MAG焊焊接施工二.docx

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MAG焊焊接施工二

MAG焊焊接施工

（二）

单面焊双面成形技术

内容摘要：

单面焊双面成形是手工电弧焊中难度较大的焊接技术。

无论是板类、管类还是管板类焊接，如下一些技术关键是通用的：

1、影响单面焊双面成形质量成败的关键是背面成形，而影响背面成形的因素有坡口钝边、接头间隙、焊接电流、电弧电压。

当其它条件（接头间隙、焊接电流、电弧电压、操作手法）不变时，坡口钝边尺寸越大，背面成形越差。

当钝边尺寸大于2mm时，背面易产生下凹和未焊透等缺陷。

因此所有工件的钝边高度不能超过2mm；

坡口间隙增大，虽然操作容易掌握，但焊缝背面余高会增加，而且容易出现烧穿和焊瘤。

合适的间隙为焊丝直径的2倍左右.为防止收缩，始焊处可小一些，终焊处可大一些，一般为2~2.5mm左右。

焊接电流、电弧电压与背面余高成正比。

但焊接规范太大，成形不易控制，容易形成烧穿和焊瘤；焊接规范太小，又容易形成未焊透。

2、各种双面成形焊接过程中应认真把握的技术关键为自妈至终保持焊接熔池前的熔孔，前述所有相关因素（参数）是否调节到了合适程度的检验标准就是看熔池前的熔孔。

若没有熔孔出现，肯定没有焊透，背面没有成形；熔孔大于坡口间隙0.5mm，背面有烧穿的危险，应采取将电弧引到坡面或熄弧的措施降温；若熔孔大于坡口间隙1mm以上，则背面已出现烧穿。

3、焊前焊接区的清理、修磨对于保证焊接质量至关重要，要认真做好；焊后清理也不能马虎。

4、焊件组对时的定位焊对于保证顺利焊接不发生炸焊和顺利接头具有决定作用，要注意定位焊的位置、长度和质量，并要保证焊缝两端的圆滑过渡。

5、定位焊后要注意进行反变形。

6、填充焊要注意层间焊缝清理。

要做到焊完一层清理一层，不带渣焊接。

焊接时要以打底焊缝与坡口形成的边线为“路标”，注意中间快两边慢，做到两边熔透，但不要烧坏坡口边棱；焊层不要太厚也不要太薄，要刚好给盖面焊留下1~1.5mm深的坡口为最好。

