化工机械常用检修技术.docx

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化工机械常用检修技术

化工机械常用检修技术

1、零部件的拆卸

（一）拆卸前的准备：

拆卸是检修工作的开始，拆卸前需阅读待修零部件相关图纸、资料，了解其结构特点，熟悉零部件相关尺寸及配合关系，然后选用适当的拆卸工具和决定适用的拆卸方法。

（二）常用拆卸方法：

（1）直接拆卸法：

对零部件使用环境较好、无损坏、无锈蚀的，可直接用扳手卸下紧固件或定位件，再依次拆出各部件。

有防松装置的部位需先拆防松件，如开口销、卡簧、防松垫等。

（2）敲击拆卸法：

利用手锤或其它重物在敲击时产生的冲击能量，把零部件拆卸下来，此方法使用较为普遍，但需注意：

①手锤重量需选用适当；②零部件受击部位应采取相应保护措施，以免击坏零部件；③敲击紧固件前，需检查确认防松装置已拆卸，方可进行敲击；④确认零件拆卸方向，分析零件间的配合方式，可先试击，根据试击声音和观察零件走动情况，决定敲击力的大小；⑤对有锈蚀或腐蚀难以拆卸的零部件，拆卸前应先喷松动剂或用煤油浸润一段时间再进行敲击；⑥敲击力需均衡，不能单点敲击，需变换对称的敲击部位进行敲击；⑦敲击时，特别要注意安全，防止锤头击伤自己或他人。

（3）拉拔拆卸法：

是一种静力和冲击力不大的拆卸法，不易损伤零件，常用于精度较高或不允许直接敲击的零部件和无法使用敲击拆卸零部件的检修工作中。

常用拆卸工具有三扎拉马、液压拉马、轴承起拔器等。

该方法主要用于过渡配合和过盈配合的零部件的拆卸。

（4）顶压拆卸法：

属静力拆卸方法。

对零件损伤小，适用于现场检修，利用C形夹头、液压机、油压机、手压机、千斤顶等工具。

（5）温差拆卸法：

采用对包容件加热或冷却的方法使两零件的过盈或过渡配合表面之间产生一定的间隙，达到轻松卸下零件而不使配合表面拉伤的目的的方法。

此法常用于过盈量较大、尺寸较大或无法使用敲击、顶压等方法拆卸的零部件；对精度较高的零部件，为使配合表面在拆卸过程中不致损坏也使用该方法。

（6）破坏拆卸法：

用上述办法均无法拆卸的或确认配合部件中有损坏需更换的零件，一般采用破坏性拆除，保留完好部分的零件。

常用气割、车、钻、锯、锉、凿等方法进行。

破坏拆卸一般采用保护主件，破坏副件的方法；若主、副件区别不大时，则破坏损坏零件，保存完好零件；若两配合都有损坏，应保存可修复的零件和贵重零件，破坏不可修复或修复意义不大的零件。

