工艺管理制度[2]2009.10.18(具体内容).doc

工艺管理制度[2]2009.10.18(具体内容).doc

《工艺管理制度[2]2009.10.18(具体内容).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管理制度[2]2009.10.18(具体内容).doc（9页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

工艺管理规程

本标准是参照国家建材局水泥企业工艺管理规程，1992年3月颁发的窑外分解窑工艺管理规程制定的。

第一章总则

1主题内容与试用范围

本标准规定了智海企业集团水泥公司工艺管理办法。

本标准试用于本公司工艺管理工作。

2工艺管理任务

坚持“质量第一”的方针，加强质量管理；以优质、高产、低消耗为目的，加强窑、分解炉、预热器、磨、预均化堆场、生料均化库的工艺管理；开展科学研究，推广和应用新技术，新工艺；加强检测、定额等基础工作；提高全过程的工艺管理水平。

3工艺管理的原则

根据产品的品种，国家标准和生产设备性能等实际情况，制定相应的管理制度和操作规范，确定合理的技术经济指标和参数，充分运用计算，计量、仪表等先进技术手段，加强以自控为主的过程控制，确定合理的安全运转周期，实现优质、稳定、高效、低耗和文明生产。

4工艺管理的组织与实施

4.1本规程由公司经理、副经理和总工程师负责组织实施。

实行专业管理和岗位管理相结合的方针，分工协作，明确职责，奖罚分明，本厂各个部门，各级管理人员的工艺技术人员及操作人员，必须认真贯彻执行。

对违反本规程致使生产遭受损失者，要查清原因，追究责任，严肃处理，对贯彻执行较好者应给予表彰和奖励。

4.2凡属于工艺过程中的设备重大改进，新技术的采用，配料方案的改变，主要工艺参数及测量方法的改变，程序的修改和计算机新的控制方法等需要经过试验和技术鉴定，经相关专业组审定，报厂部批准后方可实施，不得未经批准盲目推行。

4.3完善和严格执行分级，各生产技术部门的操作规程和岗位责任制，要做到人员落实，责任落实，措施落实。

第二章工艺管理体制和职责

1工艺管理体制

公司设立运营部，在公司经理领导下，负责工艺技术管理工作。

车间在主任的领导下和相关专业组的业务指导下进行工作。

1.1运营部工艺职责

a、组织制定本厂的工艺管理规定，协同技术中心制定质量管理制度和设计配料方案。

b、审定主机的台时产量，消耗定额和主要的工艺技术参数。

c、协同车间解决生产工艺中出现的技术问题，指导车间的工艺技术工作。

d、组织推广新技术，试制新产品，改进工艺，提高产量、质量、降低原、燃材料的消耗，搞好生产试验和科研工作。

e、组织工艺系统的全面技术标定。

f、组织编制技术组织措施计划和技术改造规划，提出工艺设计文件，审订石灰石的长远计划，年、季开采计划。

g、组织审查技术革新和合理化建议。

h、负责全面质量管理中的工艺技术工作。

i、负责科技情报，技术协作，企业之间技术交流，做好工艺技术资料的积累保管和归档工作。

j、参与制订企业的硝烟除尘，节约能源和计量规划，负责提出工艺措施。

k、协同有关部门开展职工业余教育，劳动竞赛和技术考核工作，每半年一次技术分析总结。

1.2车间主任职责

a、提出车间工艺技术参数和技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记统计，分析总结工作。

b、负责主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。

c、审查车间员工提出的合理化建议，并及时上报有关部门。

d、负责车间的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。

e、宣传执行公司制定的质量管理制度，提高控制指标合格率，改进产品质量。

f、组织质量小指标竞赛活动，及时考核定期分布。

g、开展一体化体系管理，组织员工的自检、互检活动。

h、研究生产中的技术问题，组织攻关。

第三章预分解窑工艺管理

1煤粉制备系统工艺管理。

1.1管理细则：

按照煤的物理性能，在安全运转的条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、温度、选粉效能的相互适应；确定合理的研磨体的级配和最佳的装载量，提高粉磨效率，降低电力等消耗，以保证分解炉和回转窑用煤的数量和质量。

