造桥机施工工艺.docx
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造桥机施工工艺
CDMSS50/1200移动模架造桥机
施工工艺说明书
广东省长大公路工程有限公司
湛江海湾大桥造桥机设计组
2005年1月
第一章概述
第一节编制依据和概述
一、编制依据
1、公路桥涵施工技术规范
2、公路桥涵工程质量检验评定标准
3、湛江海湾大桥招投标文件
4、湛江海湾大桥施工图
二、概述
CDMSS50/1200移动模架系统名称含义：
CDMSS为移动模架系统MoveSupportSystem的简称（在国内又称造桥机），50——所造桥梁连续跨度50m，1200——造桥机最大的单跨设计荷载。
移动模架系统由主梁、前后导梁、横梁、外模板系统、内模板系统、托架、前墩吊架、后支点悬挂及液压系统等等组成。
移动模架系统是一种自带模板，利用两组钢箱梁和横梁支承模板，对混凝土梁进行逐孔现场浇筑的施工机械。
实际上是一种自动化程度较高的可自行移位的混凝土制品工厂。
与架桥机相比，它是将制梁、运梁、架梁等工作合为一体的施工机械。
CDMSS50造桥机采用桥面下桥墩承台支承，逐孔向前施工法的方案。
造桥机总图
施工步骤图
本造桥机是以湛江海湾大桥东西两岸50m预应力砼箱梁的设计要求为依托，同时考虑本机能在未来其他桥梁建设过程中重复施工的基础上，由总公司组织人员成立“湛江海湾大桥造桥机设计组”，设计组人员经过半年多时间的考察、方案比较、修改方案和优化设计后完成的。
在进行本造桥机设计、计算时，设计组兼顾了湛江海湾大桥主桥的辅助孔60m预应力砼箱梁在施工时采用本造桥机主梁作为承重梁的可行性。
只要对本造桥机拆除部分模板并略作结构修改后可用于建造60m简支箱型PC梁。
本造桥机的内外模板系统设计成可重复利用的结构形式。
本机既可建造直线桥梁又可建造曲线桥梁。
第二章整机工作原理
第一节整机工作原理
一、荷载的传递
人群荷载、施工荷载、机械冲击、混凝土荷载和内模板系统在施工过程中，由外模板系统传递到支撑螺杆上，支撑螺杆把荷载大部分传递到横梁和小部分直接传递到主梁上，传递到横梁上的荷载经横梁传递到主梁，主梁经过托架上的支撑千斤顶把荷载传递到托架，最后由托架把荷载经牛腿传递到墩身，由墩身传递到桩基再到基础；从每联的第二孔开始，后支点悬挂把部分荷载（设计300t）从主梁传递到已经浇注的预应力砼箱梁上，再由箱梁、墩身、桩基传递到基础，剩余荷载由前后2对托架传递到墩身，最后到基础。
二、造桥机的工作模式
造桥机工作时，整个模架在墩旁托架支撑的支承台车作用下，可实现纵移、横移、竖移。
底模在横移油缸作用下，实现开合并可通过底模螺杆调整高程。
内模在内模小车的作用下实现走行、开、合动作。
而模板成形面则靠螺杆来支撑并调节，支撑螺杆将力传给主梁。
模架纵移时在判断无障碍物后由油缸基本同步地顶推（或拉）移位。
内模系统由一个内模小车作为工具车逐段将全跨长度的内模板拆、运、装。
浇混凝土时内模板靠螺杆支撑。
导梁前端各安装一台简易吊机，供前方墩安装墩旁托架之用。
所有模板系统均有微调机构，既可靠油缸整体脱模又可通过螺杆单独脱模。
浇筑连续混凝土梁时，一般混凝土梁的分段位在反弯点处，则造桥机前支点用墩旁托架及台车支承。
后支点一部分重量悬挂于已浇好的混凝土梁段处，一部分重量支承在后支点墩旁托架台车上。
第二节技术性能参数
项目
参数
整
机
性
能
参
数
施工方法
整跨段逐孔向前现场浇注
适应范围