（三）拆卸注意事项：

（1）拆卸时，一般从外部向内拆，从上部向下拆；先拆组件或部件，再由组件或部件拆卸为零件；

（2）对拆卸困难或拆卸后重新组装难以保证装配精度的零部件，在确认无损坏可继续使用的前提下，应尽量避免拆卸；

（3）对大而薄的零件，顶压时应选好受力点，避免零件碎裂；

（4）对必须拆坏一个零件才能进行其他零部件拆卸时，应保留价值较高、制造困难或质量较好的零件；

（5）拆卸旋转部件时，应尽量不破坏部件的平衡性，拆卸时，不能对旋转部件有碰撞，若不慎碰撞，需对碰撞的零部件重新进行平衡检验；

（6）对既无定位装置、又无方向特征的零部件，在拆卸前或拆下后应作好标记，以免装配时复位困难；

（7）拆下的完好的零部件，应尽快清洗干净，及时涂抹润滑油（脂），根据零部件的精度要求和使用要求，将零部件包好或盖好，或浸泡在油盆中，以防锈蚀或碰伤。

拆下零部件较多时，还应分类并做好标记；

（8）对较小、易丢失的零件，清洗后应尽快组装为部件，对暂不能装配的，用布或塑料袋装好，以免丢失；

（9）对长径比值较大的零件，如细长轴、丝杆等，拆下后应立即清洗干净后垂直悬挂，以免变形；重型零件可采用平放并多点支撑的方法防止变形。

2、零部件的清洗

（一）目的和要求：

（1）目的：

新领的零部件，内外表面往往涂有保护层，使用前，必须将表面的保护层清洗干净才能进行组装；从设备上拆卸下来的零部件，表面会有很多油污、杂质或锈蚀，对需再次使用的零部件，需将其内外表面清洗干净，经过检验，才能确定是否能继续使用。

这样的清洗在检修工作中称为一次清洗。

（2）要求：

清洗得干净与否，直接影响到装配质量，也是设备能否正常运行的基本保障。

所以清洗时一定要小心，注意轻拿轻放，确保配合表面不受损伤。

清洗干净的零部件应放在干净的垫子上，再用布或塑料布盖住。

（二）常用方法及适用范围：

清洗方法

清洗液

特点

适用范围

擦洗

浸洗

吹洗

汽油、煤油、轻柴油、乙醇和化学清洗剂

各种清洗液均适用

蒸汽或压缩空气

操作简单，使用方便

操作简单，清洗时间较长，通常多采用多步浸洗

操作简单，清洗时间短，清洗效果较好

适用于单件和中、小型零件及大型部件的局部清洗

清洗油垢及形状较复杂的零件

油垢较多的零部件及滚动轴承的清洗

（三）常用清洗剂

常用清洗剂有：

煤油、汽油、丙酮、四氯化碳、酒清等。

其中煤油用途最广，用量最大；丙酮等有机溶剂去油能力强，挥发性强，适用于去脂要求高和较精密的零部件清洗；酒清用于较精密的零部件或橡胶制品的清洗和冲洗。

若垢层是无油的粉尘堆积而成，则用水冲洗或压缩空气吹除即可。

（四）注意事项

（1）清洗零部件时，应根据零件清度要求，选用棉纱、白布或泡沫塑料擦洗，滚动轴承不能使用棉纱清洗，防止棉纱进入轴承内；

（2）清洗前，应先去除过厚的油垢，在进行清洗；

（3）有锈蚀的零部件在清洗前，就先进行除锈处理；

（4）用热煤油、溶剂油清洗时，应严格控制油的加热温度，溶剂煤油的加热温度应小于65℃，不得用火焰对盛放煤油的容器直接加热；机油、汽轮机油、变送器油的油温应小于120℃；用碱液清洗时，水温宜在60～90℃之间；

（5）用蒸汽、压缩空气吹洗后的零部件应及时去除水分，并涂沫润滑油（脂），以免锈蚀；

（6）用碱液清洗的零部件，清洗后应立即用清水冲洗干净，将水分吹干后涂沫润滑油（脂），以免锈蚀；

（7）材料性质不同的零部件不宜放在一起清洗；

（8）零部件上涂的防锈漆用脱漆剂或稀释剂清洗，气相防锈剂可用12%～15%的亚硝酸钠和0.5%～0.6%的碳酸钠水溶液或酒精清洗；

（9）对橡胶制品，如密封圈等，严禁用酒精清洗，以防发胀变形。

（五）脱脂

需在忌油条件下工作的设备、零部件和管道等，应进行脱脂。

（1）脱脂剂的种类及适用范围

名称

适用范围

脱脂剂的特点

二氯乙烷

三氯乙烷

四氟乙烷

95%乙醇

98%浓硝酸

金属制件

金属制件

金属和非金属制件

脱脂要求不高的零部件

浓硝酸装置的部分零部件

有剧毒，易燃、易爆、对黑色金属有腐蚀性

有毒，对金属无腐蚀性

有毒，对有色金属有腐蚀性

易燃、易爆，脱脂性能较差

有腐蚀性

（2）检验是否脱脂合格

1对脱脂要求不高和易擦试部位，可用白滤纸或白布擦试脱脂表面，以滤纸或白布上看不出油迹为合格；

2用蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入直径为1mm的纯樟脑丸，以樟脑丸不停地旋转为合格。