1.2入磨原煤粒度<25mm，水分<6%；原煤仓、煤粉仓温度在800C以下；入磨混合气体温度控制在<3200C范围内，出口气体温度600C～800C，根据煤料对口的原则由技术中心确定原煤煤质。

1.3根据入磨物料，循环负荷和质量情况及时调整喂料和动态选粉机，做到均匀喂料，避免发生饱磨，空磨现象，防止杂物进入磨内，认真填写操作记录。

妥善保管，应用数理统计方法进行分析，减少波动。

1.4定期清仓补球，清仓时研磨体窑分规格仔细拣选、过磅，按配球方案装入磨内，每次清仓补球均需记录，并要详细检查研磨体和篦、衬板等，发现缺陷及时处理，在运转中发现衬板和螺栓脱落，必须立即停磨、拧紧、补镶。

1.5根据需要在磨机作业期间，定期或及时取样，用0.2mm和0.08mm方孔筛余曲线试验，检查粉磨效果。

1.6凡配球方案，选粉设备和磨内结构改进时，应将前后的筛余曲线，台时产量，产品细度（比表面积），相对易磨系数，研磨体配比和电耗等按时登记在统一的技术台帐上，并进行分析比较，报送运营部工艺处，为充分发挥选粉设备的效能，根据技术中心内控质量指标要求，合理制定选粉设备的操作参数。

1.7全系统的设备必须完好，加强密闭堵漏，防止结露，及时清理积灰，安全防爆惰性气体设施和检测装置，特别是报警仪表要灵敏，可靠，定期检查、校验。

1.8充分利用现有的收尘设备，其使用时要大于磨机运转时间，排放浓度要达到国家标准（<100mg/m3））,计划定检要做到窑停仓空不留煤粉。

1.9袋收尘CO浓度不得大于800PPm；CO浓度达到1000PPm时；必须停车检查。

煤粉仓或袋收尘中煤粉CO浓度超标，温度到850C以上或因紧急停车等原因，导致内部残留一部分煤粉而停车时间较长（超三天）时，应充入足量的CO2气体。

1.10配备的仪表机计量设备，要保持灵敏准确，运营部电气处要有专人管理，定期检查、维护，保证自动化控制操作。

1.11根据生产需要，及时进行磨机单项测定，运营部工艺处会同烧成车间、中控室每年进行一次全面的技术测定，未改进技术管理提供数据。

1.12现场、中控和技术中心的岗位操作人员要认真做好运行操作和技术中心原始记录。

2、熟料冷却机破碎系统工艺管理

2.1管理原则：

合理设定各室风量和风压，加速熟料冷却，努力提高入窑二次风温和入分解三次风温度，使入窑二次风温＞9000C,入分解炉三次风温＞7000C；减少热损失，提高冷却机效率，合理控制好物料处理量，物料温度，使出冷却机的熟料温度≤环境温度+650C，冷却机废气温度≤2600C，当冷却机废气温度超过2600C时，应立即打开冷风阀，同时开启斜拉链喷水系统。

2.2冷却机电收尘的排风量要根据窑尾排风相应调节，保持窑头负压稳定在20～50Pa，同时要满足各扬尘点的收尘要求，保证地坑负压。

2.3合理控制冷却机篦下压力，减少风量损失，及时调整篦床速度，做到布料均齐，经常保持料层厚度在500～600mm左右，一段篦下压力大于6000pa。

2.4加强设备管理，掌握磨损情况。

每次停窑后再启动，必须保证在一段篦床上铺150～200mm料层，以防热料损伤篦板；篦冷机各润滑点定期加油，保证良好润滑，风室隔板，观察孔、检修门要严密，防止窜风和漏风，阀门要灵活可调；T型螺栓要紧固，防止松动，篦板脱落。

2.5加强熟料破碎机和输送设备的管理，使之安全长久地运转。

做到定期检查更换锤头，保证出破碎机熟料粒度≤25mm。

3、回转窑系统工艺管理

3.1管理原则：

根据生料入窑前预热分解的特点合理确定的风、料、煤、窑速及系统各部温度、压力等参数，处理好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，延长无事故时间，全效率的运转周期，实现优质高产，稳定低耗的最经济状态和安全文明生产。