7、盖面焊同样要以坡口棱边为路标，注意焊缝中间焊平两边熔合良好。

单面焊双面成形分为三类：

板类、管类和管板类。

板类有平、立、横、仰四种焊接，管类有固定管和转动管两类，固定管又包括水平管、垂直管和45°度管三种。

一、平对接单面焊双面成形

有些对接焊缝不能进行双面焊接，这就要求进行单面焊双面成形的焊接，如下图。

下图左为无坡口的单面焊双面成形，下图右为开坡口的单面焊双面成形。

（1）焊前准备

1）试件及坡口准备形式

材质：

Q235或Q345

尺寸：

300×100×12（均为mm）

坡口：

60°，V形；钝边：

0~1.5mm；根部间隙：

始端3mm，终端4mm。

如下料钝边太厚,需用锉刀修整。

试板加工准备如下图。

2）焊丝：

ER50-6，φ1.2mm。

3）焊机：

气保焊机。

4）焊前清理：

修磨坡口面和正反面焊接区域20mm范围内的油、漆、水、锈及其它污物，直至露出金属光泽。

涂防溅剂和防堵剂。

5）焊接工艺参数

焊道

焊丝直径（mm）

干伸长度（mm）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

气体流量（L/min）

打底焊

1.2

20~25

90~100

18~19

10~15

填充焊

210~230

23~25

15~20

盖面焊

220~240

24~25

15~20

6）焊接层数3层3道。

7）定位焊：

采用与正式焊接相同的焊接材料及工艺参数。

定位焊位置在试板背面的两端处，要特别注意焊牢并消除错边，如下图。

6）反变形：

为了消除焊后角变形，需要进行反变形2~3mm，如下图。

（2）平焊位操作注意事项

1）试板位置检查试板定位焊和反变形合格后，将试板成水平位放置，注意将间隙小的一端放在右侧。

2）采用左焊法，焊枪角度如下图。

焊道布置如下图

3）打底焊

此焊法成败的关键是打底焊的反面成形，而要保证反面成形的关键是打底焊时如何控制熔池的温度、熔池存在时间、熔池形状和焊层厚度。

反面成形原理：

焊件开有适当的坡口，留有适当的钝边和根部间隙；焊接时依靠电弧的穿透能力来熔透坡口钝边，使焊件每侧熔化1~2mm，并在熔池前沿形成一个直径略大于装配间隙的熔孔，熔池金属中有一部分过渡到焊缝根部及焊缝背面并与母材熔合良好。

这里要注意防止的是不能单纯依靠熔化金属的渗透作用来形成背面焊缝，因为那样容易产生边缘未熔合，坡口根部没有真正焊透。

打底焊具体操作如下：

A、引弧和运丝在试板右端距待焊处左侧约15~20mm坡口一侧引燃电弧，快速移至试板右端起焊点，当坡口底部形成熔孔后，开始向左焊接。

焊枪作小幅度横向摆动，在坡口两侧稍作停留，中间稍快，连续向左移动。

B、控制熔孔大小熔孔大小决定背部焊缝的宽度和余高。

熔孔太小，根部熔合不好；熔孔太大，根部焊道变宽变高，容易引起烧穿和产生焊瘤。

如要确保反面成形，要求将熔孔直径始终控制在比间隙大1~2mm，如下图。

在焊接过程中要仔细观察熔孔大小，并根据间隙和熔孔直径的变化、试板温度的变化情况及时调整焊枪角度、摆动辐度和焊接速度，施焊中只有保持熔孔直径不变，才能熟练掌握单面焊双面成形操作技术，获得宽窄与高低均匀的背部焊道。

