压力管道定期检验规则工业管道.docx
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压力管道定期检验规则工业管道
第一章总则
（1）
第二章年度检查（3）
第三章全面检验（7）
第四章安全状况等级评定（12）
第五章附则（17）
附件A工业管道埋地检验（19）
附件B工业管道年度检查报告（25）
附件C工业管道全面检验报告（28）
附件D特种设备检验意见通知书（32）
压力管道定期检验规则——工业管道
第一章总则
第一条为规范工业管道定期检验工作，根据《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》以及相关安全技术规范规定，制定本规则。
第二条本规则适用于《压力管道安全技术监察规程——工业管道》范围内在用工业管道（简称管道，下同）的定期检验，包括年度检查和全面检验，动力管道的定期检验可参照本规则执行。
管道埋地部分的定期检验，还应当满足本规则附件A的要求。
第三条年度检查，是指使用单位在管道运行条件下，对管道是否有影响安全运行的异常情况进行检查，每年至少进行一次。
使用单位也可以将年度检查工作委托给国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的具有相应资质的检验机构进行。
全面检验，是指检验机构按照一定的时间周期，根据本规则规定，对管道检验时安全状况所进行的符合性验证活动。
第四条定期检验工作的一般程序，包括检验方案制定、检验前的准备、检验实施、缺陷以及问题的处理、检验结果汇总、出具检验报告等。
第五条管道的安全状况分为1级至4级。
管道应当根据全面检验情况，按照本规则第四章规定进行评级。
第六条GC1、GC2级管道一般于投用后3年内进行首次全面检验，GC3级管道一般于投用后6年内进行首次全面检验。
以后的检验周期由检验机构根据管道的安全状况等级，按照以下要求确定：
（一）安全状况等级为1、2级，GC1、GC2级管道一般每6年检验一次，GC3级管道不超过9年检验一次；
（二）安全状况等级为3级，一般每3年检验一次；
（三）安全状况等级为4级，应当对缺陷进行处理，缺陷处理后经检验，仍不满足安全性能要求的不得继续使用。
第七条应用基于风险检验（RBI，下同）技术的成套装置或者系统中的管道，其检验周期可以采用以下方法确定：
（一）参照本规则规定，确定管道的安全状况等级和检验周期，可以根据管道风险水平延长或者缩短检验周期，但最长不得超过9年；
（二）以管道的剩余寿命为依据，检验周期最长不超过管道剩余寿命的一半，并且不得超过9年。
经RBI分析后，对于风险等级超过使用单位风险可接受水平的管道，应当分析产生较高风险的原因，采用针对性的检验检测方法降低风险，使风险控制在使用单位可接受范围内。
第八条有以下情况之一的管道，全面检验周期可以适当缩短：
（一）介质对管道材料的腐蚀情况不明或者腐蚀减薄情况异常的；
（二）具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的（注1）；
（三）改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；
（四）材质劣化现象比较明显的；
（五）未按要求进行年度检查的；
（六）检验中对影响安全的其他因素有怀疑的。
注1：
环境开裂主要包括应力腐蚀开裂、氢致开裂等。
机械损伤主要包括各种疲劳、高温蠕变等。
第九条因特殊情况不能按期进行全面检验的管道，由使用单位提出书面报告说明情况，经使用单位安全管理负责人批准，征得上次承担全面检验的检验机构同意（首次检验的延期不需要），向使用登记部门备案后，可以延期检验；或者由使用单位提出申请，按照本规则第七条规定办理。
对不能按期进行全面检验的管道，使用单位应当采取可靠的安全保障措施。
第十条使用单位应当负责制定管道定期检验计划，在管道全面检验有效期届满前1个月向检验机构提出全面检验申请。
检验机构接到全面检验申请后，应当及时进行检验。
第十一条采用与本规则以及相关安全技术规范不一致的新检测技术、新评定方法时，相关单位应当将有关的研究、试验、检测等依据、数据、结果以及其报告等技术资料报国家质检总局，由国家质检总局委托相关的技术机构进行技术评审。
技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可进行试用。
第十二条检验机构应当接受各级质量技术监督部门的监督，按照核准范围从事管道定期检验工作，并且对定期检验结论的真实性、准确性、有效性负责（注2）。
从事管道的检验检测人员应当取得相应的特种设备检验检测人员证书，并且按照相关规定进行注册。
注2：
真实性表示结论、报告以事实为基础，不作假证；准确性表示结论、报告所涉及的检测数据符合相关要求；有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格有效，所使用的仪器设备在检定校准有效期内，检验依据合法有效。
第十三条使用单位、检验机构应当严格执行本规则规定，做好管道定期检验工作，并且按照特种设备信息化工作规定，及时将所要求的数据输入特种设备信息系统。
第十四条检验机构应当定期对检验检测人员进行检验工作安全培训，并且保存培训记录。