3.2全系统设备和自动化要满足生产工艺的要求，一次风、入分解炉三次风、窑尾排风、窑速、喂料、喂煤等设备的阀门灵活可调，自动化仪表要准确可靠，系统密封装置要完好。

3.3初期点火操作，除按回转窑作业指导书的内容和规定进行操作外，还应特别注意点火初期要保证窑尾处于高氧状态，换新砖时由运营部工艺处下达升温曲线图，具备投料条件方可投料；投料力求平稳；禁止大幅度改变风、煤、料、其具体可参照作业指导书。

一般情况下可采取预投料措施，保证窑系统的安全稳行。

3.4减料熄火的操作要严格执行工艺操作规程，再保证停窑安全的同时，尽量减少废品；停主传后，中控应及时通知现场注意辅助盘车；每次盘窑可根据窑体温度下降程度而确定盘车时间及圈数，每次盘车时间最长不可超过30分钟。

3.5稳定热工制度，稳定喂料和窑速，在正常操作时生料喂料量200t/h，波动为±2.0%，窑速控制在3.4～3.8r/min。

3.6生料均化库库空不得大于12米，提高入窑生料合格率。

操作人员根据生料成份，喂入量和煤粉质量变化情况及时调整操作参数，提高熟料质量，做到结粒均齐，熟料指标达到要求，f-CaO控制在0.5～1.5％之间。

3.7管好、用好四风道喷煤管，延长烧成带耐火材料使用寿命，密切观察窑筒体各处温度变化，当筒体烧成带温度超过350℃，应及时查找原因，若发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂，做到红窑必停。

3.8窑内燃料要完全燃烧，窑尾温度控制在950℃～1050℃，一级出口气体氧含量控制在3.0％～5.0％，一氧化碳含量0.5％以下；烧成带胴体表面温度控制在300℃～400℃，最高不超过450℃；二次风温控制在900℃以上。

3.9提高回转窑的运转率，提高设备配备件的质量，加强设备的计划检修和日常维护，建立健全设备巡检制度，要求回转窑运转率达到85％以上。

3.10计划停窑应对窑、冷却机、预热器和分解炉进行全面检查，清理窑尾预热器系统的集料和结皮。

对全系统的耐火材料要仔细检查和修补、对系统设备进行详细检查或更换，确保开窑后能安全运转至下一个检修周期。

3.11严格控制原、燃材料中有害成份含量，入窑生料质量要控制在规定范围内，当所有原燃材料中有害成份不应当超出规定范围。

入窑生料一般控制如下范围：

K2O+Na2O＜1.0%

Cl-＜0.015%

硫碱比＜1.0%

3.12确定合理的给料方法，率值要稳定，缩小波动，严格按要求给料。

饱和系数KH值波动范围为目标值的±0.02，合格率不低于75％，硅率和铝率范围为目标值的±0.1，合格率不低于50％。

3.13降低燃料消耗，热耗小于3178KJ/kg，煅烧熟料所需的燃料百分比控制为：

窑：

炉=40：

60。

3.14加强窑系统的工艺操作，使回转窑在受控状态之下运行，正常操作时应以炉为主，稳定窑头，稳定风料，同步调整窑速和喂料为系统操作指导思想，必须做到煤料对口和“五稳”（即：

喂料稳定、喂煤稳定、排风稳定、窑速稳定、一级旋风筒出口温度稳定）“四勤”（即：

勤看火、勤观察、勤检查、勤联系）。

3.15延长耐火砖使用寿命，降低砖耗，镁铬砖使用周期应大于300天，砌砖必须严格按照镶砖规程进行，各种耐火胶泥要严格配置，各种耐火材料要按要求进行施工，每次镶砖要有工艺技术人员、车间班长和运营部工艺处共同验收，并做好原始记录，绘制换砖图。