50m简支（或连续）PC箱梁
支承型式
桥面下墩台支承
现浇PC梁重
小于1200t
现浇桥梁最小曲线半径
700m
主梁长度
全长124.5m；其中钢箱梁63m
前墩吊架
起重量20t，两台
运输条件
满足公铁车辆限界
动力条件
380V,50Hz；～4AC；60KW
驱动方式
模板微调：
手动螺杆。
其余：
液压油缸
设计施工周期
10～12天／跨段
配重
30t
整机自重
760t+（30t配重）
浇
筑
状
态
浇筑时允许最大风压
1.0KN／m27级风
主梁最大挠跨比
小于1／500（含PC梁重）
对前支承墩台最大压力和
1200t
对后吊挂拉力
200~300t
移
位
状
态
移动时允许最大风压、风级
0.25KN/m27级风
最大轮压
45t
内模小车走行速度
10m/min
模架横移速度
0.46m/min
模架纵移速度
0.87m/min
此表格系建造50m连续梁时的参数，建造其它桥型时，参数稍有变化。
第三章主要构造
第一节主要构造
CDMSS50/1200造桥机自下而上可分为墩旁托架，支承台车，支承主梁，前后导梁、内外模板及其支撑、调整机构，辅助门吊等系统。
各构件设计重量（估计）见下表：
第二节结构介绍
一、墩旁托架
墩旁托架起着将整机载荷和施工工作载荷传到桥墩的作用。
托架采用预埋件支承结构，分为左右两部分。
两部分之间采用精扎螺纹钢连接。
托架水平横桥向设有导向滑轨，便于模架的横向移动，托架下部通过下横梁支承墩身预埋件上（墩身承台）。
托架与桥墩之间设有带橡胶垫的侧向螺旋顶，便于调整和力的传递和避免托架与墩身之间的刚性接触而破坏混凝土。
当桥墩高度为9.34米时，采用标准墩旁托架即可；当桥墩高度大于9.34米时，在桥墩身预埋支承点；总之，桥梁支座上平面至墩旁托架横梁轨道面距离应保证为5115mm。
这一点非常重要！
预埋件安装时要求标高准确，容许误差为±5mm，为保证造桥机在前移过程中减少因预埋件的安装误差造成的内力，要求连续三个预埋件中的任何一个不得高出或低于另外两个预埋件的连线10mm。
在墩旁托架上设有梯子及活动平台。
二、支承台车
支承台车包括车轮组、支承架、模架前移机构、模架顶升机构及横移机构。
1、构造特点
车轮材料为45号锻钢，轴与车轮之间采用滑动轴承。
车轮组分为内侧车轮和外侧车轮，内侧有四个车轮，采用两级平衡梁安装，便于各车轮受力均衡，外侧有两个车轮，采用一级平衡梁安装，无轮缘。
支承架采用框架式金属结构。
其下部设置聚四氟乙烯滑板，使支承台车可在墩旁托架上沿横桥向滑动。
2、造桥机的运动
模架可在竖向、横向、纵向以及适量水平转动等四个方向运动，均可依靠几种不同的油缸来实现。
模架前移油缸安装在台车架上，活塞杆与顶推滑板相连，顶推滑板可在主梁底部的纵移孔板上滑动，安装上销轴，即可利用油缸来完成模架的纵向移动。
模架横移油缸同样安装在台车架上，活塞杆与活动安装座相连，活动安装座可在墩旁托架上滑动，安装销轴，即可利用油缸来完成支承台车在墩旁托架上的移动，内侧车轮的轮缘卡住主梁底部的车轮轨道，这样就实现了模架在沿桥横向的运动。
模架顶升油缸安装在墩旁托架上，施工时，顶升油缸将整个模架顶起，使车轮离开轨面。
移动时，顶升油缸缩回，脱模，使主梁坐落在车轮上，以便完成横向、纵向移动。
顶升油缸设置液压锁和机械锁，以确保浇混凝土施工时的安全。
三、主梁
主梁由中部承重钢箱梁及前后导梁组成，总长124.5m，保证一端在最大悬臂时整机能够稳定。
承重钢箱梁抗扭能力强。
