济钢实习报告及高炉上料控制系统设计.docx
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李群40950167电092班
北京科技大学
本科生生产实习报告
实习场所：
_______北京科技大学______
学院：
_____自动化学院_____
专业：
______自动化_______
姓名：
_______李群___________
学号：
______40950167_________
指导教师：
_______孙昌国杨旭____
2012年7月17日
目录
引言 1
1济南钢铁集团介绍 2
1.1济钢概况 2
2钢铁生产工艺流程 3
2.1钢铁生产工艺流程介绍 3
2.2铁前主要生产工艺 4
2.2.1采矿、选矿 4
2.2.2烧结、团矿 5
2.2.3炼焦 7
2.2.4高炉炼铁 8
2.3炼钢及主要产品的生产工艺 12
2.3.1转炉炼钢 13
2.3.2连铸 16
2.3.3轧钢 17
3各生产工艺流程中电气设备和控制系统的使用情况 18
3.1电气设备的使用情况 18
3.1.1在炼焦设备中的使用 18
3.1.2在高炉设备中的使用 18
3.1.3在转炉炼钢设备中的使用 19
3.1.4在连铸设备中的使用 20
3.2控制系统的使用情况 21
3.2.1烧结控制系统 21
3.2.2炼焦工艺中的控制系统 22
3.2.3高炉炼铁工艺中的控制系统 23
3.2.4连铸工艺中的控制系统 24
3.2.5轧钢工艺中的控制系统 26
4典型对象控制系统设计 27
4.1高炉上料控制系统概述 27
4.2高炉上料控制系统设计方案 27
4.3可编程逻辑控制器（PLC）的应用 34
4.4高炉卷扬部分电器配置 44
4.5软硬件系统详细设计 47
参考文献 35
指导教师意见 36
1
引言
在进行3年的理论知识积累之后，要有一个踏入社会进行实践的过程，也就是理论与实践的结合，特别是对与自动化这种实践性能非常强的一门学科更要强调实际操作技能的培养。
而且这门学科在很大程度上与书本有一定程度的差异，在这次实习中能使我们所掌握的理论知识得以升华，把理论与实践找到一个最好的切入点，为我所用。
所以就要有一个将理论与实践相融合的机会。
在实习中可以得到一些只有实践中才能得到的技术，为我们以后参加工作打好基础，这就是这次实习的目的所在。
在2011至2012学年第二学期末，自2012年6月25日起，我们自动化学院09级电气自动化专业进行了为期28天的生产实习。
这次实习的内容是对自动化知识有理论到实践的过程，实习的要求是让每个同学都对钢铁企业的设备，工艺及先进技术达到基本了解和掌握的程度。
这次实习与以前的课堂实习相比，时间更加集中、内容更加广泛、程序更加系统，完全从自动化控制生产实际出发，加深对书本知识的进一步理解、掌握与综合应用，是培养我们理论联系实际、独立工作能力、综合分析问题和解决问题的能力、组织管理能力等方面素质。
也是一次具体的、生动的、全面的技术实践活动。
在实习的第一天，由徐正光，孙昌国，杨旭等老师给我们做了实习的动员。
在动员会上，老师强调了本次实习的重要性，并鼓励同学们努力克服困难，努力完成本次实习。
还讲解了人身安全、实习纪律等注意事项。
根据学校安排我于2012年7月8日到济南钢铁集团进行生产实习，这是一个让我们了解自动化在钢铁行业中的应用的机会，也是让我们走到生产现场，直观、具体的认识自动化控制系统的机会，让我更深一步的了解理论与实际还存在着很大的差别。
1济南钢铁集团介绍
1.1济钢概况
济钢始建于1958年。
职工3.8万人。
资产总额500亿元。
产品以中板、中厚板、热轧薄板、冷轧薄板为主。
2008年，生产钢1121万吨、钢材1085万吨；出口钢铁产品116万吨，创汇11.3亿美元，进出口贸易总额24.6亿美元。
获得了“国家环境友好企业”、“全国绿化模范单位”、“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”荣誉称号。
济钢股份公司获得了中国蓝筹公司百强、蓝筹钢铁企业十强、中国上市公司金牛奖百强称号。
济钢认真落实科学发展观，坚持走新型工业化道路，以结构调整为主线，积极推进工艺装备的大型化、紧凑化、现代化，形成了中板、中厚板、热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、彩涂板等现代化生产线，为顾客和社会创造价值的能力明显提升。
以信息化加快企业现代化的进程，建设了ERP、MES、SPC、OA、能源管控中心等管理信息系统。
坚持以市场为导向，不断优化产品结构，开发满足顾客个性化需求的新产品，高技术含量、高附加值的品种板比例超过了90%，锅炉容器钢板、高强度建筑结构用中厚钢板被评为中国名牌产品，造船用钢板、碳结中板、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、锅炉容器钢板和球墨铸铁管等主导产品获得冶金产品“金杯奖”，差异化竞争优势明显增强。
大力发展循环经济，积极推进节能减排，探索形成了以“以价值创新为核心，以观念创新为先导、技术创新为支撑、管理创新为保证，实施资源化治理、分布式治理、系统化治理，实现资源高效利用、能源高效转化、代谢物高效再生，追求企业效益、环境效益、社会效益和谐统一，建设资源节约型、环境友好型企业”的钢铁企业发展循环经济模式，努力构建与城市和谐共生、友好共赢的“都市型钢厂”。
充分开发利用工艺中的余热余能，先后建成了干法熄焦发电、燃气－蒸汽联合循环发电、高炉TRT发电、炼钢蒸汽余热发电、烧结机余热发电等项目，初步形成了分布式发电的格局。
积极承担社会责任，向社会延伸循环经济链条，对济南裕兴化工厂铬渣进行无害化处理，对电解铝厂赤泥进行资源化开发，解决长期困扰社会的环保难题。
济钢被确定为全国第一批循环经济试点单位和国家“十一五”规划重点建设的循环经济示范企业。
坚持管理与国际接轨，引入卓越绩效管理模式，2003年荣获全国质量管理奖。
先后通过了质量、计量、安全、环境管理和营销服务体系国际认证。
建成了国家级技术中心、国家级实验室和博士后科研工作站，技术中心获得国家认定企业技术中心成就奖。
造船板获得中、英、法、日、德、美、挪、韩、意、荷10个国家船级社认证。
产品出口到50多个国家和地区。
高度重视企业文化建设，经过长期经营实践，以“三个代表”重要思想和科学发展观为指导，培育形成了以“可尊，可信，共创，共赢”为核心价值观、突出“人和，物和，利和，心和”和谐主题的企业文化。
深入实施顾客满意工程、供应商满意工程、凝聚力工程，探索建设“都市型钢厂”，不断拓宽与所有相关方共创共赢的平台。
全公司上下同欲、政通人和，风正、气顺、心齐、劲足，为济钢又好又快发展提供了强大合力。
面对新形势新任务，济钢将全力推进精准、高效、和谐发展战略，努力建设决策更加科学，管理更加精准，运营更加高效，资源利用更加充分，内外关系更加和谐，职工生活更加富足，发展后劲更加强大，中国一流、世界知名的现代化钢铁企业。
2．钢铁生产工艺流程
2.1钢铁生产工艺流程介绍
钢铁生产工艺主要包括：
炼铁、炼钢、连铸、轧钢等流程。
炼铁，就是在经过采矿、选矿、烧结、炼焦等铁前工艺后，把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼钢，是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
连铸，将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
轧钢，连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。
如图1所示：
图1钢铁生产流程图
2.2铁前主要生产工艺
2.2.1采矿、选矿
采矿工业是一种重要的原料采掘工业，在已基本达到的高度机械化基础上，矿井在提升、运输、排水、通风、瓦斯监控等许多环节将实现自动化和遥控。
地下和露天矿都将实现计算机集中自动管理监控。
采矿方法可大致分为露天开采、地下开采和液体开采3种基本采矿方法。
露天开采，即在露天条件下，将埋藏较浅的矿石，从矿坑露天矿、山坡露天矿或剥离露天矿进行开采，包括挖掘一系列顺序的沟槽。
采砂船采矿也属剥离露天矿的一种，它从平底船上进行挖掘。
地下开采，是将埋藏较深的矿石，在地下采用自然支护、人工支护及崩落采矿方法将矿石开采出来。