更换耐火材料条件：

镁铬砖80mm以下，磷酸盐砖100mm以下；扭斜现象严重的也要及时更换。

3.16原燃材料，生料应保持合理的储存量，最低储存量：

石灰石10天70000吨

砂岩10天8000吨

硫酸渣10天3000吨

原煤10天7000吨

3.17检修后，点火前，公司要组织各专业技术人员，车间主任（副主任）对所有的设备进行检查验收，确认后，进行单机及联动试车，确保一次点火投料成功。

3.18各车间及中控室要认真填好运行记录表，每月汇总报运营部，年终交综合部归档。

3.19在总工程师领导下，定期分析回转窑原始记录，及时调整控制参数以指导生产。

条件许可时对回转窑进行单项测定（1～2年进行一次全面热工标定和热平稳计算）。

4、预分解系统工艺管理

4.1管理原则：

稳定控制入窑物料分解率，各级预热器要撒料均匀，通风顺畅；稳定系统热工制度，定时检查清理，防止结皮和堵塞；搞好系统的密闭，堵漏。

4.2分解炉内温度控制在860℃～900℃，入窑分解率95％以上，五级筒出口温度850℃～880℃，一级筒出口温度控制在320℃～350℃。

4.3中控操作员及时调节分解炉喂煤量，使燃料在分解炉内充分燃烧。

4.4合理调节分解炉三次风量，稳定系统压力，使O2、CO含量控制在规定范围内。

窑尾O2控制在1～2％，一级筒出口O2控制在3～5％，CO含量＜0.5％。

4.5岗位工定期检查分解炉和各级翻板阀动作情况，防止翻板阀不灵活造成积料堵塞。

4.6定期检查和清理各级预热器的连接管道，窑尾斜坡缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好，吹扫系统运行正常。

若发现预热器分解炉及缩口部分堵塞，应及时捅吹，堵塞严重，一时难以清除，应及时止煤、止料。

4.7窑尾系统控制仪器，仪表必须保持良好运行，发现问题，中控室应及时通知有关部门及时处理。

5、窑尾收尘系统

5.1管理原则：

以提高收尘设备的收尘效率为目的，控制增湿塔入、出口气体温度，增湿塔入口气体温度控制在350℃以下，出口气体温度控制在150℃以下，保证含尘气体排放浓度达到国家标准，收尘设备与主机设备同步运行。

5.2增湿塔供水系统做到灵活、可调、自动控制，以满足工艺要求，各部位要做好保温、卸料装置避免漏风。

5.3电收尘防爆和报警装置，始终保持完好，按要求严格控制进电收尘的CO含量在0.5％以下，当含量超出0.4％时为报警值。

5.4停窑时应及时清理电收尘器的阴极板，石英套管上的积灰，调整好极板，极线间距，维护好振打及电控装置，防止气流短路，不得有过多积灰，收尘器外壳的保温材料必须完好无损，确保电收尘设备正常运转。

6耐火材料的保管和使用

6.1全系统耐火材料材质、规格、尺寸由技术部门负责提出及验收，并要求合理配套，尽量采用新型优质耐火材料不断延长使用周期，物资部门要严格按技术部门下达的耐火材料的有关要求采购。

6.2定型材料的保管和使用参照建材部颁发的，《镁质窑耐火材料的保管使用办法》，执行镁质材料有必要的防潮、防雨措施；对不定型耐火材料的粘合剂，要妥善保管，施工时严格执行施工规范不得擅自改动施工方案。