3、零部件的修前检查

（一）检查原则

（1）根据零部件的外观情况，检查零部件的损坏程度，确定该零部件可否再次利用或修复后再用，将不能使用的零部件报废；

（2）对可疑部位或使用条件苛刻或精度要求较高的零部件进行隐藏缺陷检验，根据检验结果判断该零部件可否继续使用或修复后再用或报废。

（二）检修方法

（1）外观检查：

根据零部件的使用情况，检查零部件各部位的磨损量是否在许用范围内；对新零部件，主要从外形尺寸及形状是否符合图纸要求：

①用通用量具检查零部件的磨损量和相互位置的变化量；

②用放大镜检查零部件内外表面有无裂纹、剥落、烧损、退火等；

3用压铅丝法检查轴承间隙。

也可用手动感觉判断，如用一只手握住轴承的内圈，另一只手握住轴承的外圈，从外圈的移动量粗略估计轴承的轴向间隙和径向间隙；转动外圈，从轴承转动的灵活程度和声音及手感的平稳性来判断轴承的整体质量，决定是否更换；

4用渗透探伤、磁粉探伤等方法，检查零部件表面的微小缺陷；

（2）内在缺陷检查：

用超声波探伤仪、X射线探伤仪等先进仪器，检查零部件的内部缺陷。

（三）检查内容

（1）尺寸检查：

包括直径、长度、宽度、高度、厚度等是否符合图纸要求和满足使用要求，尤其重点检查对安装尺寸有要求的尺寸和有配合的相关尺寸；

（2）几何形状检查：

主要包括圆度、圆柱度、直线度、平面度、线轮廓度、面轮廓度等是否符合图纸要求和满足使用要求；

（3）配合情况检查：

包括同轴度、平行度、垂直度、位置度、圆跳动、全跳动、倾斜度、对称度、偏摆、啮合及接触配合的严密性等是否在允许范围内；

（4）表面检查：

包括零部件的腐蚀、裂纹、剥落、刮痕、烧蚀等缺陷是否能满足继续使用的要求，表面粗糙度是否能满足使用要求；

（5）复合层材料的结合情况检查：

包括电镀层、喷镀层、堆焊层、浇铸层等是否与基材料剥离或产生气孔；

（6）内部缺陷检查：

包括焊缝的裂纹、夹渣、气孔等检查；

（7）动、静平衡试验：

对要求较高的转动件，要根据修前运行时的振动情况作动、静平衡试验。

4、零部件修复

对检修后确定不能直接再用的零部件，可根据其性质与损坏的部位和程度，对其进行合理修复后再用。

主要的修复方法有：

（一）刮削：

通过刮削能提高零部件的尺寸精度、形状精度、位置精度、接触精度和传动精度。

能获得很小的表面粗糙度，能改善相对运动的零部件间的润滑情况。

（1）刮削余量和精度的适用范围

①平面的刮削余量：

/mm

平面宽度

平面长度

100～500

500～1000

1000～2000

2000～4000

4000～6000

＜100

100～500

0.10

0.15

0.15

0.20

0.20

0.25

0.25

0.30

0.30

0.40

②孔的刮削余量：

/mm

孔径

孔长

＜100

100～200

200～300

＜80

80～180

180～360

0.05

0.10

0.15

0.08

0.15

0.20

0.12

0.25

0.35

③刮削精度的适用范围

表面类型

每25mm×25mm内的研点数

刮削前工件的表面粗糙度

适用范围

超精密面

＞25

Ra3.2

零级平板、高精度机床导轨、精密量具、仪器

精密面

20～25

Ra3.2

一级平板、精密量具

16～20

Ra6.3

透平/压缩机水平中分面、滑动轴承、阀体、精密机床导轨、直尺

一般面

12～16

Ra6.3

工具基准面、量具接触面、机床导轨和导向面、压缩机找正基面

8～12

Ra6.3

一般设备基准面、密封结合面、普通机床导轨面

5～8

Ra6.3

一般结合面

2～5

Ra6.3

较粗糙机械设备的固定结合面

（3）平面刮削：

1粗刮：

用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属。

第一遍粗刮刀迹应与机加刀痕成450方向进行，第二遍为交叉方向，连续推铲工件表面，刀迹应连成片。

整个刮削面要均匀，不能出现中间高、边缘低的现象。

当粗刮道每25mm×25mm范围内出现2～3个研点时，转入细刮。

2细刮：

用刃口略带圆弧、楔角为950左右的细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点（破点）。

采用短刮法，刀痕宽而短，刀迹宽度约6～12mm，刀迹长度约为刀刃宽度。

随着研点增多，刀迹逐渐缩短，每刮一遍时，须按同一方向刮削（一般与平面的边成一定的角度），刮第二遍时要交叉刮削，以消除原方向刀迹，交叉角度约为450～600。

在刮削研点时，要把研点周围部分也刮去，随着研点数增多，显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。

