔，注浆孔布置在渗漏水严重位置，间距控制在0.5-0.7m之间，梅花型布置。
③清洗注浆孔，埋设注浆嘴，采用速凝堵漏材料封闭注浆孔，使大面积混凝土中的水从注浆嘴流出。
④大面积涂水泥-有机速凝防水材料，从弱渗水面步步为营向强渗水面涂抹，要求混凝土中的水不得从面上渗漏，而只能从注浆嘴流出。
⑤注浆：
先注小漏孔后注大漏孔，使大面积渗漏水汇集到一点或者几点，最后集中注堵。
⑥做水压试验检查注浆效果，注浆完成后拆管堵管。
具体施工方法参考《钢筋混凝土结构质量缺陷修补技术规》深地铁【2010】542号
（2）涌砂、涌泥处理
连续墙接头涌砂、涌泥一般受到较大的土、水压力，不易稳定。
处理方法是：
发现涌泥、涌砂，立即在涌泥砂处基坑内侧用沙袋反压，减少两侧土压力不平衡值，防止进一步涌砂。
然后采用在墙外侧打孔注浆法+基坑内部钻孔注浆堵漏，注浆采用双液浆封堵。
（1）地下连续墙鼓包处理
针对地连墙鼓包采用人工使用风镐进行破除，破除前应提前清理鼓包面及周围尤其是上部覆土或杂物，防止人工破除时振动杂物掉落伤及人员；随后测量班复核地连墙超限数值，并用红色喷漆喷涂凿除范围。
同时根据鼓包高度必要时搭设脚手架或支架，支架必须安装牢靠稳固。
对于大块鼓包采用人工局部、分块破除，防止砼大块掉落砸伤人员。
（2）地下连续墙漏筋处理
因破除超灌鼓包或地下连续墙施工造成超灌砼被剥离往往出现漏筋现象，首先清除钢筋周围破坏的混凝土，钢筋采用无机防水涂料（水泥基渗透结晶型防水涂料）涂层进行保护，涂层厚度不大于0.3mm，抹面要用防水砂浆（聚合物防水水泥砂浆）进行修平。
5.3预埋件、接驳器偏位处理
预埋筋位置偏位采用植筋处理
植筋要求
Φ20圆钢钻孔直径为25mm，采用电锤在标定位置钻孔，遇障碍物时，应选择临近位置重新打孔，根据规范要求，钢筋锚固长度为15d（钢筋直径），保持孔洞顺直，深度控制在15d+20mm。
钻孔完成检查合格后，将孔周围灰尘清理干净，做到孔内无明显浮动颗粒，然后进行擦洗，使孔内达到清洁干燥。
把事先调配好的结构胶（双组份结构胶）注入孔内，使胶体占孔体积的80%，边旋转边插入孔底，以少量胶体溢出孔口为宜，以保证充分填充密实。
钢筋植入部分表面先涂上稀胶，将钢筋植入孔底，直至挤出多余胶体为止，固化期间禁止扰动。
预埋钢板偏位采用钻孔植筋方式进行处理，采用水钻或者电锤钻孔，植入Φ32钢筋，钢板与钢筋塞孔焊，并与原有钢板焊接。
1）测量出地连墙侵占结构边线距离。
现场施工人员测量结果，用红油漆划线标识。
2）沿着桩身红油漆标识部位采用风镐垂直桩身方向钻孔，严格控制钻孔深度，然后将分离契子插入钻孔中，并采用外力进行敲击，直至桩身面。
凿除时严格控制距离，避免切伤钢筋。
1、墙体侵限10cm的处理方案（按外放后标准）
a、对满足侧墙厚度的表面突凹不平地段采用C20喷射混凝土喷射抹平，厚度3cm。
抹平利于防水层施工。
b、对于个别突出的混凝土鼓包，在开挖阶段人工采用风镐进行凿除处理。
c、随土方开挖进度及时处理，必要时利用伸缩式液压平台。
2、墙体侵限17cm
除采用以上处理方式之外，需对外露钢筋网进行处理：
a、清楚表面浮渣清水清洗
b、采用环氧树脂砂浆封闭外露钢筋网,同时找平基层（环氧树脂砂浆，试验室提供配合比）
3、墙体侵限17cm以上
a、不能轻易割除钢筋网片，确定需割除钢筋，在割墙体钢筋以前，必须完成侵界墙两侧侧墙及底板浇筑并达到设计强度，并对墙体背后土体采用搅拌桩加固。
割除钢筋后，加强基坑监测。
凿除混凝土厚用Φ25钢筋水平拉接侵界墙体两侧墙体钢筋，钢筋间距200mm，焊接在墙体钢筋上。
保证侧墙厚度达到设计要求，立即组织后续主体结构施工，保证侵界范围在最短时间封闭。
b、处理过程中严格按照方案执行，并按照隐蔽工程进行各工序验收。