6.3新窑投产和更换耐火材料应严格执行烘烤制度，根据耐火材料材质和气候条件等确定烘烤方案，中控室操作员应尽量向烘烤曲线靠拢。

6.4配备专业耐火材料保管员，严格执行出入库制度，每次验收完毕，保管员必须向技术部门报告耐火材料的库存数。

6.5对耐火材料的管理要做到不同品种分别堆放，不得混放，混用，厂内搬运必须确保耐火材料质量不受损害。

6.6砌砖人员要经过培训，严格执行运营部下达的砌筑方案，保证砌筑质量，若有疑义可向下达部门提出。

6、自动控制和计量

6.1管理原则：

保证被调量稳定，及时调节给定量，出现异常情况能及时显示和报警，稳定工艺参数，发挥指导、控制、监视生产的作用。

6.2建立健全自动化装备和计量管理体系，配备专业人员进行管理，保持人员相对稳定，建立健全规章制度。

机动车间负责对工厂内的仪表，计量设备进行巡检、维护。

6.3实行日常维护与定期检查相结合的办法，维护好计量设备，保证计量准确，提供数字可靠，对生产有指导意义。

6.4自动控制必须要准确稳定，自动控制如仪表、计量设备要全部使用。

生产过程中自控失控、仪表损坏计量不准确必须及时维修和更换，满足工艺要求。

6.5自动控制和计量设备要定期检查测试，校验和实物标定，周检率和自检率要达到百分百；加强日常维护点检工作，如发现装置失灵、损坏、精度下降等应及时处理。

第四章磨机工艺管理

1管磨系统工艺管理

1.1管理原则：

严格控制入磨物料粒度、水分，根据现有的粉磨工艺和喂料装置，保证各种配料的全面平衡和连续均匀，确定最佳的工艺操作参数，保证系统的连续、稳定、高产运转，充分发挥管磨的优越性，提高粉磨效率，降低电耗。

1.2严格控制预均化和库底配料，按要求操作，保证出磨生料的稳定。

入磨物料粒度≤25mm，入磨物料水分＜2％，出磨物料细度＜12％（0.08mm方孔筛筛余）和＜1.5%（0.02mm方孔筛筛余）；出磨生料率值范围为KH=目标值±0.015，SM=目标值±0.1，AM=目标值±0.1。

1.3及时掌握研磨体，衬板的磨损情况，以便及时调整或更换衬板；在研磨体，磨内衬板磨损后期，力求降低入磨物料粒度，以提高管磨产量和出磨生料的细度。

1.4入磨物料要求均匀连续，原料断料时间超过20分，必须停磨。

1.5出磨气体温度控制在120℃以下。

1.6配备必要的测量仪表设备，由专人管理，维护，并保持灵敏准确，执行自动化操作，不得随意更改操作程序。

1.7车间主任每月对各项原始记录进行汇总分析报送运营部，以指导生产。

1.8由运营部工艺处牵头，中控室、技术中心及车间抽出专人根据生产需要不定期对磨机进行单项测定，每年进行一次全面技术测定。

2、原料预均化堆场工艺管理

2.1管理原则：

要严格按堆料操作程序操作，保证物料预均化效果，取料机运行可靠，满足配料的需要。

2.2进入预均化堆场的石灰石粒度≤25mm，占85%以上。

2.3预均化堆场的所有设备及部件应保持完好状态，当所有易损不能维持一个运转周期时，应予以更换。

2.4、预均化堆场的操作和维护要有专人负责。

2.5预均化堆场的石灰石堆存量不低于40000吨。

2.6调整好设备控制参数，将取料机投入自动控制回路，充分发挥自动化功能。

2.7运营部、技术中心及时组织车间进行单项测定，每年进行一次预均化堆场均化效果测定，要求堆料层数在450～550层，堆料高度在8米以上。

2.8车间每周对现场进行一次测试，失效器件立即更换，确保设备安全。

2.9生产过程中的电器，自动化仪表每班要进行清洁维护，并定期标定和调校。

保证仪表器件灵敏准确。

2.10预均化堆场设备及设施的改进需经运营部确定，报总工程师批准，方可实施；每次改动前，应进行分析，并写出总结。

第五章中央控制室工艺管理

1.1管理原则：

中控操作员必须认真执行工艺管理规程，严格按照安全技术操作规程进行控制操作；对违反标准或规程造成损失者，追究责任，严肃处理。

1.2过程打印的日报每天由中控值班长负责收集，送运营部进行生产统计。

1.3为稳定生产工艺过程和热工制度，生产控制应尽量采取自动控制手段。

1.4过程控制中仪表设定的“报警上、下限值”和“控制上、下限值”未经有关部门批准，任何人不得擅自更改。

1.5PLC原则上不许解锁，如遇特殊情况，因生产急需必须临时解锁时，需征求主管生产人员的同意，方可解锁，并做好记录，保证尽快恢复。

1.6各种显示，记录控制仪表和计量装置等要有专人负责管理，经常检查、定期校正，保证其灵敏度的可靠性和准确性；操作员在使用中如发现反应异常或有异议时，应及时通知有关人员处理，以求达到正确控制和指导生产的目的。

1.7现场和中控操作人员，要做好运行操作记录。

并对此记录和仪表记录、纸等技术资料设专人整理。

9