轨道板工程施工方案施工方法施工工艺及技术措施.docx

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轨道板工程施工方案施工方法施工工艺及技术措施

轨道板工程施工方案、施工方法、施工工艺及技术措施

1轨道板工程概述

本标段无碴轨道344.8Km，共需轨道板143667块，轨道板采用工厂化施工，本标段共设置6处轨道板预制场。

无碴轨道区间轨道板采用Ⅰ型板式，岔区采用长枕埋入式。

2轨道板工程施工方案

2.1轨道板工程施工组织方案

本标段共设6处轨道板预制场。

根据每场生产轨道板的数量，计划各场均配置57套台座和模板，每天生产57块轨道板，每场配置生产约85人，管理人员15人，共约100人。

轨道板钢筋采用加工台架统一加工；砼采用90m3拌合站统一拌合供应，砼罐车运送；钢模采用优质钢材定型加工模板，模板放置在预制工作基坑基础上，振动器直接安装在钢模底模上，生产时由底模附着式振动器进行振动密实，轨道板表面再用小型振动器进行面振；钢筋骨架安装、砼灌注、拆模等采用绗吊吊装；砼养生采用温控蒸汽养生，蒸汽养护棚罩采用简易可拆装式钢管架，外罩隔热篷布，每块轨道板设置一套养护设备；预制场设3台供气量2t/h蒸汽锅炉，蒸汽管道采用保温管线，铺设在热力管线地沟内；轨道板经蒸养达到移运条件后送后续工序作业台完成张拉等作业，然后移至存板区存放并继续养生；轨道板在存板区采用龙门吊桥吊移。

桥梁下部结构施工完成后的区段，对桥梁施工便道进行处理，作为轨道板临时存放场地，可减轻板场存板区的压力，又可为下一步轨道板的现场运送提前做好准备。

2.2轨道板预制场规划方案

本标段每个轨道板预制场生产板量约为23945块，预制场规划如下，可根据现场实际作相应调整：

轨道板预制场总面积约为72亩（300×160M），生产规模57块/天，最大存储量约为0.8万块。

预制场构成：

根据施工工艺流程和施工工艺特点，将预制场分为既互相独立又沿道路互相联系的几大区域，分别为：

骨料存放区；砼搅拌区；钢筋存放、加工及钢筋编架区；轨道板生产区；半成品及产品存放区；轨道板加工区；锅炉房；污水、垃圾处理区；配电室、发电室、试验室；办公与生活区。

各主要区域占地面积：

生产车间4000m2，钢筋存放、加工区4000m2,拌合站3000m2,存料区4000m2,存板区28000m2,办公区2000m2,生活区3000m2。

其中生产车间、钢筋区、拌合站采用PVC彩棚搭建；办公和生活用房采用活动板房。

轨道板预制场平面布置示意图见“2－1轨道板预制场平面示意图”。

（1）轨道板生产区：

初步设计生产线按直列式布置，厂房内设3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；厂房内设钢筋骨架存放场地，预应力钢筋存放场地；厂房内配备3台起重量为15t的桥式起重机，配备灌注抹平设备、钢筋铺放设备、钢筋切割设备、砼切割设备、脱模设备、刷毛

设备、模型清理设备、砼运输吊罐设备等各一套。

（2）钢筋加工区：

配置成套的钢筋加工设备、编架设备。

（3）产品加工区：

主要进行半成品张拉等后续作业，配置6套张拉设备，该区置于存板区龙门吊作业范围，利用该门吊进行有关吊装作业。

2－1轨道板预制场平面布置示意图

（4）砼搅拌区：

设置90m3/h的砼搅拌站，配备计算机自动控制系统。

（5）设中心试验室:

配置齐全的试验设备。

（6）辅助设施：

锅炉房、变电室、办公生活设施及库房

（7）存板区：

40m跨度15吨龙门吊3台、16吨汽车吊1台。

2.3轨道板预制方案

本标段设置6处轨道板预制场。

每个预制场设置90m3/h的拌合站1台，集中供应制板所需砼；生产车间设置3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；砼浇注采用钢模板倒模法浇筑，混凝土采取绗吊移动吊灌逐块灌注，平板振动器、附着式振动器配合振捣，独立养护罩、蒸汽供热衡温养生，全自动温控系统控制。

桁吊起吊脱模、翻转、移出，张拉等后续作业，堆放场继续自然养生。

轨枕板出场前完成道钉、垫板、扣件的安装。

2.4轨道板铺设方案

2.4.1路基上支承层摊铺方法及安排

轨道板布设前在路基上施作水硬性支承层，支承层施工针对结构特点将采用:

水硬性材料拌合机＋水硬性材料运输槽车＋滑模式摊铺机的施工方案。

每天按单线完成320m安排。

材料拌合采取自动计量配料，双轴式强制拌合方案，摊铺采取钢弦线作基线控制平整度的方案。

2.4.2桥梁上保护层、底座混凝土铺筑方法及安排

桥梁上保护层、底座混凝土浇筑采取模筑法施工，钢筋集中加工、现场绑扎成型，混凝土采取集中拌制，砼输送车从线路上和桥下便道两种方式运输，运输到线路浇筑点的砼直接入模浇筑，运到桥下的砼通过砼输送泵、砼泵车现场浇注，采取平板式和插入式配合振动，人工抹面成型。

底座混凝土铺筑每天按单线320m安排。

2.4.3Ⅰ型轨道板运输安装施工

Ⅰ型轨道板运输安装施工时，通过轨道板运输车直接出场运输、利用桥下汽车吊和桥上悬臂龙门吊将运到桥下和提前存放在桥下临时场地的轨道板吊装上桥，放置在双向轨道板运输车上，轨道板运输车将轨道板运送到铺设位置，由铺设龙门吊吊起铺设在施工位置，轨道板的调整，以凸形挡台上基准器测设数值为准，采用专用三向千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。

轨道板位置满足要求后，固定轨道板，进行CA砂浆灌注施工，CA砂浆施工采用CA砂浆搅拌车进行。

每队设置一个CA砂浆的试配试验室，10个队共设置4处乳化沥青生产点。

生产出来的乳化沥青存放在汽油桶内，由汽车运输至各施工作业地点。

CA砂浆的拌合及灌注采用CA砂浆拌合灌注车（CAM1000），该列车自带动力，轮轨走行，投料及拌合全部实现自动化控制，列车自带贮料箱，可装载一班作业所需材料，避免了人为因素对CA砂浆质量的影响，且随作业面前移，砂浆车不断跟近，施工效率高。

采用在另线铺设1km左右的临时走行轨，不断往前换铺、原材料由线下提前吊装存储在储料箱的方法来满足CA砂浆拌和灌注车的施工需要。

施工方向自架梁起点向架梁终点分两阶段完成，施工一般采用单线推进的方式进行。

板式无碴道床按单线每天320m的进度安排。

3轨道板工程施工方法、施工工艺

3.1轨道板预制施工

3.1.1施工方法及工艺流程

轨道板生产按照工厂化集中预制、存储，做到流水线生产、标准化作业、程序化管理。

生产区按施工工艺流程分：

原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、组装灌注蒸养区、混凝土拌合区、临时存放区、预应力施加区、成品检查存放区。

各工序的物流衔接采用绗吊、龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。

根据生产配备办公室、锅炉房、配电室、物资仓库、试验室等。

生活区按其功能，设置住宿区、食堂、职工活动中心及卫生所等。

轨道板模型采用高精度、高刚度的钢模型。

工艺流程见“3－1I型预应力混凝土轨道板生产工艺流程图”。

3.1.2工艺要点

（1）模板组装

轨道板模型由底模、侧模和端模组成，在底模下加上纵横向的筋板加强底模的刚度，下部设有附着式振动器。

侧模和端模由钢板拼焊而成，其高度满足轨道板的厚度要求。

采用精刨、精磨的方法保证轨道板模型的平面度和粗糙度，用镗床镗孔的方法保证预埋套管的位置精度。

模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处（包括锚穴成孔器上孔眼）、预埋件位置（包括预埋件孔眼）和模板结合部位，并清扫干净。