第二章年度检查
第十五条使用单位应当制定年度检查管理制度，年度检查工作的检查人员需持有压力管道巡检维护的相关特种设备作业人员证书。
第十六条年度检查是在管道运行条件下，至少包括管道安全管理情况、管道运行状况和安全保护装置，必要时进行壁厚测定和电阻值测量的检查。
第十七条管道安全管理情况检查至少包括以下内容：
（一）安全管理制度和安全操作规程是否齐全有效；
（二）相关安全技术规范规定的设计文件、竣工图样、质量证明文件、监督检验证书以及安装、改造、修理资料等是否完整；
（三）《使用登记证》、《使用登记表》是否与实际相符；
（四）作业人员是否持证上岗；
（五）日常维护、运行记录、定期安全检查记录是否符合要求；
（六）年度检查、全面检验报告是否齐全，检查、检验报告中所提出的问题是否得到解决；
（七）安全附件校验（检定）、修理和更换记录是否齐全真实；
（八）是否有应急预案和演练记录；
（九）是否对事故、故障以及处理情况进行了记录。
第十八条管道运行状况检查的重点部位一般如下：
（一）压缩机、泵的出口部位；
（二）补偿器、三通、弯头（弯管）、大小头、支管连接、阀门连接以及介质流动的死角等部位；
（三）支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头；
（四）曾经出现过影响管道安全运行问题的部位；
（五）处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段；
（六）工作条件苛刻以及承受交变载荷的管段；
（七）RBI分析报告中给出的高风险管段。
第十九条管道本体及运行状况检查一般包括以下内容：
（一）检查管道漆色、标志等是否符合相关规定；
（二）检查管道组成件以及其焊接接头等有无裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等情况；
（三）外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等情况；
（四）管道有无异常振动，管道与相邻构件之间有无相互碰撞、摩擦情况；
（五）管道隔热层有无破损、脱落、跑冷等以及防腐层破损情况；必要时可以采用红外热成像检测、热流密度检测等技术手段进行监测和节能评价；
（六）检查支吊架脱落、变形、腐蚀、损坏、主要受力焊接接头开裂，支架与管道接触处积水，恒力弹簧支吊架转体位移指示，变力弹簧支吊架异常变形、偏斜、失载，刚性支吊架状态，转导向支架间隙，阻尼器、减振器位移，液压阻尼器液位等情况；
（七）检查阀门表面腐蚀，阀体表面裂纹、严重缩孔、连接螺栓是否松动等情况；
（八）检查法兰是否偏口以及异常翘曲、变形、泄漏和紧固件是否齐全、无松动、无腐蚀等情况；
（九）检查波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂以及波纹管波间距、失稳现象，铰链型膨胀节的铰链、销轴变形、脱落、损坏现象，拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座等情况；
（十）对有阴极保护装置的管道，检查其保护装置完好情况；
（十一）检查管道蠕胀测点完好情况；
（十二）检查人员认为有必要的其他检查。
第二十条对需要重点管理的管道或者有明显腐蚀的弯头、三通、异径管以及相邻直管段等部位，应当采取定点或者抽查的方式进行壁厚测定。
壁厚测定的布点和检测频次应当依据腐蚀部位预测结果确定。
定点测厚的测点位置应当在单线图上标明，并且在年度检查报告中给出测厚结果。
发现壁厚异常时，应当适当增加测厚点，必要时对整条管道进行壁厚测定。
第二十一条对输送易燃、易爆介质的管道，采取抽查的方式进行防静电接地电阻值和法兰间接触电阻值测定。
防静电接地电阻值不大于100Ω，法兰间接触电阻值小于0.03Ω。
第二十二条安全保护装置应当符合安全技术规范和现行国家标准的要求。
存在下列情况之一的安全保护装置，不得继续使用：
（一）无产品合格证和铭牌的；
（二）性能不符合要求的；
（三）逾期不检查、不校验的。
第二十三条 压力表检查至少包括：
（一）压力表选型是否符合要求；
（二）压力表定期检修维护制度，校验有效期及其封签是否符合要求；
（三）压力表外观、精度等级、量程、表盘直径是否符合要求；
（四）在压力表和压力容器之间设置三通旋塞或者针形阀的位置、开启标记及其锁紧装置是否符合要求；
（五）同一系统上各压力表的读数是否一致。
检查时，如果发现压力表选型错误、表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清、封签损坏或者超过校验有效期限、弹簧管泄漏、指针松动、扭曲、外壳腐蚀严重、通旋塞或者针形阀开启标记不清以及锁紧装置损坏的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十四条 测温仪表检查至少包括：
（一）测温仪表定期校验和检修是否符合要求；
（二）测温仪表量程与其检测的温度范围是否匹配；
（三）测温仪表及其二次仪表的外观是否符合要求。