开挖发现后立即处理，淤泥用高压水冲洗干净，用快硬水泥砂浆或者用掺膨胀剂的细石混凝土填堵，再注双液浆。
若出现连续几幅断层且处于同一断面，立即停止开挖，回填反压待处理后再开挖。
5.6墙体开叉、表面平整度差处理
墙体开叉，表面平整度差，若不侵限，用风镐凿除错台或小鼓包，喷射3cmC20喷射混凝土磨平处理。
若侵限，凿除砼至设计墙身位置，再喷射砼抹平。
5.7声测管、测斜管堵塞处理
轻微堵塞的管用粗长钢筋疏通，用高压水枪配合冲洗，堵塞严重的采用钻芯法检测。
测斜管堵塞严重的重新钻孔，再安装测斜管。
采用回弹仪测强度，若偏差太大，待采取补强措施后再进行开挖。
六、施工工艺
图6-1堵漏施工工艺流程
1、连续墙渗漏水较小情况
连续墙墙缝渗水量不大处，以漏水点为中心，人工开凿接缝处成凹槽，用水将凹槽冲洗干净，直接采用双快水泥迅速的堵塞于凹槽内，然后用手涂抹于凹缝槽壁内并挤压密实，捂住直至双快水泥发热凝固即可。
若连续墙墙缝漏水较大时，需采用注浆堵漏法：
（1）布置注浆孔：
缝两侧（上、下）各15cm左右，孔距0.5～0.7m，孔深≥30cm（斜穿裂缝），孔径8～14mm，如下图6-2所示：
图6-2地下连续墙墙缝堵漏施工图
注浆孔的位置、数量及其埋深，与被注结构的漏水缝隙的分布、特点及其强度、注浆压力、浆液扩散范围等均有密切关系，合理地布孔是获得良好堵水效果的重要因素，其主要原则如下：
a、注浆孔位置的选择应使注浆孔的底部与漏水缝隙相交，选在漏水量最大的部位，以达到导水性好。
一般情况下，水平裂缝宜沿缝下向上造斜孔；垂直裂缝宜正对缝隙造直孔。
b、注浆孔的深度不应穿透结构物，留10～20cm长度为安全距离。
c、注浆孔的孔距应视漏水压力、缝隙大小、漏水量多少及浆液的扩散半径而定，一般为50～100cm。
（2）埋设注浆嘴：
一般情况下，埋设的注浆嘴应不少于两个，即设一嘴为排水（气）嘴，另一嘴为注浆嘴。
如单孔漏水亦可顶水造一孔，埋一个注浆嘴。
压环式注浆嘴插入钻孔后，用扳手转动螺母，即压紧活动套管和压环，使弹性橡胶圈向孔壁四周膨胀并压紧，使注浆嘴与孔壁联结牢固。
楔入式注浆嘴缠麻后（缠麻处的直径应略大于孔直径），用锤将注浆嘴打入钻孔内
同时观察封堵情况和各孔连通情况，以保证灌浆正常进行。
（3）安装与检查
安装并检查灌浆机具，以确保在灌浆施工中的安全使用。
（4）注浆
选其中一孔注浆（一般选择在较低处及漏水较大的注浆嘴），待多孔见浆后，立即关闭各孔，仍持续压浆，注浆压力应大于渗漏水压力，使浆液沿着漏水通道逆向推进。
注到不再进浆时，停止压浆，立即关闭注浆嘴（为防止浆液回流，堵塞注浆管道，应先关闭注浆嘴的阀门，再停止压浆）。
注浆后，应立即清洗灌浆机具，便于下次再用。
（5）效果观察
待浆液凝固后，剔除注浆嘴，进行表面整治，并采用压水试验检查注浆堵漏效果，必要时可重复注浆。
2、连续墙较大渗水、涌砂、湧泥情况
结合了本段地质条件和水位情况。
对渗水处作如下处理：
发现漏水点，在渗水接缝处采用砂袋、透水性能较好的土工织物进行深部充填、捣实，靠近孔口侧利用条状砂袋码齐，直到孔口完全封好为止。
封堵过程中，应分层设置预先加工好的透水花管（一般长度为1.5m～2.0m）将水导出。
设置坑内降水井将水位降至基底以下2米以下已得证基底施工作业安全。
在地表距渗漏水连续墙外侧5m处设置两眼降水井，进行坑外降水降压。
在连续墙外侧施做深孔和袖阀管注浆加固，同时在施工过程中加强监测。
深孔注浆止水，在接缝处地表采用钻孔机钻一个空，钻孔深度为地板以下4m，进行双液注浆，直到止水为止。
袖阀管注浆加固方案为：
连续墙外侧布置2排袖阀管，袖阀管纵向间距1m，横向距离0.8m。