C、保证两侧坡口的熔合焊接过程中注意观察坡口面的熔合情况，依靠焊枪的摆动，电弧在坡口两侧的停留，保证坡口面熔化并与熔池边缘熔合在一起。

D、控制喷嘴的高度焊接过程中，始终保持电弧在离坡口根部2~3mm处燃烧，并控制打底层焊道厚度不超过4mm，如下图。

4）填充焊

A、焊前清理焊前应先将打底层的飞溅和熔渣清理干净，凸起不平处磨平。

B、控制两侧坡口的熔合填充焊时，焊枪的横向摆动要遵循“中间快、两边慢”的原则，两侧以打底焊缝的边缘线为基准，确保两侧坡口有一定的熔深，焊道平整并有一定的下凹。

C、控制焊道的厚度填充焊时焊道的高度低于母材约1.5~2mm，一定不能熔化两侧的棱边，如下图所示，以便盖面时能够看清坡口，为盖面焊打好基础。

4）盖面焊

A、焊前清理清理飞溅熔渣，磨平凸起不平处。

B、控制焊枪摆动辐度焊枪摆动要以坡口棱边为基准，速度要均匀，辐度要一致。

注意坡口棱边熔化情况，确保熔池边缘超过坡口棱边并不大于2mm，避免咬边。

C、控制喷嘴的高度保持喷嘴高度一致，才能得到均匀美观的焊缝表面。

D、控制收弧熔池凝固后方能移开焊枪，避免出现弧坑断纹和产生气孔。

可能时，也可在反面加紫铜垫板强制成形（如下图）。

（4）立对接单面焊双面成形

1）将坡口面及焊接区域修磨光洁后进行定位焊，试件装配尺寸（见下表）

坡口角度（°）

钝边（mm）

装配间隙（mm）

错边量（mm）

反变形（mm）

60

0~1.5

始端：

3，终端3.5

≤　

2~3

2）焊接工艺参数5）焊接工艺参数

焊道

焊丝直径（mm）

干伸长度（mm）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

气体流量（L/min）

打底焊

1.2

15~20

90~100

18~19

10~15

填充焊

130~140

20~21

15~20

盖面焊

130~140

20~21

15~20

3）试板位置检查试板装配及反变形合格后，将试板固定到垂直位置，注意将间隙小的一端放在下侧。

4）焊接操作要点

焊枪角度和指向位置采用立向上焊法，3层3道。

焊枪角度如图所示

打底焊

A、控制引弧位置首等调试好焊接工艺参数，然后在试板下端定位焊缝上侧约15~20mm引燃电弧。

将电弧快速移至定位焊缝上，停留1~2s后开始作小三角形运动，如下图。

从1点起弧自上而下运丝至2点，随后斜移向3点，再横向运丝至4点，稍停片刻，再斜移向5、6点。

如此连续动作，便可形成反面光滑的立焊打底焊道。

当电弧越过定位焊的上端并形成熔孔后，转入连续向上的正常焊接。

B、控制焊枪角度和摆动为了防止熔池金属在重力作用下下淌，除了采用较小的焊接电流外，正确的焊枪角度和摆动方式也很关键。

焊接过程中应始终保持焊枪角度在与试件表面垂直线上下10°的范围内。

焊工要克服习惯性地将焊枪指向上方的操作方法，这种不正确地操作方法会减小熔深，影响焊透。

摆动时，要注意摆幅与焊波间距的区配。

小摆幅与月牙形大摆幅可以保证焊道成型好，而下凹的月牙形摆动则会造成焊道下坠，摆动时要注意“两边慢中间快”，以防止焊道中间凸起和铁水下淌，如下图所示。

C、控制熔孔的大小由于熔孔的大小决定背部焊缝的宽度和余高，要求焊接过程中控制中控制熔孔直径一直保持比间隙大1~2mm，如下图。

焊接过程中应仔细观察熔孔大小，并根据间隙和熔孔直径的变化、试板温度的变化及时调整焊枪角度、摆动幅度和焊接速度，尽可能地维持熔孔直径不变。

D、保证两侧坡口的熔合焊接过程中，注意观察坡口面的熔合情况，依靠焊枪的摆动，使电弧在坡口两侧停留，保证坡口面熔化并与熔池边缘熔合在一起。

4）填充焊

A、焊前清理焊前应先将打底层的飞溅和熔渣清理干净，凸起不平处磨平。