液体开采，又称特殊采矿法，是从天然卤水里、湖里、海洋里或地下水中提取有用的物质；将有用矿物加以溶解（或热水融化），再将溶液抽至地面后进行提取；用热水驱、气驱或燃烧，把矿物质从一个井孔驱至另一井孔中采出。
大多数液体采矿是用钻井法进行的。
选矿是根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的过程。
选矿过程及分选方法：
破碎，方式有压碎、击碎、劈碎等，一般按粗碎、中碎、细碎三段进行；
磨碎，以研磨和冲击为主；筛分和分级，筛分和分级是在粉碎过程中分出合适粒度的物料，或把物料分成不同粒度级别分别入选；洗矿，为避免含泥矿物原料中的泥质物堵塞粉碎、筛分设备，需进行洗矿，可在擦洗机中进行，也可在筛分和分级设备中进行；重选，在介质（主要是水）流中利用矿物原料颗粒比重的不同进行选别，有跳汰选、摇床选、溜槽选等；浮选，利用各种矿物原料颗粒表面对水的润湿性（疏水性或亲水性）的差异进行选别，通常指泡沫浮选；磁选，利用矿物颗粒磁性的不同，在不均匀磁场中进行选别。
2.2.2烧结、团矿
烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
抽风烧结工艺流程：
烧结原料的准备，一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少；熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上，在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量；燃料主要为焦粉和无烟煤。
配料与混合配料：
配料目的是获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法有容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的，准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化。
混合混合目的是使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：
加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的是润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的是继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
烧结生产：
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
布料，将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。
布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
点火，点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。
烧结，准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
与烧结相比，团矿适合于处理更细的精矿粉，把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿生产迅速发展的原因：
天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。
铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。
细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。
球团法生产工艺的成熟,使从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。
生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。
技术经济指标显著提高。
球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。
球团矿具有良好的冶金性能：
粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。
团矿分为压团和球团两类。
一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。
2.2.3炼焦
炼焦即煤炭焦化，装炉煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和化学产品的工艺过程，指主要从硬煤和褐煤中生产焦炭、煤气、干馏炭及煤焦油或沥青等副产品的炼焦炉的操作活动。
现代炼焦生产在焦化厂炼焦车间进行。
炼焦车间一般由一座或几座焦炉及其辅助设施组成，焦炉的装煤、推焦、熄焦和筛焦组成了焦炉操作的全过程，每个炉组都配备有装煤车、推焦车、拦焦机、熄焦车和电机车，一侧还应设有焦台和筛焦站。
近来开发的炼焦新工艺还有：
配入部分型煤炼焦的配型煤工艺、用捣固法装煤的煤捣固工艺、煤预热工艺等。
产品包括焦炭、煤焦油、煤气和化学产品。
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
洗煤是原煤在炼焦之前，先进行洗选，目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质；配煤将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦，目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品；炼焦是将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭；炼焦的产品处理，将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种，湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s；干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺流程如图2所示：
图2炼焦工艺流程
2.2.4高炉炼铁
在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动；下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的高温还原性气体向上运动；炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态炉渣和生铁。
它的工艺流程系统除高炉本体外，还有上料系统、装料系统、装料系统、送风系统、回收煤气与除尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统以及为这些系统服务的动力系统等。
如图3所示：
图3高炉炼铁生产工艺流程
高炉原料及质量要求：
烧结矿高炉生产中主要的碱性含铁原料球；团矿，高炉生产中主要的酸性含铁原料；焦炭，提供高炉冶炼所需的大部分热量，提供高炉冶炼所需的还原剂，是高炉料柱的骨架，生铁形成过程中渗碳的碳源；煤粉，代替部分焦炭提供热量，使得焦比降低，生铁成本下降。
高炉的主要组成部分:
高炉炉壳：
现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。
炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。
炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。
炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。
炉喉：
高炉本体的最上部分，呈圆筒形。
炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。
它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。
炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。
炉身：
高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。
炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰：
高炉直径最大的部位。
它使炉身和炉腹得以合理过渡。
由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。
炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：
高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。
为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。
炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。
炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。
炉腹角一般为79～82；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：
高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。
出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。
炉底：
高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。
只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。
通常采用风冷或水冷。
目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：
它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。
高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。
炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。
高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。
炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬：
高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。
炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。
炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：
炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。
为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。
小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。
炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。
变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
高炉解体为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。
在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。
它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。
高炉冷却装置高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。
高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：
外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷（水冷）炉底等装置。
高炉灰也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。
其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。
炉料粉末多，带出的炉尘量就大。
目前，每炼一吨铁约有10～100kg的高炉灰。
高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。
烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。
高炉除尘器用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。
高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。
粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。
高炉鼓风机高炉最重要的动力设备。
它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。
现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。
近年来使用大容量同步电动鼓风机。
这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。
高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。
但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例。
2.3炼钢及主要产品的生产工艺
2.3.1转炉炼钢
炼钢，就是通过冶炼降低生铁中的碳和去除有害杂质，再根据对钢性能的要求加入适量的合金元素，使之具有性能优良的钢。
分为脱碳、去磷和去硫、去气和去非金属夹杂物、脱氧与合金化、调温、浇注等过程。
如图4所示：
图4炼钢工艺过程
目前，炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种，被广泛采用的比较先进的氧气顶吹转炉炼钢法。
转炉炼钢使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2,MnO,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
炼钢的工艺过程包括：
造渣：
调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。
目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。
例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。
出渣：
电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。
如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。
熔池搅拌：
向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。
熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。
电炉底吹：
通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。
采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作
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