清理灰渣和污物时，利用专用铲具进行清理，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形。

在模板表面均匀涂刷隔离剂，尤其在锚穴成孔器处和模板结合部位。

模板表面严禁漏涂。

隔离剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，否则影响外观，可用海绵把模板表面的浮油擦净。

隔离剂严禁涂刷在预埋件表面。

侧、端模安装应对称进行，保证模板受力均匀。

在每片侧模和端模上一般有两个水平丝杠。

拆装模板过程中，应一人指挥，两人步调均匀、协调一致地调整水平丝杠。

模板就位后，利用规定扭矩扳手将水平丝杠拧紧，塞尺检查板缝位置处空隙。

如有空隙，必须查找原因并及时处理，严防漏浆。

模板安装就位后，在锚穴成孔器后安装锚垫板，并将锚垫板固定螺栓充分上紧。

模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。

日常检查应在每天作业前进行，内容包括：

外观、平面度。

定期检查每月进行一次，内容包括：

长度、宽度、厚度和平面度。

（2）钢筋骨架加工和钢筋骨架的绝缘处理（环氧涂层钢筋）。

轨道板普通钢筋应进行整体绑扎，绑扎工作在钢筋定位组装平台上进行，确保钢筋间距满足设计要求及钢筋骨架不发生弯扭变形。

为保证钢筋保护层厚度，在钢筋上设置高强塑料垫块，垫块可直接卡紧在钢筋上。

垫块应呈梅花型交错布置，并设置数量以每平方米2～4块为宜，必要时应适当增加垫块数量。

钢筋骨架安放后，应保证下部垫块与底模紧密接触，从而保证轨道板板底的保护层厚度，防止钢筋骨架扭曲。

现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查并调整钢筋保护层厚度。

钢筋骨架在模板内就位后，方可安装预应力钢筋。

3－1I型预应力混凝土轨道板生产工艺流程图

注：

“”表示特殊工序，“”表示特殊工序和关键工序

为了保证轨道的电路传输效果，轨道板钢筋采用环氧涂层钢筋，为保证绝缘性能完全达标，绑扎时交点位置垫一层电工黄腊管，绑扎采用绝缘绑扎线进行绑扎。

钢筋骨架绑扎完成后，专人对骨架进行绝缘性能检测。

（3）预应力钢绞线的加工、制作和安装

无粘结钢绞线进场时，检查产品质量合格证和外观，并抽样检验涂料层油脂用量和护套厚度。

无粘结钢绞线妥善包装，装卸、存放时采取有效措施防止损坏包裹层，如局部破损，用水密性胶带缠绕修补。

锚具进场验收时，进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。

固定端锚具所用挤压锚环、挤压簧片、挤压机、锚垫板采用同一厂家的配套产品。

预应力钢绞线加工过程中要防止损坏表面包裹层。

加工前，须根据固定端锚具挤压套长度和端部预留长度计算预应力钢筋包裹层剥离长度。

固定端锚具安装时，首先将挤压锚环和挤压簧片上的砂尘擦拭干净。

剥离钢绞线一端的包裹层，包裹层断口要齐整。

清除油脂，将挤压簧片套在已剥离包裹层的钢绞线上，用橡皮锤打入，使挤压簧片紧靠包裹层断口，且保证钢绞线外端露出挤压簧片3mm以上。

在挤压锚环孔内和挤压簧片外表涂润滑油，利用专用挤压机将挤压锚环套压在挤压簧片上。

挤压时，压力表读数必须达到规定值。

固定端锚具安装完成后，将包裹层断口用塑料胶带严密包缠。

以预应力筋锚具固定端内侧作为起算点，沿钢绞线量取锚垫板之间的设计长度（含两边锚垫板厚度），定出预应力筋张拉端包裹层剥离点，确保预应力筋与混凝土之间无粘结，同时保证张拉锚具能顺利安装。