检查时，如果发现测温仪表超过规定的校验、检修期限、仪表及其防护装置破损或者仪表量程选择错误的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十五条 安全阀检查至少包括以下内容：
（一）安全阀选型是否正确；
（二）安全阀是否在校验有效期内使用；
（三）杠杆式安全阀的防止重锤自由移动和杠杆越出装置是否完好；
（四）弹簧式安全阀调整螺钉的铅封装置是否完好；
（五）静重式安全阀的防止重片飞脱装置是否完好；
（六）如果安全阀和排放口之间设置了截止阀，截止阀是否处于全开位置以及铅封是否完好；
（七）安全阀是否泄漏；
（八）放空管是否通畅，防雨帽是否完好。
检查时，如果发现选型错误、超过校验有效期或者有泄漏现象的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十六条 爆破片装置检查至少包括以下内容：
（一）爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限；
（二）爆破片安装方向是否正确，产品铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求；
（三）爆破片装置有无渗漏；
（四）爆破片在使用过程中是否存在未超压爆破或者超压未爆破情况的可能；
（五）与爆破片夹持器相连的放空管是否通畅，放空管内是否存水（或者冰），防水帽、防雨片是否完好；
（六）爆破片装置和管道间设置截断阀的，截断阀是否处于全开状态，铅封是否完好；
（七）爆破片装置和安全阀串联使用时，如果爆破片装置设置在安全阀出口侧的，检查与安全阀之间所装压力表和截断阀，以及二者之间的压力、疏水和排放能力；如果爆破片装置设置在安全阀进口侧的，检查与安全阀之间所装压力表有无压力指示，截断阀打开后有无气体漏出。
在检查中，如果发现爆破片装置存在超过规定使用期限、安装方向错误、爆破压力和温度不符合或者爆破片和安全阀串联使用时有异常情况的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十七条 阻火器装置检查至少包括以下内容：
（一）阻火器装置安装方向是否正确（限单向阻火器）；
（二）阻火器装置标定的公称压力、适用介质和温度是否符合运行要求；
（三）阻火器装置泄漏及其他异常情况。
在检查中，如果发现阻火器装置存在安装方向错误、标定的参数不符合运行要求、本体泄漏、超过规定的校验或者检修期限、出现凝结、结晶或者结冰等未采取有效措施的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十八条 紧急切断阀检查至少包括以下内容：
（一）紧急切断阀铭牌；
（二）紧急切断阀有无泄漏及其他异常情况；
（三）紧急切断阀的过流保护装置动作情况；
在检查中，如果发现紧急切断阀存在铭牌内容不符合要求或者阀体泄漏、紧急切断阀动作异常，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十九条年度检查工作中，检查人员应当进行记录，检查工作完成后，出具检查报告（报告格式见附件B），作出如下结论意见：
（一）符合要求，指未发现或者只有轻度不影响安全使用的缺陷，可以在允许的参数范围内继续使用；
（二）基本符合要求，指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能够保证管道安全运行，可以有条件的监控使用，结论中应当注明监控运行需要解决的问题及其完成期限；
（三）不符合要求，指发现严重缺陷，不能保证管道安全运行的情况，不允许继续使用，应当停止运行或者由检验机构进行进一步检验。
年度检查由使用单位自行实施时，检查记录和其年度检查报告应当由使用单位安全管理负责人或者授权的安全管理人员审批。
如果年度检验委托其他检验机构实施，则检验机构出具的报告应当附相应的单项报告。
使用单位应当将年度检查报告及其记录（相应单项报告）存档保存，保存期限至少到下一个全面检验周期。
第三十条年度检查工作完成后，使用单位应当进行管道使用安全状况分析，并且对年度检查中发现的隐患及时消除。
第三章全面检验
第三十一条全面检验一般在管道停止运行期间进行。
当管道运行条件不影响检验的有效性和安全时，也可以基于管道的损伤模式，结合管道的使用情况制定检验策略，在运行条件下实施检验。
第三十二条检验前，检验机构应当制定检验方案，检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准。
对于有特殊要求的管道检验方案，检验机构应当征求使用单位的意见。
检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。
第三十三条检验前，使用单位一般向检验机构提供以下资料：
（一）设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；
（二）安装资料，包括安装单位资质证明，安装日期，竣工验收资料（含管道组成件、管道支承件的质量证明文件），以及管道安装监督检验证书等；
（三）改造或者重大修理资料，包括施工方案，竣工资料，以及相关安全技术规范规定的改造、重大修理监督检验证书；