分节段制造，节段之间采用螺栓联接，减少节段数量可适应不同桥跨的需要。
承接主钢箱梁梁高3500mm，宽1900mm。
钢箱梁上部焊数组有大小耳板，间隔2m，用于连接外侧模支撑螺杆；内侧亦焊有大小各一的数组法兰，间隔4.8m，是将两片主梁连成整体的底模桁架的连接法兰，底模板通过螺旋千斤顶支撑在底模桁架上。
钢箱梁内部设有纵向及横向肋板，以保证板料的局部稳定性。
在与托架相互作用的主支点处以及有底模桁架处的钢箱梁内腔加有断面斜撑。
导梁采用空腹式板梁的形式，主梁前后各一段，前导梁长40m，后导梁长21.5m。
前后导梁与箱梁之间采用铰接，带水平调整螺杆，满足造桥机在弯桥施工时实现转弯；前导梁中部有一个竖向调节螺杆，可以保证造桥机前移上墩时有足够的高度。
以上两种调节螺杆可使造桥机适应建造不同曲率半径和不同纵向坡度的桥梁。
在模架纵移时，若前方桥面高或导梁挠度过大或过小，满足不了上墩的要求，可调节前方第二节导梁上竖向螺杆以使导梁上翘。
四、配重及其平台
两组模架横向分开后，为使每组模架在横移或前移过程中满足侧向和纵向稳定要求，在钢箱梁外侧加有长50m的配重小平台，在每侧主梁外侧各15t的矩形混凝土配重，配重与其平台需锁定及捆绑。
五、外模板系统及横梁
底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给桁架，然后传递到主梁上。
底模由多段组成，之间采用搭接，并用螺栓连接。
螺旋千斤顶安装在底模与桁架之间，既可以将底模所承受的载荷传递到桁架上，又可以用来调节底模的高度。
螺旋千斤顶的调节范围为0~120mm。
桁架共12榀，每榀桁架分两半，两半之间采用高强螺栓连接。
该外侧模是为50m连续梁而设计的，为提高模板利用率，特设计成可拆开的小型组合模板。
另外，在组合后的活动模板的端侧主连接位置，还设计有因张拉而引起混凝土压缩的弹性垫板，此垫板厚度为20mm，施工单位可采用泡沫板或橡胶板。
在混凝土梁体张拉受压时，以保证锚柱加厚处混凝土不因张拉而影响质量。
各模板之间相互联接，亦与底模相联。
所有支撑都可以根据实际情况调节其长度，调节范围为0~160mm，外模的横向和纵向方向都可以调节，以保证外模的准确对位。
六、内模系统
1、简介
CDMSS50/1200造桥机内模系统由内模标准段、内模非标段、内模小车、轨道、模板密封条、螺旋撑杆及垫块等组成。
内模板按整个需要浇筑的混凝土桥梁分为八种十六节，其中非标段七节。
模板在横截面上对称分成五块：
一块顶模、二块上侧模、二块下侧模，顶模与上侧模间的接缝采用斜面吻合，以便利对位及脱模，上侧模与下侧模间采用铰销联接，非标段的上、下侧模上因有变坡及锚孔座，为制造、使用方便局部采用散模。
为保证模板间的密封，在模板纵向接缝上均采用面板与框架间错缝处理以形成企口，横向接缝则有用密封条加以密封。
内模小车由车架、撑杆、车轮、液压站、油缸、走行马达、减速器及电缆卷筒等组成。
供电靠造桥机前端墩台上的配电盒提供。
车架纵向有二根小箱梁，前后两端装有走行车轮，车架上有由2套四块一组的平行钢板焊成的燕翅结构，供撑杆安装。
上侧模的油缸装在撑杆内，顶模油缸亦安装在平行钢板焊成的空档内，下侧模的旋转油缸悬挂在撑杆顶部下方，操纵液压站的手动换向阀，可使内模车沿轨道前后走行，可使油缸及撑杆伸缩，带动五块内模板按上侧模、下侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序依次缩回到运送状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。