B、控制两侧坡口的熔合填充焊时，焊枪的横向摆动要遵循“中间快、两边慢”的原则，两侧以打底焊缝的边缘线为基准，确保两侧坡口有一定的熔深，焊道平整并有一定的下凹。

C、控制焊道的厚度填充焊时焊道的高度低于母材约1.5~2mm，一定不能熔化两侧的棱边，如下图所示，以便盖面时能够看清坡口，为盖面焊打好基础。

4）盖面焊

A、焊前清理清理飞溅熔渣，磨平凸起不平处。

B、控制焊枪摆动辐度焊枪摆动要以坡口棱边为基准，速度要均匀，辐度要一致。

注意坡口棱边熔化情况，确保熔池边缘超过坡口棱边并不大于2mm，避免咬边。

C、控制喷嘴的高度保持喷嘴高度一致，才能得到均匀美观的焊缝表面。

D、控制收弧熔池凝固后方能移开焊枪，避免出现弧坑断纹和产生气孔。

应注意的是，运丝至两侧时，焊丝端头应朝向坡面，焊枪与焊件表面形成70°角，如下图。

3、横焊单面焊双面成形

1）将坡口面及焊接区域修磨光洁后进行定位焊，试件装配尺寸（见下表）

坡口角度（°）

钝边（mm）

装配间隙（mm）

错边量（mm）

反变形（mm）

60

0~1.5

始端：

3，终端4

≤　1

3~4

2）焊接工艺参数

焊道

焊丝直径（mm）

干伸长度（mm）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

气体流量（L/min）

打底焊

1.2

20~25

90~100

18~20

15~20

填充焊

130~140

20~22

盖面焊

130~140

20~22

3）试板位置检查试板装配及反变形合格后，将试板横向垂直固定，注意将间隙小的一端放在右侧。

4）焊接操作要点

焊枪角度和焊接顺序采用左焊法，3层6道，焊道分布和顺序如下图。

5）打底焊

A、控制引弧位置首先调好焊接工艺参数，然后在试板右端定位焊缝左侧约15~20mm引燃电弧。

将电弧快速移至定位焊缝上，停留1~2s形成熔孔后开始向左焊接，作小幅度锯齿形横向摆动，连续向左移动。

焊接过程中，电弧不能脱离熔池，利用电弧吹力托住熔化金属，防止铁水下淌。

打底焊焊枪角度如图所示

B、控制熔孔大小横焊打底焊的关键是保证背部焊透，下凹小，正面平。

由于熔孔的大小决定背部焊缝的宽度和余高，要求焊接过程中控制熔孔直径一直保持比间隙大0.5~1mm，如下图。

焊接过程中应仔细观察熔孔大小，并根据间隙和熔孔直径的变化、试板温度的变化及时调整焊枪角度、摆动幅度和焊接速度，尽可能地维持熔孔直径不变，既要保证根部焊透，又要防止焊道背部下凹而正面下坠。

这就要求焊枪的摆动幅度要小，摆幅大小和前进速度要均匀，停留时间较其它位置要短，使熔池尽可能小而浅。

C、保证两侧坡口的熔合焊接过程中，注意观察坡口面的熔合情况，依靠焊枪的角度及摆动，电弧在坡口两侧停留的时间，避免下坡口熔化过多，造成背部焊道出现下坠或产生焊瘤。

（附：

焊条手工焊横焊单面焊双面成形打底焊道采用倒8字运丝法。

由1点起弧，见下图1，焊丝垂直于焊件，并移至2点熔池中心，约1s后向上移至3点，此时焊丝端部朝向熔池上沿，见下图2，同时向焊件方向推压约2mm，这样可避免背面成形时上部低凹，然后移向4点，停约0.5s，再折回熔池中心，移向5点。

采用倒8字运丝时，焊条角度也要随之相应变化，如此循环上述动作，便可焊出反面成形光滑的打底焊道。

）

4）填充焊

A、焊前清理焊前应先将打底层的飞溅和熔渣清理干净，凸起不平处磨平。

B、控制焊枪的角度和摆动填充焊时，焊枪的对准方向及角度如下图。

焊接填充焊道2时，焊枪指向第一层焊道的下趾端部，形成0°~10°的俯角，采用直线式焊法；焊接填充焊道3时，焊枪指向第一层焊道的上趾端部，形成形成0°~10°的仰角，以第一层焊道的上趾处为中心做横向摆动，注意避免形成凸形焊道和咬边。