袖阀管底部深入底板不小于2m，注浆孔在距车站围护结构外边线50cm处开始布设。
（1）注浆孔布置
根据地质勘探资料现场接缝处渗水情况。
在距离墙外侧接缝处50cm处施钻，钻孔布置二排每排2个孔，共施钻4个孔，袖阀管纵向间距1m，横向距离0.8m。
加固深度范围为从地表开始，钻孔深不小于20m，深入底板以下2m。
具体依据现场实际为准。
（2）注浆参数
根据注浆试验段注浆数据分析、地表沉降情况以及其他单位专家意见和建议，确定注浆参数。
注浆设计参数表表6-1
序号
参数名称
参数值
备注
1
横向加固范围
2
纵向加固范围
注浆加固深度入底板不小于2m
3
注浆孔间距
1m（纵）×0.8m（横），梅花型布置
4
注浆终压
0.2～0.5MPa（根据地质情况调整）
5
扩散半径
6
注浆速度
10～20L/min
7
袖阀管
外径48mm，壁厚3.3mm，节长4m
8
注浆量
（2）注浆参数
考虑到被加固地层主要为淤泥层和砂层，为了有效地控制浆液的扩散区域，保证注浆材料在地层中胶结化性能，注浆材料采用普通水泥—水玻璃双液浆。
水泥—水玻璃双液浆的凝胶时间控制在60-120s以内，以满足施工要求。
现场注浆施工中根据地质情况进行浆液种类和配比的选择、调整。
注浆工作开始前应提前制备好所用的水泥浆和水玻璃浆液，浆液的配制采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，水玻璃溶液使用模数为2.4～2.8，浓度在（35～45）Be波美度范围内。
搅拌时采用低速搅拌机，搅拌时间不应少于10分钟，注浆前，浆液应充分搅拌均匀。
注浆时注浆量需达到设计要求或孔洞充满为止，注浆终压达到0.2～0.5MPa（根据现场条件计算）。
浆液配比参数表
序号
浆液名称
浆液配比
备注
W:
C（水灰比）
C:
S（体积比）
原材料：
水玻璃浓度45Be’，模数2.4～2.8；P.O42.5。
1
普通水泥-水玻璃双液浆
（0.8～1）:
1
1:
（0.3～1）
当确定渗漏水封堵完成后需加强观测二至三天，待确无变化后方可进行基坑开挖及下道工序施工，施工期间观测仍需继续已得证不会影响主体结构施工质量。
基面处理施工工艺（含鼓包和漏筋修复）
基面处理（含鼓包和漏筋修复）施工工艺流程
图6-3基面处理（含鼓包和漏筋修复）施工工艺流程
基面处理施工方法（含鼓包和漏筋修复）
1、地下连续墙鼓包凿除施工方法
采取分层开挖、分层处理的方法。
在土方开挖至鼓包顶面下1.0m时暂停开挖，拟采取人工持风镐凿除破除。
破除鼓包得紧跟土方开挖进度，开挖暴露一段及时破除一段，杜绝出现因鼓包破除不及时而形成悬空造成安全隐患的现象。
2、地下连续墙漏筋修复施工方法
（1）对漏筋面进行凿毛、清理，高压风、水清洗；
（2）对1～2m2的漏筋面使用人工拌制M10防水砂浆抹面，为防止砂浆开裂，要求采用中粗砂拌制；
（3）对大面积的漏筋，使用C20喷射混凝土进行封闭处理，人工修面找平，达到防水板基面验收的要求。
七、施工材料
注浆堵漏材料
1、水泥
采用强度等级3。
2、水玻璃
采用浓度40~45Be′的水玻璃。
7.1.2无机堵漏材料（双快水泥）注浆材料
快凝快硬硫铝酸盐水泥
作用：
堵漏、加固
材料性质：
无机材料
产品性能指标（本产品各项性能指标见下表7-2所示）
表7-2快凝快硬硫铝酸盐水泥性能指标表
净浆加水量（％）
凝结时间
净浆抗压强度（Mpa）
膨胀率（％）
初凝－终凝
1天
28天
28天
35
2－6分种
7－9分种
＞30
＞45
抗渗性能：
净浆试块水养护3天，在1Mpa水压下不透水
表7-3机械设备配备表
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
风镐