内模车的轨道采用P24钢轨，依靠垫块支撑在底模上，因混凝土箱梁两端有变坡，为保持轨道平直，需将轨道垫高，使轨道底部高过变坡段斜面，且在端隔墙处的下部留有供轨道及内模车通过的缺口（该缺口待箱梁浇注好后进行二次浇注）。
轨道铺设好后需用短钢筋将轨道垫块钢筋与钢筋笼焊成一体，以保证轨道能处于正确位置。
顶模的竖撑杆下端支撑在轨道，以保证箱梁面板混凝土的重量能通过轨道、垫块传到底模板上。
在下侧模下部同样有合适高度的垫块，以承受模板及部分顶部混凝土的重量。
在浇注混凝土时，内模系统采用斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆以保证内模板形状、位置正确，并能承受混凝土的压力。
2、内模的安装及运送
在已安装好底模、外侧模、端模的制梁台位上，待混凝土箱梁的底部、侧部钢筋绑扎好后，将支撑模板和轨道的垫块安装好，并用短钢筋将垫块与钢筋笼焊成一体，即可用内模车运送内模板从造桥机前端开始逐段向后安装。
在拼装非标段时，用人工将分块的散模先安放到安装位置，用内模车运送内上、下侧模，驱动走行马达使内模车沿轨道运行到安装位置，操纵油缸驱动撑杆使内上侧模到达工作位置，再使内下侧模绕上侧模铰销旋转到位。
用螺栓将散模与内上、下侧模连成一体，并用撑杆及临时支撑将内上、下侧模支护，不使内上、下侧模向内侧倾倒。
此时，将内上、下侧模与内模车间的联接销轴拆除，并将伸出的油缸缩回后，就可用内模车再将非标段的顶模运来后，驱动四个顶模油缸使顶模上升到与内上侧模的端部斜面相吻合，用螺栓联接好后，将顶模与油缸间的销轴拆下，缩回油缸，移开内模车，将顶模用竖撑杆支承在轨道上，并用平撑杆调节内模板下端开档，在内模板的横向接缝处安装密封条。
安装标准段的内模板时，顶模、内上、下侧模可一次运送。
在达到安装位置后，先伸出内上侧模油缸，使内上侧模到位，再伸出下侧模油缸使下侧模绕上侧模铰轴旋转到位，然后伸出顶模油缸，使顶模到位，联接顶模与内上侧模间的螺栓以及内上、下侧模间的斜撑杆，即可使撑开的模板处于稳定状态，拆除模板与内模小车间的联接销轴，缩回油缸，移开内模车，再用竖撑杆和平撑杆将模板固定好，即可组装下一段模板，待内模板全部组装好，用撑杆调整内模板线型，必要时可在箱梁通风孔处增设螺杆以控制内外模板间距，最后将内模板间密封条用碟形压板紧固，待端模与非标段模板联接紧固后，就可开始绑扎混凝土梁顶部钢筋了，内模板上开有窥视孔，用以检查混凝土质量，顶模上的窥视孔兼作浇注底部混凝土导管的通道。
待混凝土浇筑完成，并经养护后，拆模可与安装同时进行，将已浇注好梁的模板按原顺序从前端到后端逐段平行移至待浇注梁位置。
八、前墩吊机
前墩吊机是专为前墩安装墩旁托架及支承台车之用。
每台造桥机前导梁左右两端均有，其最大吊重能力为20T/边。
造桥机张开前移之前，前吊架整体后移到主梁前端，固定完成后，前吊架从中间分离，随主梁一起横移、纵移。
当造桥机前移到位后，将前吊架从主梁端头沿前导梁上弦拖拉到前方桥墩。
当前吊架前移到墩顶后，采用调节导梁的调节螺杆，实现前吊架的合龙、联结，并预埋螺栓把前吊架固定在墩顶。
前吊架与桥墩锚固后，再将吊带与导梁连好，即可开始吊装工作。
吊钩组的纵向移动是靠设在导梁前端的手动链条葫芦进行的。
九、梯子平台
为方便施工作业，特设有供人操作的梯子平台。