预应力钢筋安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。

严禁使用包裹层损坏严重的预应力钢筋。

钢筋骨架在模板内就位后，将预应力钢筋按规定方向穿入，并安装预紧工具锚。

为保证预应力钢筋的平直，利用工具锚自身的螺纹系统进行预紧。

为防止灰浆从预应力钢筋与锚垫板间缝隙中渗入，造成脱模困难，将预应力钢筋与锚垫板间缝隙用胶带封闭。

利用游标卡尺测量钢绞线的安装位置精度。

为控制钢绞线位置偏差小于1mm，在钢绞线上均匀缠绕胶带，使钢绞线与锚垫板上钢绞线穿孔之间空隙小于0.5mm，并加大工具锚预紧力，减小钢绞线垂度。

钢筋在模板内就位后，严禁踩压。

上部施工时必须设置步行板。

（4）预埋件安装

定位螺母及其固定螺栓、起吊螺母及其固定螺栓、CA砂浆灌注孔抽拔芯棒在专业机械厂加工制造。

预埋件进场时，必须根据相应的技术条件进行检验，检验合格后方可使用。

根据使用情况，对重复使用的锚穴成孔器、各种预埋件固定螺栓、CA砂浆灌注孔抽拔芯棒进行定期检验。

各类预埋件安装应按一定顺序进行，以防混淆。

预埋件安装应保持与模板面的垂直度，并与模板面密贴，然后按规定扭矩拧紧，严防结合面进浆，造成位置偏差和外部定位螺栓或螺丝拆卸困难。

（5）混凝土浇筑

混凝土浇筑前，安装全部完成后，应按设计图纸利用专用检测器具对钢筋和预埋件位置进行检查，确保无变形、移位和松动，各检查项目符合相关规范要求，填写钢筋检查记录表和预埋件检查记录表。

轨道板采用高性能混凝土，并控制胶凝材料的用量不超过500kg/m3。

混凝土含气量应满足寒冷地区5±1%的要求，试验方法按GBG80-85《普通混凝土拌合物性能试验方法》和JISA1116《混凝土单位容积质量及空气量试验方法》的规定执行。