显示出的发亮的研点称硬点，应重刮，暗淡的称软点，应轻刮，直至显示出的研点软硬均匀，在整个刮削面上达到每25mm×25mm范围内达到12～25个研点时，细刮结束。

3精刮：

采用点刮法，刮刀刃口圆弧较细，刀迹宽约3～5mm，行程在3～6mm左右。

刮面狭小，精度要求高，刀迹要短。

精刮时，注意压力要轻，提刀要快，在每个研点上只刮一刀，不要重刀，并始终交叉进行。

当研点增加到每25mm×25mm范围内有20个时，可将研点分为三种类型区别对待，刮去最大最亮的研点；中等研点只刮顶部一小部分；小研点留着不刮。

刮到最后两三遍时，交叉刀迹的大小应一致，排列整齐，以增加刮面美观。

精刮时，显示剂应调得干一些，涂抹均匀，这样，显示的研点就会细小而清晰，便于刮削。

4刮花：

在刮削面上用刮刀刮出装饰花纹。

其目的一是使刮削面美观，二是能使滑动件之间造成良好的润滑条件，还可以根据花纹消失情况来判断平面的磨损程度。

一般常见的花纹有斜花纹、鱼鳞花、半月花等。

（4）曲面刮削：

其原理和平面刮削一样。

常见的为内孔的刮削。

曲面刮削时，根据不同形状和不同刮削要求，选择合适的刮刀和显示方法，用相配的轴或工艺轴（假轴）作为内曲面研点的研具。

研合时，将显示剂涂在轴的圆周面上，用研具在内曲面中旋转显示研点，然后根据研点进行刮削。

研合时，研具的转角一般不应超过300，以防出现假研点；刀迹与中心线成450角，每遍刀迹应垂直交叉，不要使研点成条状。

（5）注意事项：

1工件应平稳安放，刮削时不能有晃动，工件需用压板压紧，支撑点选择合理，工件被压处应垫实，以防因支撑不当而使工件受到附加力变形；

2刮削前要认真检查刀刃有无缺陷，以保证刮削表面达到精度要求；

3研合时，研点表面受力要均匀，避免出现假点影响刮削的表面精度、形状精度和相对位置精度；

4刮削时用力要均匀，压力不能太大，避免发生抖动产生振痕或刀痕深浅不一；

5平面刮削时，要防止刮刀倾斜，将刮削面拉出深痕；

6刀迹宽度不宜过宽，粗刮时，不要超过刃口宽度的2/3～3/4；细刮时约为刃口宽度1/3～1/2；精刮时刀迹宽度应更窄；

7刮削硬度较低的工件时，不宜采用负前角的刮刀，否则易产生啃刀现象；

8细刮和精刮时，显示剂一定要调得干一些，涂抹要薄而均匀，擦掉多余的显示剂和杂质，以免刮削表面出现假点和划痕，增加刮削工作量。

（二）研磨：

在研磨工具的研磨面上涂上研磨剂，在一定的压力下，工件和研具按一定轨迹作相对运动，从工件表面上磨掉一层极薄的金属。

研磨的尺寸精度可达0.001～0.005mm。

表面粗糙度可达Ra1.6～0.1，最小可达Ra0.012。