从主梁上平面到墩旁托架，从主梁上平面到外侧模板顶面及底面均设有梯子。
墩旁托架、底模桁架横向及纵向、主梁上平面、侧模顶面均设有平台。
在现浇混凝土梁前端还专门设有供张拉等到作业的工作平台。
各梯子平台必须与主体结构有效连接。
十、安全设施
除梯子平台等人防设施外，对造桥机作业、走行等状态均设有安全措施。
1.设大风报警仪，以保证模架移位作业安全。
根据需要，可设电控监控仪，以辅助判别模架纵移无障碍物。
四个主支承油缸设有液压锁和机构锁。
关键液压零部件可选用优质进口件。
第四章电气系统
CDMSS50/1200移动模架造桥机电气系统主要由两个动力配电箱，1台前墩吊机，6个支承台车，1台内模小车等几部分的电路组成。
全系统采用380伏50赫兹三相四线制交流供电，设总进线动力配电箱，通过动力电缆向系统各部分供电。
移动部分的供电方式采用电缆卷筒收放方式。
系统拖动主要采用电液控制方式。
动力配电：
造桥机整机容量约为60KW
20t前墩吊机（单台）：
卷扬电动机（8t型）一台
支承台车部分（单台）：
油泵Y132M-47.5KW（Ie=15.4A）
内模小车部分：
油泵Y100L-43KW（Ie=6.8A）
最大工作载荷行走电机：
4KW一台
第五章液压系统
一、液压系统：
支承台车液压原理图见图9，系统由一台电机，一台柱塞泵，一件四联手动换向阀，（一支垂直油缸），一支纵向油缸，两支横移油缸以及液压附件组成。
采用航空液压油或N46#低凝液压油。
向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，使用过滤精度为10μm的精滤车向油箱加油。
油液量须加以控制，大约150L，稍微低于油标上限，不低于油标下限。
如果油液面低于油标下限，应急时补油，保证系统散热和沉淀杂物。
（1）使用前压力调试：
系统压力由四联阀自带溢流阀决定。
四联阀包含一个初级溢流阀和六个次级溢流阀，初级溢流阀调定压力30MPa，次级溢流阀调定压力16MPa，调整完毕后并紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。
若二，三，四联控制油缸因外负载过大而不能动作时，可适当提高该缸控制阀次级溢流压力。
（2）使用方法：
当支承台车需横移时，首先必须松开垂直油缸的快速接头，然后同时操纵两横移油缸控制阀手柄，使两阀同时开启，保证两横移油缸同步运动，防止出现卡阻现象。
当支承台车需纵向移动模架时，操纵纵移控制阀手柄，可控制手柄的摆角以控制纵向油缸的伸出速度。
当需顶起模架时，垂直油缸各油口快速接头按标牌对接，推动控制阀手柄，油缸运动到最高位后，并紧锁紧螺母，油缸采用机械防松。
当需放下模架时，首先缓慢推动控制阀手柄，使垂直油缸产生向上310吨推力，然后松开锁紧螺母，缓慢拉动此阀，使油缸慢速下降。
2、内模小车
内模小车液压原理图见图10，系统由一台电机，一台齿轮泵，二件六联手动换向阀（进口），十二支油缸以及液压附件组成。
（1）油液要求：
油液量大约140L，其余同6.1.1。
使用前压力调试：
系统压力由六联阀自带溢流阀决定，溢流阀调定压力12Mpa,调整完毕后并紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。
若控制油缸因外负载过大而不能动作时，可适当提高该溢流阀压力。
（2）使用方法：
当内模小车需前后移动时，操纵前进后退控制按钮，控制小车前进、后退。