C、控制焊道的厚度填充焊时焊道的高度低于母材约1.5~2mm，距上坡口约0.5mm，距下坡口约2mm。

注意一定不能熔化两侧的棱边，如下图所示，以便盖面时能够看清坡口，为盖面焊打好基础。

附：

焊条手工焊横焊单面焊双面成形填充焊道堆焊2道。

焊接第1焊道时，直线形运丝，焊枪前倾70°同时下倾65~70°，将打底焊缝熔化1/2以上；第2焊道用斜圆圈运丝，使其与第1焊道、打底焊充分熔合。

第二层焊道完成后，焊层表面与焊件表面距离控制在2mm左右。

4）盖面焊

A、焊前清理清理飞溅熔渣，磨平凸起不平处。

B、控制焊枪摆动辐度盖面时焊枪的对准方向及角度如下图所示。

盖面焊共3道，依次从下往上焊接。

焊枪摆动时速度要均匀，辐度要一致。

每条焊道要压住前一焊道约2/3。

焊接盖面焊道4时，特别要注意坡口下侧口棱边熔化情况，确保熔池边缘超过坡口棱边并不大于2mm，避免咬边和未熔合。

焊接盖面焊道5时，控制熔池的下边缘在盖面焊道4的1/2至2/3处。

焊接盖面焊道6时，特别要注意调整焊接速度和焊枪角度，保证坡口上边缘均匀熔化，避免熔池金属下坠产生咬边，见下图。

（附：

焊条手工焊横焊单面焊双面成形盖面焊道分四条焊道完成，如下图。

1~3条焊道的焊接，焊条倾角为90°，第4焊道焊枪向上倾斜65~70°，均采用直线形运丝，连续施焊）。

横焊接弧法如下图所示，接弧时先在位置1起弧并拉弧预热然后压低电弧移向位置2，随后移位置3，听到噗噗声后转入正常焊接。

仰焊单面焊双面成形

1）将坡口面及焊接区域修磨光洁后进行定位焊，试件装配尺寸（见下表）

坡口角度（°）

钝边（mm）

装配间隙（mm）

错边量（mm）

反变形（mm）

60

0~1.5

始端：

3，终端4

≤　1

3~4

2）焊接工艺参数

焊道

焊丝直径（mm）

干伸长度（mm）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

气体流量（L/min）

打底焊

1.2

15~20

100~110

18~20

15~20

填充焊

140~150

20~22

盖面焊

130~140

20~22

3）试板位置检查试板装配及反变形合格后，将试板水平固定，坡口向下，注意将间隙小的一端放在左侧。

注意试板高度要保证焊工能够处于蹲位或站位进行焊接，有足够的操作空间。

4）焊接操作要点

焊枪角度和焊接顺序采用右焊法，3层3道，焊枪角度如下两图所示。

5）打底焊

A、控制引弧位置首先调好焊接工艺参数，然后在试板左端距待焊处右侧约15~20mm引燃电弧。

将电弧快速移至左端定位焊缝上，停留1~2s形成熔孔后开始向右连续焊接，焊枪作小幅度锯齿形横向摆动。

焊接过程中，电弧不能脱离熔池，利用电弧吹力托住熔化金属，防止铁水下淌。

打底焊焊枪角度如图所示

B、控制熔孔大小打底焊的关键是保证背部焊透，下凹小，正面平。

由于熔孔的大小决定背部焊缝的宽度和余高，要求焊接过程中控制熔孔直径一直保持比间隙大0.5~1mm，如下图。

焊接过程中应仔细观察熔孔大小，并根据间隙和熔孔直径的变化、试板温度的变化及时调整焊枪角度、摆动幅度和焊接速度，尽可能地维持熔孔直径不变，既要保证根部焊透，又要防止焊道背部下凹而正面下坠。