（1）平面研磨：

①一般平面研磨：

在工件需要研磨的面涂上研磨剂，放在研磨板上，或加工专用研具，涂上研磨剂，放置在需研磨的平面上进行研磨。

一般采用“8”字形、仿“8”字形或螺旋形运动轨迹进行；研磨时，工件受力要均匀，压力大小适中，粗研时为0.1～0.2MPa，精研时为0.01～0.05MPa；研磨速度不宜太快，粗研时每分钟40～60次左右，精研时每分钟20～40次左右。

②狭窄平面研磨：

为防止研磨平面产生倾角和圆角，研磨时应用金属块做成“导靠”，采用直线形研磨轨迹研磨，数量较多时，采用C形夹头，将几个工件夹在一起研磨，能有效防止倾斜；

（2）曲面研磨：

一般以手工与机器配合进行，但被研磨表面的本体较大或形状不便夹持时，多采用手工研磨。

①外圆柱面研磨：

工件由机床带动，其上涂以均匀的研磨剂，用手推动研磨环，通过工件的旋转和研磨环在工件上沿轴线方向作往复运动进行研磨；

②内圆柱面研磨：

将研磨棒用机床卡盘夹紧并转动，把工件套在研磨棒上进行研磨。

工件上大尺寸孔应尽量置于垂直地面方向，进行手工研磨；

③锥面研磨：

将研具的研磨面加工为工件的理想角度，在研磨面上均匀涂抹研磨剂，用以研磨工件的需研磨面；研具一般采用轴线移动加螺旋转动的运动方式进行研磨。

（3）注意事项：

①选作研具的材料，组织要细致，均匀，需有很高的移稳定性和耐磨性，工作面的硬度应比工件表面硬度稍软；

②平面研磨时，要注意检查被研磨表面的平面度，防止将被研磨表面磨成凸面；

③研磨外圆柱表面时，要随时检查调整研磨环的内径，通常研磨环的内径应比工件外径大0.025～0.05mm。

④

（三）螺纹处理

（1）螺纹损坏形式：

有磨损、锈蚀、裂纹、断裂、断丝、烂牙、滑丝、螺钉或双头螺柱的紧固端配合太松等；

（2）螺纹的修复：

①螺栓和螺钉断裂：

在运行或拆卸过程中断裂时，若外露部分有一定高度，可在外露部分顶部锯一条槽，用螺丝刀旋出断在里面的部分，或将外露部分锉出两平行面，用扳手扳出；对直径较大的螺栓，可用管钳拆除。

对没有外露部分的螺钉，用直径比原螺钉小径小0.5～1mm的钻头螺钉钻出，再用丝锥攻出内螺纹；或用同直径的钻头去除原螺纹，改攻大一规格的螺纹；还可用螺钉起拔器拆除；对直径较大的，可在末端焊上螺钉或螺母再用扳手拆除；

②螺钉和螺栓锈蚀或咬死：

采用松动剂或煤油浸润一段时间后敲击振动掉部分锈蚀，再用扳手拆除；对不重要的螺栓可直接割除；对拆除不了的重要螺钉螺栓，可采用加备母的方式拆除；若螺母失去棱角，为保证螺栓不受损，可采用螺母劈开器拆除螺母，保护螺栓，然后用扳牙将螺栓的螺纹攻一遍；