安装锚垫板、尼龙套管、起吊螺母

混凝土拌选用强制式拌合机，电子称量，微机集中控制，数字显示，以保证计量精度。

混凝土拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（坍落度、和易性、保水性）的试验与观察。

混凝土采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，桁车吊运专用料斗浇筑的方式进行。

板体混凝土振捣采用底模附着式振动器、插入式振动棒、平板振动器相配合的方法，并辅以混凝土抹平机进行找平、压实。

底模上的附着式振动器宜3～5个为一组，随混凝土灌注面前移而顺序开动。

振捣棒操作时，避免直接接触钢筋和预埋件。

实际操作中应注意附着式振动器和插入式振动棒之间的配合，防止欠振或过振等现象。

浇筑时为防止骨料的离析，应尽量缩短搅拌和浇筑之间的时间间隔。

混凝土浇筑应连续进行，不能增补、接长。

严禁浇筑间隔超过初凝时间。

当混凝土施工机具发生故障时，应马上启动备用机具以保证混凝土浇筑施工的连续性

夏季浇筑温度必须控制在35℃以内，骨料、水泥及拌合用水进行遮盖，避免长时间日照，减水剂单位水量不能太多。

冬季浇筑温度控制在10～20℃，作好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。

混凝土振捣充分后，立即用混凝土抹平机将混凝土表面赶压密实和整平，然后用抹子对轨道板底面进行认真仔细的整修。

（6）混凝土养护

板体混凝土养护包括蒸汽养护、湿润养护和洒水养护。

混凝土浇筑完成后，即覆盖养护棚罩开始蒸汽养护，以增大早期强度，缩短脱模时间。

轨道板蒸汽养护蓬罩采用简易可拆装式钢管架，外罩隔热蓬布，每块轨道板设置一套养护设备。

养护温度采用自动温度记录仪管理。

蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四阶段进行。

温度管理是在确保脱模强度达到30MPa的前提下，最高温度尽可能低，持续时间尽可能短，温度下降速度尽可能慢。

静停阶段：

混凝土浇筑后3h之内不能进行加热；

升温阶段：

升温速度不得高于15℃/h，达到的最高温度不得高于55℃；恒温阶段：

最高温度的持续时间不得超过6h；降温阶段：

恒温阶段结束后，即开始降温，降温速度不得高于15℃/h。

混凝土表面温度与室内温度差大于15℃时,不允许脱模。

轨道板表面温度与外界温度差大于15℃时，严禁取下养护棚。

轨道板脱模

轨道板脱模后，迅速搬运到指定场地，进行3天以上的湿润养护和10天以上的洒水养护。

（7）轨道板的脱模、起吊

轨道板的脱模，需在混凝土的抗压强度超过30MPa（以试验室通知单为准）以后方可进行。

依次拆除工具锚、锚垫板螺栓、板体各预埋件固定螺栓（32个预埋套管固定螺栓、8个起吊螺母固定螺栓），10个CA砂浆灌注孔抽拔芯棒及4个定位螺母固定螺栓可提前拔出。

起吊前应检查确认所有固定螺栓已全部拆除。

拆除端模、侧模与底模的连接螺栓。

利用水平丝杠依次拆除端模和侧模。

模板拆除过程中，注意同步协调，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。

确认预埋件与模板的固定装置全部拆除后，利用底模上千斤顶缓慢水平顶起轨道板，并用专用吊板架吊装轨道板。

起吊钢丝绳应有足够的安全系数。

操作人员要定期的对起吊机具设备进行安全检查。

轨道板起吊螺栓必须充分拧紧，防止起吊螺母周围混凝土破坏和起吊螺母损伤。

轨道板起吊尽量保持水平，吊装工作须缓慢进行。

吊装过程中必须有操作人员扶着板体，防止轨道板受到过大振动和冲击。

轨道板脱模后，应迅速搬运到存放地点，进行3天以上的湿润养护和10天以上的洒水养护（冬季施工遵照规定）。

（8）轨道板预加应力

在板体混凝土达到80%设计强度，弹性模量达到35GPa后进行张拉。

对于连接好的油压表、油泵、油压千斤顶系统，要进行两次以上的油压千斤顶空运行，以排除油路系统中的空气，保证张拉作业的正常进行。

轨道板张拉采用前卡式低回缩顶压千斤顶（YQD180-100型）。

张拉作业从中间向两边对称进行，逐根张拉。

安放锚环前必须清除锚垫板上的灰渣，保证锚环与锚垫板的垂直，将外锁母旋至离锚环底面1mm处，安装张拉端锚具并均匀打紧夹片。

将钢绞线从千斤顶前端穿入，锚环外螺母与千斤顶前端六方对正，顶压在锚垫板上。

控制千斤顶推拉手柄，启动油泵，进行两次张拉。

张拉工艺流程如下：

0→初始应力（测伸长值）→张拉控制应力σk，持荷5min（测伸长值）→顶夹片→回油至0→张拉控制应力σk（测伸长值）→锁紧外螺母→回油至0→结束。

应采用规定的张拉记录表，对每一根预应力筋按顺序编号，记录其张拉力和实测伸长值。

每张拉一根应作出标记，以免遗忘。

张拉时严格按照张拉力计算出的油压表读数控制张拉力。

当在所规定的张拉力条件下，不能充分产生拉伸时，更换位置或回返，重新张拉，以获得所规定的伸长值为宜，严禁采用反向抽拔预应力筋以减小与混凝土之间摩擦的方法以满足伸长值。

