检验标准(五金外壳).doc
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深圳市博劲恒科技有限公司
文件编码
BJH-
版本版次
B
页码页次
P11-10
□一阶□二阶■三阶
五金外壳进料检验标准
制定部门
品质部
□保密■重要□传阅
制定日期
2013-09-27
※ ※ ※ ※ ※ 文件封面 ※ ※ ※ ※ ※
这是深圳市博劲恒科技有限公司之管制文件，只有得到本公司总经理特别授权，此份文件才可以非管制
形式复印使用或交予第三者或用于其它目的。
文件会签栏（勾选文件须会签和分发的单位）：
□会签□分发总裁办公室；□会签□分发品质部；
□会签□分发营运副总；□会签□分发PMC；
□会签□分发仓库；□会签□分发人事行政部；
□会签□分发OEM销售；□会签□分发（）；
□会签□分发采购部；□会签□分发（）；
□会签□分发研发部；□会签□分发（）；
□会签□分发生产部；□会签□分发（）；
□会签□分发工程部；□会签□分发（）；
注：
文件制订单位需组织会签单位主管进行文件会审并签核。
制定
审核
核准
彭礼
文件修改履历
序号
版本
修订内容简述
文件页数
修订页次
生效日期
制定
核准
备注
1
B
流程优化
11页
/
彭礼
一、目的
规范、掌握五金的检验标准和检验方法，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
二、范围
博劲恒所使用的五金外壳的检验。
三、定义
3.1基本定义
3.1-1）A面：
指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）；
3.1-2）B面：
指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）；
3.1-3）C面：
指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
3.1-4）ΔE（Delta-E）：
在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当ΔE为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。
3.1-5）限度样板：
对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。
3.2缺陷定义
3.2-1）毛边：
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
3.2-2）划伤：
由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
3.2-3）裁切不齐：
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
3.2-4）变形：
因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
3.2-5）氧化生锈：
因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
3.2-6）尺寸偏差：
因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
3.2-7）“R角”过大/小：
产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
3.2-8）表面凹痕：
由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
3.2-9）倒圆角不够：
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
3.2-10）异色点：
在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
3.2-11）破裂：
因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
3.2-12）麻点：
喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
3.2-13）堆漆：
喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
3.2-14）阴影：
喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
3.2-15）露底：
喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
3.2-16）鱼眼：
由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
3.2-17）飞油：
超出了规定的喷涂区域。
3.2-18）剥落：
产品表面出现涂层脱落的现象。
3.2-19）色差：
产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
3.2-20）手印：
产品表面出现的手指印。
3.2-21）硬划痕：
由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
3.2-22）软划伤：
沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
3.2-23）毛丝：
产品表面出现细小的尘丝。
3.3抽样方案：
检验项目
抽样方案
检查水平
AQL
判定数组
6.5.1
GB/T2828.1正常检验一次抽样
Ⅱ
A=0
B=1.0
C=2.5
6.5-1.1
6.5-1.2
6.5-1.3
定数抽样
n=3，B类不合格：
Ac=0，Re=1
6.5.2
6.5.3
6.5.4
6.5.5
定数抽样
n=10，B类不合格：
Ac=0，Re=1
n=10，C类不合格：
Ac=1，Re=2
四、职责和权限：
1）IQC负责依据检验规范进行检验和判定；
2）品质主管或SQE对有争议的问题进行判定。
五、参考数据
参照样品及承认书、IQC标签管理规定、IQC材料检验规范、IQC检验异常处理、IQC来料检验报告、IQC周报、月报；
六、作业程序
6.1检验条件
6.1-1外观检验条件
6.1-1.1）光源：
物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
6.1-1.2）目视距离：
30-40cm。
6.1-1.3）目视角度：
检测面与人眼方向成45°～90°。
6.1-1.4）目视时间：
5～10S。
6.1-2尺寸检验条件
6.1-2.1）量测工具：
精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。
6.2检验常用单位代码对照表
项目名称
数目（个）
直径（mm）
深度（mm）
距离（mm）
长度（mm）
宽度（mm）
面积（mm2）
对应代码
N
D
H
DS
L
W
S
6.3检验标准
6.3-1说明
6.3-1.1）当非异色的缺陷的直径D<0.20mm且不连续时，可以不作为缺陷。
6.3-1.2）以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
6.3-1.3）以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于2，B面缺点总数不大于3，C面缺点总数不大于5。
6.3-1.4）各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
6.3-2包装检验标准（缺陷类别：
MA）
6.3-2.1）外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
6.3-2.2）外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
6.3-3尺寸检验标准（缺陷类别：
MA）
6.3-3.1）按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。
6.3-4试装检验（缺陷类别：
MA）
6.3-4.1）取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。
6.3-4.2）外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。
6.3-5素材外观检验标准（缺陷类别：
MI），详细见下表：
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
（直线状、点状）
D＜0.5，S＜0.3，DS＞30
3
5
7
0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50
1
2
3
0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