当内模小车需顶起、收回内模时，操纵各个液压控制阀手柄，使各阀同时开启使各缸同步，避免模板变形。
各单个油缸在必要时可单独动作，以适应不同工况要求。
第七章安装（拆除）注意事项
一、本造桥机安装顺序大体可按下列次序进行：
a.清理现场，特别是承台及膺架处；
b.目测检查造桥机零部件，加注润滑油等；
c.安装墩旁托架并调平、安装一跨数组膺架；
d.安装支承台车（含电气、液压），调平，试动作；
e.分段架设钢箱梁，两组梁开挡略大于底模桁架长。
f.将每两半底模桁架连成一榀，安装于两组钢箱梁内侧；
g.装底模板（散模板）设预拱度；
h.安装外侧模；
i.安装两台前墩吊架卷扬机；
j.安装配重及其平台；
k.安装吊梁及工作平台；
l.待钢筋骨架轧好（或吊装好）后、安装内模系统；
m.梯子平台等附件安装就绪；
n.检查、准备试空车。
拆除次序与以上步骤基本相反。
二、主要部件安装细则及注意事项
1、墩旁托架
该墩旁托架主要用来传力于桥墩承台。
托架分左右两部分，两部分之间用精扎螺纹钢连接。
安装前应把桥墩预埋件表面清理干净，必要时用可垫橡胶板，保证均匀受力，然后左右两侧同时一次起吊、安装除台车外的构件，起吊构件预先在浮箱上拼装完毕，吊装到位后用精扎螺纹钢把左右两侧的托架连接，最后起吊安装台车。
调平两边托架，对称分步张拉精扎螺纹钢，对每边的螺纹钢筋施加约总230t的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀。
必须检查各连接处是否可靠。
在模架纵移时要使托架横向顶块始终与桥墩侧面密贴。
墩旁托架拆除与其安装顺序基本相反，拆除后用运输工具运至前方桥墩，用另备的吊机安装。
注意：
墩旁托架安装高度，是以墩顶（含支座）为基准向下测量到墩旁托架滑道面：
5115mm。
2、主梁安装就位
根据配备的起吊能力，架设临时安装用支架若干组，支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度20～30mm，并不允许向内旁弯。
再拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与钢箱梁间的接触面生赤锈，螺栓拧紧力矩约为50kg.m。
之后可装两端钢桁导梁。
操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。
3、模板安装
（1）底模桁架及底模安装
两片桁架先连成一榀，吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀桁架装于两钢梁之间。
安装桁架上螺旋千斤顶，千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩短。
待主梁与桁架连成的框架检测调整到位后，安装固定该框架的水平螺旋千斤顶，顶于桥墩侧面。
（2）安装外侧模。
（3）首次安装内模板可不用内模小车，可用两台门吊安装。
但内模小车轨道及内模支点块必须安装。
供拆卸模板之用。
内模小车安置于前段内模板腔内。
正常作业循环时，接下列程序安装：
待钢筋骨架制作完毕后，安装内模小车轨道及内侧下模支点。
拆除前一孔梁腔内内模支撑杆。
内模小车将内模板从前一孔梁腔内逐一拖出，撑开就位，再用撑杆支撑。
4、若造桥机自第一孔开始作业，在有桥台胸墙的桥梁施工中应后建桥台，没有造桥机后导梁应在第二孔后安装。
且在模架纵向走行时，注意必须在中间膺架梁上放置第三套支承台车以使纵移平衡。