每块板张拉完毕后，在24h后仔细检查滑丝及回缩等情况。

经检查确认无滑丝情况且回缩量不超过规定时，方可进行钢绞线切割（以张拉技术人员的书面通知为准），否则应及时处理并重新张拉。

（9）钢绞线切割、防锈处理和封端

预应力筋外露部分采用砂轮切割，严禁采用电弧切割。

切割后及时对锚固件进行防锈处理和封端。

在预应力筋外露部分切割以后，将张拉端锚具的塑料套戴上，然后用聚氨脂防水涂料涂抹张拉端锚具及固定端挤压套。

封端采用补偿收缩的细石混凝土，分次填塞，并挤压密实，表面用同标号砂浆找平、抹光。

防锈和封端工作需谨慎进行，避免养生后产生裂隙。

封锚混凝土养护采用篷布覆盖，浇水养护，初凝后的12小时之内必须加强养护。

（10）减振型轨道板下弹性层粘贴

为保证有碴和无碴过渡段的平稳过渡，在过渡段无碴侧需铺设粘贴弹性橡胶垫层（板底轨下部分）和SDM中空材料（板底中间部分）的减振型轨道板。

弹性橡胶垫层和SDM中空材料应严格按照“板体清理→水洗→晾晒→涂胶→晾干→粘贴→锤击→碾压→封边”的顺序进行，确保橡胶垫层和SDM中空材料与板体密贴。

为防止板下橡胶垫中孔隙吸水，粘贴后将橡胶垫周边密封。

（11）轨道板翻转、检查、标识和存放

轨道板翻转作业必须采用专用的翻板架和起吊机械进行。

轨道板翻转后，对轨道板外形尺寸和外观质量进行检查，对不合格品作出明确标识，单独存放。

合格品需在所有项目检测合格后明确标识。

在轨道板上标记板体中心线和钢轨中心线。

轨道板的存放以立放为原则。

为防止倾倒，必须设置防止倾倒的支撑架，并将各轨道板利用吊环插入装置连接起来。

轨道板的存放地基应坚固平整，不得产生不均匀沉降。

不得已采用平放堆积时，以四层为限，轨道板垫木设置在起吊螺栓与调整螺栓之间，且上下处于同一位置，严禁出现三点支撑现象。

轨道板贮存时，对轨道板中预埋件孔眼进行封闭或遮盖。

（12）轨道板运输

轨道板运输时，轨道板下必须垫以5cm以上的硬杂木，严禁三点支撑现象，并尽量避免过大的冲击。

轨道板间均通过起吊螺栓和特制角铁连为一体，并用8股8#铁丝固定在车体上。

3.2轨道板铺设施工

3.2.1施工方法及工艺流程

在桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度后，或路基地段的沉降达到基本稳定，符合无碴道床施工条件后开始无碴道床施工。

施工方向自架梁起点向架梁终点，施工采用单线推进的方式进行。

板式无碴道床施工中CA砂浆灌注作业的环境温度条件是5～30℃，因此在最低气温低于5℃的季节不安排CA砂浆灌注施工，夏季亦应安排在夜间施工。

Ⅰ型板式无碴道床施工主要包括控制基桩测设、底座混凝土（路基支撑层）及凸形挡台施工、凸形挡台上加密基桩测设、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注等。

施工工艺流程见“图3-2板式无碴道床施工工艺流程”。

（1）下部基础的复核

①路基工程

路基压实标准及工后沉降应满足设计规范要求。

路基的中线、标高、防

图3-2板式无碴道床施工工艺流程

排水设施等应符合设计技术要求。

路基施工完成后应有不少于6个月的沉降观测和调整期，分析沉降观测数据，绘制沉降曲线，由专业单位对路基工后沉降作出评估，路基沉降满足无碴轨道的铺设要求后方可铺设板式无碴轨道。