这就要求焊枪的摆动幅度要小，摆幅大小和前进速度要均匀，停留时间较其它位置要短，使熔池尽可能小而浅，防止金属下坠。

4）填充焊

A、焊前清理焊前应先将打底层的飞溅和熔渣清理干净，凸起不平处磨平。

B、控制两侧坡口的熔合填充焊时，焊枪摆动同样要以打底焊缝边缘线为基准，中间快两边慢，注意避免铁水下坠形成凸形焊道和咬边。

C、控制焊道的厚度填充焊时焊道的高度低于母材约1.5~2mm，注意一定不能熔化两侧的棱边，如下图所示，以便盖面时能够看清坡口，为盖面焊打好基础。

4）盖面焊

A、焊前清理清理飞溅熔渣，磨平凸起不平处。

B、控制焊枪摆动辐度盖面时焊枪的横向摆动同样要以前道焊的边缘线为基准，遵循中间快两边慢的原则，速度均匀，摆幅一致。

注意观察坡口两侧的熔化情况，避免咬边，保证熔池的边缘超过坡口两侧的棱边并不大于2mm。

焊枪从一侧摆向另一侧时应稍快些，防止熔池金属下坠产生焊瘤。

C、控制收弧填满弧坑并待电弧熄灭、熔池凝固后方能移开焊枪，避免出现弧坑裂纹和产生气孔。

（十）固定管子焊接

固定管子焊接包括水平固定管、垂直固定管和斜45°固定管焊接

1、水平固定管焊接

由于焊缝是环形的，在焊接过程中需要经过仰焊、立焊、平焊等几种位置，焊枪角度变化大，所以操作比较困难，应注意每个环节的操作要领。

为方便描述方位，一般将圆管接头各部分用“钟点”来表示。

（1）坡口准备壁厚较大管子需开坡口。

壁厚小于16mm，开V形坡口。

此类坡口便于加工，焊接时视野清楚，容易焊透；当壁厚超过16mm时，应采用U形坡口；焊前应用钢丝刷或砂皮将坡口附近20mm处打磨至露出金属光泽；

（2）定位焊气保焊接口间隙为2~2.5mm，平焊位置间隙要大于仰焊位置0.5mm以上；管径大小不同，定位焊数量不同。

小管（φ≤51mm），定位焊1处即可，位于斜平位（下图a）；中管（φ51~133mm），定位焊两处为宜，位于水平位和斜平位（下图b）；大管（φ＞133mm），定位焊一般为3处（见下图c）；焊缝长度一般为15~30mm，余高3~5mm；起弧处要有足够的温度，收尾处要饱满；定位焊缝两端要打出缓坡，以保证焊透；焊缝有缺陷应磨除后再焊。

（3）正式焊接

1）从仰焊位置起焊，分前后两半部焊接；焊接时均按仰——立——平的顺序进行；

2）打底焊

前半部焊接：

在管子“7点”处的坡口边上引弧后将电弧引至间隙中，用长弧烤热起焊处约2~3秒，待坡口两边有“汗珠”时压低电弧正式焊接；当坡口内形成熔池后即将电弧抬起，温度降低熔池变小，再压低电弧并往上顶，形成第二个熔池。

如此反复一直向前移动焊枪；收尾处应越过垂直中心线，达11点处；焊接过程中如发现熔池温度过高、熔化金属有下淌趋势时应迅速灭弧，待熔池稍变暗即重新引弧，引弧部位应在熔池前面。

仰焊最易出现的缺陷是焊缝表面内凹。

克服办法：

一是合理选择坡口角度和焊接规范；

二是引弧动作要稳准，灭弧动作要果断；

三是可采用正接极焊法；

四是焊枪在坡口两侧停留时间不宜过长。

要注意焊枪角速度变化。

持焊枪的手要有意识的进行焊枪角度的快速调节，使焊枪时刻处于最宜于熔滴过渡的位置；平焊位电弧不能在熔池前半部多停留，焊枪可作幅度不大的横向摆动，使背面有较好的成形。

后半部焊接：

操作方法与前半部相似，不同的是要完成两处焊道接头，其中仰焊接头是整个水平管焊接的关键。

为便于接头，起焊处应在7点处，收尾处应有11点处（均超过管子垂直中心线5~15mm）。

为了能成功的进行仰焊接头，接头前可用电弧将前半部仰焊处焊缝割去约10mm长的一部分，使接头处形成一个缓坡型割槽。

操作时先用长弧预热接头部分（见下图a），运丝至接头中收时立即拉平焊枪压住熔化金属，依靠电弧吹力把液体金属推走而形成一缓坡割槽（见下图b、c、d）；

焊接到接口中心时切忌灭弧，必须将电弧向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合。

对于重要管子。

焊前可用錾子锉刀将接头处修成缓坡。

当运长至斜立焊位置时，要采用顶弧焊，即将焊条前倾，并稍作横向摆动（见下图）

当距接头处3~5mm即将封闭时，绝不可灭弧；接头合龙封闭时，应把焊枪向里压一下，这时可听到电弧打穿焊缝根部的“噗噗”声，焊枪在接头处来回摆动，保证充分熔合，填满弧坑后引弧到坡口的一侧熄弧。