G80
台
12
2
风钻
YT-28
台
4
3
注浆机
台
3
4
喷锚机
台
2
表7-4施工管理人员配备表
序号
工种
人数
备注
1
鼓包破除队
16
2
注浆工
12
3
喷锚工
10
4
普工
10
5
合计
48
八、安全生产管理
方针
“安全第一、预防为主、防治结合、综合治理”。
牢固树立“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的思想意识。
自觉遵守国家及当地政府颁发制定有关法律、法规以及规章制度、乡规民约、治安管理条例。
（1）健全安全保证体系
定期召开安全例会，查思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查处理落实情况，做到工前有布置，工中有落实，工后有讲评。
定期检查、突击检查和特殊检查相结合实行安全生产责任制，建立安全岗位责任制，有组织有领导地开展安全管理活动。
建立以项目经理为安全生产第一责任人的安全生产领导小组。
委派具有足够经验的专职安全员，对安全工作进行全天候监控，并将岗位责任制与经济挂钩，形成上下齐抓共管的安全管理网络，做到安全工作层层有人抓，同时给从事本工程施工的从业人员办理工伤保险。
（2）加强安全生产教育
1）利用墙报、标语、会议、学习等形式，在工地办公室和施工现场展示“施工现场安全规则指南”，对进场施工人员进行安全生产教育，使各级领导和广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，懂得安全生产的科学知识，牢固树立安全第一的思想，自觉遵守由国家和杭州市安全生产管理部门、劳动部门批准的现行安全生产和劳动保护法规。
2）建立经常性的安全教育和培训考核制度。
不定期对施工人员进行安全知识考核，并以此为依据确定其上岗资格。
3）电工、焊工、起重工等特殊工种除进行一般的安全教育外，还须经过劳动行政部门考核合格，取得职业资格证书后，执证上岗，对从事有粉尘危害作业人员进行相关防治知识教育。
4）作业队每周进行一次安全学习，学习安全操作规程，安全防护知识，总结施工生产中安全隐患，并制定相应防范措施。
（3）加强施工现场安全检查
1）项目部对生产中的安全工作，安全生产领导小组每月进行组织定期和不定期检查，定期检查由副经理组织经理部相关人员每月组织一次，作业队每周组织一次，班组每天进行检查。
2）加强安全生产的组织领导，每次定期的安全生产检查，安全生产领导小组针对安全生产中存在的实际问题制定具体计划，提出明确的目标和要求，充分做好宣传动员，有计划、有重点地进行检查。
3）发现问题，及时整改。
对查出的隐患，作好记录，跟踪整改。
在隐患没有消除前，采取可靠的防护措施；若遇到紧急情况，立即停止施工。
4）建立专业检查、职工自检、定期检查和安全日检制度，对于施工安全设施、架设机具、机械设备，定期检查、维修和保养，建立检查、维修和保养登记。
（4）主要项目安全控制措施
1）进入现场必须戴好安全帽；并正确使用个人劳动防护用品（进行脚手架及模板搭拆作业时严禁穿水鞋及其它不防滑的鞋）；
2）二米以上的高处、悬空作业、无安全设施的，必须戴好安全带、扣好保险钩；
3）搭设脚手架前应严格进行钢管和扣件的筛选，凡严重锈蚀、薄壁、严重弯曲裂变的杆件不能使用。
4）基坑内作业为多工种立体同时作业，施工时要密切配合，以确保安全生产。
5）严禁酒后施工，不得在禁火区吸烟、动火。
6）施工现场坚持完场清，严禁乱堆乱放建筑垃圾。
7）施工区域或危险区域有醒目的安全警示标志，设置安全通道，并定期组织专人检查。
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