②桥涵工程

桥面中线、标高、预埋钢筋的位置及数量应符合设计技术要求。

在桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计允许铺设强度，大跨度连续梁应有6个月以上的徐变上拱期。

桥、涵施工完成后，分析沉降观测数据、绘制沉降曲线、分析桥梁徐变上拱情况，经专业单位评估满足无碴轨道的铺设的要求后，方可铺设无碴轨道。

桥面应设置性能良好的防、排水系统，确保排水顺畅。

（2）各类过渡段的沉降及压实要求应符合设计技术要求

在与桥台相邻的一跨梁上，支承层与承载层（道床板）应铺设橡胶垫。

过渡段预留一个与承载层用钢筋相连接的定位基础，基础底部应铺设50mm厚的橡胶垫板，基础长500mm，宽度为1000mm，高度为1000mm，具体按设计要求办理。

（3）底座（路基支撑层）及凸形挡台施工

①底座施工

各工序均按流水作业组织施工，钢筋集中加工、运送到现场绑扎成型；模板采用定型钢模，内外支撑及对拉固定；砼集中拌合，罐车运输，罐车直接入模、从桥下泵送或泵车泵送入模，平板振动器配合插入式振捣器振捣施工。

底座混凝土施工分为梁面处理（占用区段长度不超过300m）、底座钢筋吊装及绑扎（占用区段长度不超过300m）、混凝土浇筑（占用区段长度不超过300m）、混凝土养生（占用区段长度不超过2100m）4个工序，工作面总长度不超过3000m。

②路基支承层

轨道板布设前在路基上施作水硬性支承层，采用水硬性材料拌合机＋水硬性材料运输槽车＋滑模式摊铺机的施工方法。

材料拌合采取自动计量配料，双轴式强制机拌合，摊铺采取钢弦线作基线控制平整度的方案。

通过插入式振动的方法使支承层达到密实。

（4）道床板施工

道床板施工分为轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注共4道工序，每个工序占用区段长度不超过300m，工作面总长度不超过1200m，见下图：

①轨道板运输及铺设

根据沿线地形及施工状况，利用下部结构的施工场地设置轨道板临时存放点，减少后期轨道板运输供应环节。

缩短供应时间。

轨道板预制场采用龙门吊吊装轨道板装车，汽车运输至临时存放点，临时存放点汽车吊卸车存放。

轨道板铺设采用双向运板车自轨道板预制场和临时存放点取板运输到铺设地点，铺设采用走形式龙门吊吊装就位。

CA砂浆灌注袋铺设应保证位置居中、平展，曲线地段CA砂浆灌注袋必要时需进行加固。

轨道板铺设施工工艺流程见“图3－3轨道板铺设施工工艺流程图”。

②轨道板调整

轨道板的调整，以凸形挡台上基准器测设数值为准，采用专用三向千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。

按照预定高度值，使用三角规检测，利用千斤顶调节轨道板高度。

检查轨道板中心线，调节千斤顶使其与凸形挡台基准器之间的连线重合。

用钢尺精确测量两凸形挡台间的纵向距离，将凸形挡台缝均匀设置。

轨道板位置满足要求后，固定轨道板。

轨道板利用三向千斤顶精确调整对位，调整步骤如下：

A.道板大致就位后，安装轨道板支撑装置，由三向千斤顶将轨道板顶起，抽出支撑垫木，铺展CA砂浆灌注袋。

B.用钢板尺精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，旋转三向千斤顶上的纵向调整装置，将轨道板调整至两凸形挡台的中央位置,保证轨道板与凸形挡台之间的间隔相同。

C.旋转三向千斤顶上的横向装置，使轨道板上中心线与凸形挡台上两轨道板铺设基标连线重合。

图3－3轨道板铺设施工工艺流程图

D.利用水准仪测量轨道板上4个点的高低。

测量位