（四）使用管理资料，包括《使用登记证》，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况、运行中出现异常以及相应处理情况记录等；
（五）检验、检查资料，包括全面检验周期内的年度检查报告和上次的全面检验报告。
前款
（一）至（三）项的资料，在管道投用后首次全面检验时必须进行审查，以后的检验视需要（如发生改造及重大修理等）进行审查。
第三十四条使用单位和相关的辅助单位，应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。
检验前，现场至少具备以下条件：
（一）影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者拆除；
（二）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固（对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏）；
（三）需要进行检验的管道表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，彻底清理干净，露出金属本体，进行无损检测的表面符合JB/T4730《承压设备无损检测》的要求；
（四）管道检验时，监测检验环境中易燃、有毒、有害气体，监测结果符合相关安全技术规范及相关标准的要求；
（五）高温或者低温条件下运行的管道，按照操作规程要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害；
（六）切断影响管道检验安全有关的电源，设置明显的安全警示标识，检验照明用电不超过24V，与管道相接触的电缆应当绝缘良好、接地可靠；
（七）需要现场进行射线检测时，隔离出透照区，设置警示标志。
检验时，使用单位管道安全管理人员、操作和维护等相关人员到场协助检验工作，及时提供有关资料，负责安全监护，并且设置可靠的联络方式。
第三十五条检验用的设备、仪器和工具应当在有效的检定或者校准期内。
第三十六条检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检验，并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、安全防护、安全监护等规定。
第三十七条管道全面检验项目，以宏观检验、壁厚测定和安全保护装置的检验为主，必要时增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材料分析、强度校核、应力分析、耐压试验、泄漏试验等项目。
第三十八条宏观检验主要采用目视方法（必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助仪器设备、测量工具）检验管道结构、几何尺寸、表面情况（如裂纹、腐蚀、泄漏、变形）以及焊缝、隔热层等。
宏观检验一般包括以下内容：
（一）管道结构检验，管道布置，支吊架、膨胀节设置、开孔补强、排放（疏水、排污）装置设置等是否符合相关安全技术规范及相关标准要求；
（二）几何尺寸检验，管道焊缝对口错边量、棱角度、咬边、焊缝余高等；
（三）外观检验，管道标识和标志，管道组成件及其焊缝的腐蚀、裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接触损伤、过热、电弧灼伤，管道支承件腐蚀、变形、开裂，排放（疏水、排污）装置的堵塞、腐蚀、沉积物，隔热层破损、脱落、潮湿以及隔热层下的腐蚀和裂纹等情况。
管道结构和几何尺寸等检验项目应当在首次全面检验时进行，以后定期检验仅对承受疲劳载荷的管道进行，并且重点是检验有问题部位的新生缺陷。
第三十九条壁厚测定，一般采用超声测厚方法。
测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。
测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。
测定点位置选择和抽查比例应当符合以下要求：
（一）壁厚测定点的位置，重点选择易受腐蚀、冲蚀，制造成型时壁厚减薄和使用中易产生变形以及磨损部位，超声导波检测、表面电磁检测以及其方法检查发现的可疑部位，支管连接部位等；
（二）弯头（弯管）、三通和管道直径突变处等的抽查比例见表1；抽查每个管道组成件的测厚位置不得少于3处，被抽查管道组成件与直管段相连的焊接接头直管段一侧也应当进行璧厚测定，壁厚测定位置不得少于3处，同时检验人员认为有必要时，可以对其余直管段进行壁厚抽查；
表1弯头（弯管）、三通和直径突变处测厚抽查比例
管道级别
GC1
GC2
GC3
弯头（弯管）、三通和直径突变处
≥30％
≥20％
≥10％
（三）在检验中，发现管道壁厚有异常情况时，应当在壁厚异常部位附近增加壁厚测点，并且确定壁厚异常区域，必要时，可适当提高整条管线壁厚测定的抽查比例；
（四）采用长距离超声导波、电磁等方法全长度检测时，可仅抽查信号异常处的管道壁厚。
第四十条表面缺陷检测，应当采用JB/T4730《承压设备无损检测》中的磁粉检测、渗透检测方法。
铁磁性材料管道的表面检测应当优先采用磁粉检测。
表面缺陷检测的要求如下：
（一）宏观检查中发现裂纹或者有怀疑的管道，应当在相应部位进行外表面无损检测；