③烂牙和滑丝：

对不严重的，用丝锥和扳牙将螺纹攻一遍；光杆有余量可利用的，可用扳牙将螺纹多攻几圈，以满足要求；若螺纹前端滑丝，孔有深度余量的，可将孔钻深到使用要求后再攻螺纹；对烂牙和滑丝严重不能再用的零部件上的内螺纹，在允许范围内，可将螺纹扩大一个规格，或将原孔填充后重新钻孔攻丝；

④螺纹断牙：

螺纹前端断牙，用锉刀将断裂部分修整后再用扳牙或丝锥处理既可；

5螺纹磨损：

经常拆卸的螺纹容易磨损，导致螺栓或螺柱与螺孔配合间隙过大，修复时通常采用更换新螺钉或螺柱的方法。

（四）键及键槽的修复

（1）键磨损:

通常采用更换新键的方法来恢复键的配合精度；

（2）键槽磨损：

一般先将被磨损的键槽形状修整完善后，再根据修整后的键槽尺寸配以相应的键；

（3）键发生应形或剪断：

可用增加轮壳槽的宽度和增加键的长度的方法处理；也可增加一个键，采用两个键相隔1800安置，以增大键的抗剪强度。

（五）其他常用修理方法

（1）堆焊：

对较大零部件的局部位置存在的缺陷，可采用以相同材料在损坏部位堆焊的方式修复。

堆焊材料高度要超过被磨损量一定的厚度后，再以机械加工方式去除材料到理想尺寸；

（2）涂镀：

如零部件磨损量不大，但影响使用效果，可在零部件其他部位不受尺寸精度影响的情况下，采用涂镀进行修复；

（3）粘接：

对脆性断裂的零部件，若两断面拼合后其形状及尺寸无明显变化，不影响使用效果的，可采用粘接修复；

（4）镶套：

将需修复的零部件的损坏表面去除一定的材料，用相同的材料加工成与被去除部分形状相同的套，并以过盈或过渡配合的方式与被修复的零部件相配后再配钻螺孔，用螺钉将套固定在零件本体上。

（六）常用显示剂：

常用显示剂有红丹粉和蓝油；

红丹粉分铅丹（氧化铅，呈橘红色）和铁丹（氧化铁，呈红褐色）两种。

颗粒较细，用机油调和后使用，广泛用于钢和铸铁工件；

蓝油是用蓝粉和蓖麻油加适量机油调和而成，颜色呈深蓝色，研点小而清楚，多用于精密工件和有色金属及其合金的工件。

5、零部件的回装

（一）回装前的准备

（1）技术准备：

装配前，应阅读部件装配图和设备总装图，尤其对技术要求较高的零部件，还需对照图纸技术条件逐一核对；熟悉设备的结构及运行条件、各零部件的作用及相互间关系、连接的方式和方法，按拆卸时的相反顺序回装；

（2）物资准备：

将所需的机具、材料、工具、量具、夹具等应逐一落实，所有零部件经检验应合格且数量吻合；

（3）清洗和复查：

零部件从拆卸清洗到回装，有时会放置很长一段时间，所以在装配前应对即将装配的零部件再次清洗和检查，确保回装所用的零部件各表面清洁、尺寸形状准确无误。

装配前的清洗也称为二次清洗。

（二）一般常用装配方法

装配工作分为部件装配和总装配，一般是在平台上或在铺有干净塑料布的地面上，将两个或两个以上的零部件组合在一起，或将几个组件结合在一起，然后再将组合好的部件从里到外或从中间到两端逐一进行回装，直至所有零部件按要求组装完毕。