当与定位焊缝相接时，也需用上述方法接头。

3）填充焊即中间层焊接。

采用锯齿形或月牙形运丝；为使坡口两侧熔化良好，又不咬边，运丝时焊枪角度也要跟着变化；当焊到盖面焊道的前一层时，要注意保护坡口轮廓线，使之可见到坡口和焊道的界线，焊道也不能高出管子外壁表面，给焊好盖面焊创造良好的工艺条件。

4）盖面焊盖面焊要特别注意防止咬边、余高过高、过渡过陡等（见下两图）。

焊接时要采用月牙形、摆动稍慢而平稳，两侧稍作停留，使焊波均匀美观；大管盖面可用两层三道焊道完成，第一道焊宽占2/3，第二道焊道占1/2，第三道压在一、二两道之上，可起回热缓冷、改善焊缝金属性能作用；

2、垂直固定管的焊接（见下图）

（1）接口准备同水平管。

注意控制接口错口。

（2）焊接方法

1）打底层焊接引弧后拉长电弧预热，待坡口两侧出现汗珠时压低电弧形成熔池，随后采取直线或斜锯齿形运丝向前移动；运丝时行走角60~70°径向角（下侧）为80~85°（见上下图）；焊接时要注意保持熔池前方的小熔孔；接头时应听到“噗噗”的击穿声；收尾时听到击穿声后焊枪需略加摆动，填满弧坑后收弧；打底焊道应在坡口正中偏下，焊道的上部不要有尖角，下部不得有粘合。

2）填充层焊接可采用多层焊或多层多道焊。

采用多层焊，应用斜锯齿形或斜圆圈形运丝。

此法焊道少，出现缺陷机会少，生产效率高，焊波均匀，但操作难度大，用得较少；

采用多层多道焊，焊接时电流电压稍大些；直线运丝，焊道间要充分熔化，焊接速度要随前道焊道高低而定，高处稍慢，低处稍快，使焊道自下而上整齐而紧密排列；焊枪的径向角应随焊接部位的不同进行调整，下部倾角要大，上部倾角要小；焊接过程中要保持熔池清晰，铁水与熔渣分离；在焊接中间层最后一层时，不要把坡口边缘盖住（要留出少许）。

焊道中间部位应稍微凸出；

3）盖面层焊接可按水平固定管焊盖面层的操作顺序，但上、下焊道焊速度要快，中间焊道要稍慢，使盖面层成为凸形。

焊道间可不作清理，以减缓冷速。

焊最后一道焊道时，焊枪的径向角要小，以消除咬边现象。

3、倾斜45°固定管的焊接

此管为介于水平与固定管之间的一种焊接操作，操作方法与前两种情况有许多共同之处，但有它独特的地方。

（1）坡口、接口要求及定位焊与同类型水平固定管相同；

（2）焊接方法

1）打底焊时，分两个半部完成焊接。

前半部焊接先在仰焊位置起弧，用长弧预热，待坡口两侧出“汗”时，压低电弧，击穿钝边，然后向前焊接，注意保持熔池前的小熔孔；当熔池温度过高时，应及时灭弧降温；后半部焊接时，接头方法与水平固定管操作同。

2）盖面焊引弧在管子最低处按（下图a）中1、2、3、4的顺序焊接，焊层要薄，并能平滑过渡，使后半部的起头从5、6一带而过，形成良好的“入”字形接头；其次是运丝，管子倾斜度不论大小，工艺上要求焊波一律成水平或接近水平方向，否则成形不好。

因此焊枪总是保持在垂直位置，并在水平线上左右摆动，以获得较平整的盖面层（下图b）。

摆动到两侧时，要停留足够时间，使熔化金属履盖量增加，以防止出现咬边。

收尾在管子焊缝上部，要求焊波的中间略高些，所以需按下图c中1、2、3、4顺序进行收尾，这样既可