至最后一孔时，其胸梁亦要后建，并拆除前导梁及工作平台，同样在最后一孔应设膺架，并放置一套支承台车，以使之在倒数第二孔位时的造桥机能纵移至最后一跨位。
第八章工工艺流程及注意事项
第一节施工工艺流程
一、移动模架系统组拼就位
移动模架系统由托架、支承台车、主梁、导梁、外模板系统、内模板系统、内模小车、液压系统、后支点悬挂系统、前墩吊架等部分组成。
移动模架系统的拼装场地设在25~29#墩之间（西岸设在64~68#墩），长度要求达到140m。
该处为海堤和浅滩，只要进行局部处理承载力均可以达到要求，运输车、吊机在其上活动可不受限制。
组拼过程如下，以东岸场地为例：
1、在25~28#墩之间平整出满足组拼移动模架系统的有足够承载力和平整度的宽阔的场地，必要时采用填压石粉的方式达到必要的承载力和稳定性。
场地要保证组拼过程中支架不下沉，不摆动，支架顶面设调整装置利于调整顶面高程及组拼完成后使支架顺利脱离移动模架系统。
2、本移动模架系统支承方式为墩身支承方式，采用墩身预留孔配合附带牛腿的托架。
根据设计计算墩身所承受的最大竖向力为641.2t，一台移动模架系统需要三对牛腿托架。
根据墩身的高度变化预先在施工墩身时根据设计的标高在墩身上预留了空洞和钢板。
在起步的27、28#墩上的托架，采用汽车吊进行安装并用精扎螺纹钢对拉，使上下游支承牛腿托架与墩身紧箍成整体（墩身和托架之间垫橡胶板）。
支承牛腿托架安装调整完成后，测量其上下游的高程偏差，上下游的高程偏差不得大于±2mm，以保证模架主梁的受力平衡及移动模架系统前移时的平稳性。
3、墩身预留孔的施工必须严格按照设计的要求进行。
每个预留孔的钢板安装自身的平整度为1mm，高程容许偏差为±5mm，同一个墩身的上下游的两块钢板的相对容许高差为±10mm，连续三个墩身的同侧钢板中任何一块不得高出或低于其他两块的连线（或延长线）20mm，产生以上的问题时必须采用垫钢板的方案解决。
4、支承牛腿托架安装就位后，在其上安装支承台车，支承台车是主梁的支承与移动装置，安装就位后，必须进行锁定，保证主梁拼装及箱梁施工过程中的稳定状态。
5、主梁和前后导梁分段设计、制作，在工厂试拼验收合格后，运输到现场进行拼装。
拼装时利用汽车吊机将主梁分段吊放在支架上，同时用高强螺栓将其拼接成整体。
高强螺栓施拧的质量直接影响到主梁和前后导梁的受力状况，为保证移动模架系统的拼装强度和纵向移动时的平稳性，必须按照钢梁架设的要求来控制高强螺栓的施拧过程：
先进行初拧，初拧值取终拧扭矩值的50%，再进行终拧，终拧四小时后，二十四小时前进行检查，不合格者必须返工，确保主梁和前后导梁的安装质量，导梁根据实际情况采用悬臂拼装或支架拼装进行。
螺栓连接时先采用冲钉定位，上足螺栓并初拧后松钩。
6、主梁拼装完毕后，进行横梁、外模板系统的安装。
移动模架系统横梁为桁架结构，在中间采用销接，在横梁顶面安装竖向调节螺杆，外模板系统由横梁和主梁上的调节螺杆进行固定和调整标高。
整个外模板系统支承在主梁和横梁上，随主梁的升降实现就位、脱模。
7、内模板系统采用分段制作，采用内模小车进行转运，采用内模液压系统进行安装。
在绑扎完成底板、腹板钢筋和布置预应力工程以后，先在底层钢筋上布置内模小车轨道，轨道的安装要求有足够的稳定性以保证内模就位的准确；再用内模小车把前一孔的箱梁内模按顺序分段转运到对应的位置并安装就位。
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