常用装配方法有：

装配方法

工艺内容

工艺特点

适用范围

应用实例

完

全

互

换

法

配合零件公差之和小于或等于规定的装配允差，零件不需选择、修配或调整就能达到装配精度要求

1、装配操作简便，质量好，生产效率高；

2、对零件加工精度要求较高

适用于按标准化制造的零件

压缩机用连杆螺栓、变速箱齿轮、螺杆泵的螺杆、滚动轴承等

调

整

法

1、从若干尺寸规格中选用一个合适的定尺寸调整件，如垫片、垫圈、套筒等；

2、采用可调整件，在装配时移动调整件，利用斜面、锥面、螺纹等改变零件相对位置的可调整件，来获得要求的配合精度；

3、用改变零件之间的相互位置，使各零件在装配中相互抵消其加工误差，即误差抵消法

1、零件可按经济精度加工，能获得较高的装配精度；

2、增加调整件，使机器的刚度受到一定的影响；

3、装配质量取决于工人的技术水平

可用于各装配场合

1、滚动轴承调整间隙的间隔套、垫圈、锥齿轮调整啮合间隙的垫片；

2、压缩机气阀调节开启度的垫圈；

3、同步电机调节空气间隙的垫片

修

配

法

在修配件上预留修配量，在装配过程中修去多余的部分

1、多用于单件组装；

2、装配质量取决于工人的技术水平

装配精度要求高的场合

1、风机、压缩机的轴瓦；

2、汽轮机叶轮装上主轴时用的调节环

（三）过盈连接装配

（1）定义：

过盈连接是依靠包容件（孔）和被包容件（轴）配合后的过盈值达到紧固连接的装配方法，装配后，轴的直径被压缩，孔的直径被胀大。

由于材料的弹性变形，在包容件和被包容件配合面间产生压力，工作时，依靠这些压力产生摩擦力来传递扭矩、轴向力。

结构简单，同轴度高，承载能力强，但配合表面的加工精度要求较高，装配较困难。

（2）方法：

装配方法

主要设备和工具

工艺特点

适用范围

压

入

法

冲击压入法

手锤或重物冲击

简便，便不易导向，易损伤机件

适用于配合面要求低，长度短，多用于单个零件的装配

工具压入法

螺杆式、杠杆式、气动式压入工具

导向性比冲击压入好，效率高

适用于轻型过盈配合，不宜用压力机压入的小尺寸连接件

压力机压入法

齿条式、螺旋式、杠杆式、气动式和液压式压力机

压力范围1-1000t，配合夹具可提高导向性

适用于中型和大型采用轻型和中型过盈配合的连接件，可实现压合过程自动化

热

胀

配

合

法

固体燃料加热法

炭炉或临时架设的装置

设备简单，不受地点条件限制，成本低，劳动条件差，加热不易均匀，配合表面易弄脏

适用于结构比较简单，要求较低的零部件

燃气加热法

喷灯、氧炔焰、丙烷加热器

加热温度小于350℃，热量集中，加热温度容易控制，操作简单

适用于局部受热和热胀尺寸要求严格的中型和大型连接件

介质加热法

热油槽、沸水槽、蒸汽加热槽

加热温度热油槽90-320℃；沸水槽80-100℃；蒸汽加热槽可达120℃，热用均匀

适用于过盈量较小的连接件

电阻加热和辐射加热法

电阻炉、红外线辐射加热器

加热温度可达400℃，热用均匀，表面清洁，加热温度易控制

适用于小型和中型连接件

感应加热法

感应器加热

加热温度可达400℃以上，热胀时间短，加热均匀，效率高

适用于采用特重型和重型过盈配合的中型和大型结构形状复杂的连接件

冷

缩

法

干冰冷缩

干冰冷缩装置（或以酒精、丙酮、汽油为介质）

可冷至-78℃，操作简单

适用于包容件尺寸、形状复杂或不便加热和过盈量较小的场合

液氮冷缩

移动式或固定式液氮槽

可冷至-195℃，冷缩时间短，效率高

适用于过盈量较大的连接件

液压套合法

高压泵、扩压器或高压油枪，高压密封件、接头等

油压可达150-200mPa，操作工艺要求严格。

套合后拆卸方便

适用于过盈量较大的大、中型连接件，特别适用于套合定位要求严格的部件

（3）注意事项：

①装配前，应复查零件的尺寸精度和几何形状偏差、表面粗糙度、倒角、圆角