D＜0.4，DS＞30
1
2
3
0.4＜D＜1.0，DS＞30
0
1
2
L＜0.5,W＜0.3，DS＞30
2
2
4
0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30
1
2
3
1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30
0
0
1
3
软划痕
L＜4，W＜0.3，DS＞30
3
5
7
4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30
2
3
5
8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30
1
2
2
4
毛边
L＜0.2，无明显手感且不影响装配
不计
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板
9
色差
△E＜1.0或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
注：
注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
6.3-6喷涂外观检验标准（缺陷类别：
MI）
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
（直线状、点状）
D＜0.5，S＜0.3，DS＞30
3
5
7
0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50
1
2
3
0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞50
1
1
2
1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞50
0
0
1
3
软划痕
L＜4，W＜0.2，DS＞30
2
3
5
4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞50
1
2
3
8＜L＜10，W＜0.3，DS＞50
0
1
2
4
堆漆
不允许
5
缩水
参照限度样品。
6
飞油
L＜0.3或参照限度样品。
7
剥落
不允许
8
色差
△E＜1.0或参照限度样品
9
光泽度
参照上、下限度样品
10
手印
（不能擦除）
不允许
11
露底
不允许
12
阴影
不允许
13
丝印检查
字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均
不允许
注：
注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
6.3-7电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：
MI），详细见下表：
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
1
毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良
不允许
2
氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落
不允许
3
混装、短装、缺附件
不允许
4
内部使用的五金件电镀前刮伤
L＜30,W＜2
不超过5条
L＜60,W＜5
不超过3条
L＜30,W＜10
不超过3条
5
电镀后刮伤
不允许
6
点焊、铆接不良
不允许
7
水纹面
S＜0.1S总
8
攻牙
不允许
注：
注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
6.4检验项目：
缺陷分类、缺陷判定、检验方法
检验项目
缺陷内容
判定
检验方法
6.5.1
外观
外观检验依8.3外观检验允收标准
B
目测、色卡、
6.5.2
结构
尺寸
结构尺寸超标，影响装配
B
卡尺
结构尺寸超标但不影响装配
C
卡尺
6.5.3
装配
无法装配、装配过紧或过松
B
相应物件试装
装配轻微紧或松
C
相应物件试装
6.5.4
变形
≥0.2mm（以平面度、直线度、平行度等指标考核）；变形引起的错位，常用手摸处>0.2mm，其它部位>0.3mm；针对上下盖：
组装后上下左右组合面形凹凸不平,段差>0.2mm，上下盖平面度>0.2mm。
B
塞规、卡尺
6.5.5
材质
材质与样品不一致
B
见样品
6.5试验项目，技术要求及判定标准
6.5-1表面磨损试验
6.5-1.1酒精擦拭试验
a）测试规范及要求：
用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500ｇ的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。
擦拭次数
测试结果/现象
缺陷类别
n≦20
丝印变形或脱落
CR（0/1）
n≦50
喷涂脱落，见底材
CR（0/1）
50＜n≦80
喷涂脱落，见底材
MA
80＜n≦100
喷涂脱落，见底材
MI
6.5-1.2附着力测试
1.试验目的：
测试阳极氧化层与基材之间的附着力。
2.试验条件：
A）用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及阳极氧化层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力（10±1）N/25mm的胶带（NICHIBANCT405AP-24胶纸）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力挤压胶带，赶走胶带与阳极氧化层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度（如气泡排出不干净，可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置）；用手抓住胶带一端，在60°方向，0.5s～1s内扯下胶纸，试验一次,试验后再用5倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况。
B）最少样品数量：
3PCS
3.程序：
A）对待测阳极氧化层目检，外观无异常。
B）用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格
C）用毛刷将测试区域的碎片刷干净将NICHIBANCT405AP-24胶带粘住被测试小格，并使用铅笔橡皮擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面积
D）静置（90±30）s后；用手抓住胶带的一端，在60°方向迅速扯下胶带。
E）检查阳极氧化层脱落状况。
4.合格判断：
单格脱落状况≧4B,百格区域外不允许有脱落.
5.说明：
等级
描述
脱落图例
5B
切割边缘完全平滑，无一脱落
-
4B
在切口交叉处有少许阳极氧化层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5％
3B
在切口交叉处和/或沿切口边缘有阳极氧化层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5％，但不能明显大于15％
2B
阳极氧化层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部分上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15％，但不能明显大于35％
1B
阳极氧化层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部出现脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35％，但不能明显大于65％
0B
剥落的程度超过1B
6.5-1.3胶纸粘贴测试
a）测试规范及要求：
用3M胶纸（型号：
600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b）判定标准
表8胶纸粘贴测试判定标准
测试结果/现象
缺陷类别
丝印轻微脱落（丝印内容无损）
MI
丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）
MA
丝印脱落（丝印内容残缺）
CR（0/1）
6.5-2防锈试验
6.5-2.1可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。
当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。
6.5-2.2判定标准
试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。
七、相关记录
《IQC来料检验报告》
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