（二）隔热层破损或者可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应当在相应部位进行外表面无损检测；
（三）检验人员认为有必要时，应当对支管角焊缝等部位进行外表面无损检测抽查；
（四）碳钢、低合金钢低温管道，Cr-Mo钢管道，标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢管道，长期承受明显交变载荷管道以及首次全面检验的GC1级管道，应当在焊接接头和应力集中部位进行外表面无损检测抽查，检测比例不少于焊接接头数量的5%，且不少于2个；
（五）如果存在环境开裂倾向的管道，应当在外表面采用超声检测等方法对内表面进行无损检测抽查，检测比例不少于焊接接头数量的10%，且不小于2个；
（六）检测中发现裂纹，检验人员应当扩大表面无损检测的比例，以便发现可能存在的其他缺陷。
第四十一条埋藏缺陷检测，应当采用JB/T4730《承压设备无损检测》中的射线检测或者超声检测等方法。
首次检验的管道应当按表2的抽查比例进行埋藏缺陷检测，如果未发现超标缺陷，再次检验时，如不存在内部损伤机理并且未发现其他异常情况的，一般不再进行埋藏缺陷检测。
具体抽查比例和重点部位要求如下：
（一）GC1、GC2级管道焊接接头超声检测或者射线检测的抽查比例见表2，GC3级管道如果未发现异常情况，一般可以不进行焊接接头超声检测或者射线检测的抽查；抽查时若发现安全状况等级3级或4级的缺陷，应当增加抽查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和实际情况协商确定。
表2管道焊接接头超声检测或者射线检测抽查比例（注3）
管道级别
超声检测或者射线检测比例
GC1
焊接接头数量15％且不少于2个
GC2
焊接接头数量10％且不少于2个
注3：
温度、压力循环变化和振动较大管道以及耐热钢管道的抽查比例应当为表中数值的2倍。
所抽查的焊接接头应当对该焊缝接头全长度进行无损检测。
（二）埋藏缺陷检测的重点部位，包括安装和使用过程中返修或者补焊部位，检验时发现焊缝表面裂纹需要进行焊缝埋藏缺陷检测的部位，错边量和棱角度超过相关安装标准要求的焊缝部位，出现泄漏的部位以及其附近的焊接接头，安装时的管道固定口等应力集中部位，泵、压缩机进出口第一道或者相邻的焊接接头，支吊架损坏部位附近的焊接接头，管道柔性变形较大部位的焊接接头，使用单位要求或者检验人员认为有必要的其他部位；
（三）当重点检查部位焊接接头需要进行无损检测抽查时，表2所规定的抽查比例不能满足检测需要时，检验人员可以与使用单位协商确定具体抽查比例。
第四十二条材料分析，根据具体情况，可以采用化学分析或者光谱分析、硬度检测、金相分析等方法。
材料分析按照以下要求进行：
（一）材质不明的，一般需要查明管道材料的种类和牌号，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定；
（二）有高温蠕变和材质劣化倾向的管道，应当选择有代表性部位进行硬度检测，必要时进行金相分析；
（三）有焊缝硬度要求的管道，应当进行硬度检测。
对于已经进行前款第
（一）项检验，并且已作出明确处理的，不需要再重复检验该项。
第四十三条强度校核，当管道组成件全面减薄量超过公称厚度的15％，或者检验人员对管道强度有怀疑时，应当进行强度校核。
强度校核参照现行国家标准GB/T20801《压力管道规范工业管道》的相关要求进行。
第四十四条检验人员和使用单位认为必要时，对下列情况之一的，应当进行整个管系的应力分析：
（一）无强度计算书，并且t0≥D0/6或者P0/[σ]t＞0.385的管道的（注4）；
注4：
t0——管道设计壁厚（mm）；
D0——管道设计外径（mm）；
P0——为设计压力（MPa）；
[σ]t——为设计温度下材料的许用应力（MPa）。
（二）有较大变形、挠曲的；
（三）由管系应力引起密封结构泄漏、破坏的；
（四）管段要求设置而未设置补偿器或者补偿器失效的；
（五）支吊架异常损坏的；
（六）结构不合理，并且已经发现严重缺陷的；
（七）存在严重全面减薄的。
第四十五条全面检验过程中，使用单位或者检验机构对管道安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。
耐压试验的试验参数[试验压力、温度等以本次全面检验确定的允许（监控）使用参数为基础计算]、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、合格要求等按照相关安全技术规范规定执行。
耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。
第四十六条输送极度危害、高度危害以及易爆介质管道应当进行泄漏试验（包括气密性试验和氨、卤素检漏试验），试验方法的选择，按照设计文件或者相关标准要求执行。
泄漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。
泄漏试验应当按照以下要求进
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