虚拟样机.docx

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虚拟样机

虚拟样机技术

1、虚拟样机概念

1.1产生背景

传统的设计方式要经过图纸设计、样机制造，测试改进、定型生产等步骤，为了使产品满足设计要求，往往要多次制造样机，反复测试，费时费力、成本高昂。

虚拟样机技术的出现，改变了传统的设计方式，采用数字技术进行设计。

它能够在计算机上实现设计——试验——设计的反复过程，大大降低了研发周期和研发资本，能够快速响应市场，适应现代制造业对产品T（time）、Q（quality）、C（cost）、S（services）、E（environment）的要求，极大地促进了敏捷制造的发展，推动了制造业的数字化、网络化、智能化。

1.2虚拟样机技术定义

　虚拟样机技术（VirtualPrototyping,VP）是指在产品设计开发过程中,将分散的零部件设计和分析技术（指在某一系统中零部件的CAD和FEA技术）揉合在一起,在计算机上建造出产品的整体模型,并针对该产品在投入使用后的各种工况进行仿真分析,预测产品的整体性能,进而改进产品设计,提高产品性能的一种新技术。

虚拟样机技术是一门综合多学科的技术,它的核心部分是多体系统运动学与动力学建模理论及其技术实现。

CAD/FEA技术的发展为虚拟样机技术的应用提供了技术环境和技术支撑。

虚拟样机技术改变了传统的设计思想,将分散的零部件设计和分析技术集成于一体,提供了一个全新的研发机械产品的设计方法。

虚拟样机技术设计流程见图1。

图1虚拟样机技术设计流程

1.3虚拟样机分类

虚拟样机按照实现功能的不同可分为结构虚拟样机、功能虚拟样机和结构与功能虚拟样机。

结构虚拟样机主要用来评价产品的外观、形状和装配。

新产品设计首先表现出来的就是产品的外观形状是否满意,其次,零部件能否按要求顺利安装,能否满足配合要求,这些都是在产品的虚拟样机中得到检验和评价的。

功能虚拟样机主要用于验证产品的工作原理,如机构运动学仿真和动力学仿真。

新产品在满足了外观形状的要求以后,就要检验产品整体上是否符合基于物理学的功能原理。

这一过程往往要求能实时仿真,但基于物理学功能分析,计算量很大,与实时性要求经常冲突。

结构与功能虚拟样机主要用来综合检查新产品试制或生产过程中潜在的各种问题。

这是将结构虚拟样机和功能虚拟样机结合在一起的一种完备型的虚拟样机。

它将结构检验目标和功能检验目标有机结合在一起,提供全方位的产品组装测试和检验评价,实现真正意义上的虚拟样机系统。

这种完备型虚拟样机是目前虚拟样机领域研究的主要方向。

1.4虚拟样机技术特点

虚拟样机技术具有以下特点

①新的研发模式

传统的研发方法是一个串行过程,而虚拟样机技术真正地实现了系统角度的产品优化。

它基于并行工程使产品在概念设计阶段就可以迅速地分析、比较多种设计方案,确定影响性能的敏感参数,并通过可视化技术设计产品、预测产品在真实工况下的特征以及所具有的响应,直至获得最优的工作性能。

②更低的研发成本、更短的研发周期、更高的产品质量

通过计算机技术建立产品的数字化模型,可以完成无数次物理样机无法进行的虚拟试验,从而无需制造及试验物理样机就可获得最优方案,因此不但减少了物理样机的数量,而且缩短了研发周期、提高了产品质量。

③实现动态联盟的重要手段

动态联盟的概念即为了适应快速变化的全球市场,克服单个企业资源的局限性,出现了在一定时间内,通过Internet临时缔结的一种虚拟企业。

为实现并行设计和制造,参盟企业之间产品信息的交流尤显重要。

而虚拟样机是一种数字化模型,通过网络输送产品信息,具有传递快速、反馈及时的特点,进而使动态联盟的活动具有高度的并行性。

2虚拟样机技术的特点

2.1虚拟样机的功能组成

虚拟样机技术的实现,必备的三个相关的技术领域是:

CAD技术、计算机仿真技术和以虚拟现实（VirtualReality）为最终目标的人机交互技术。

虚拟样机技术生成的前提是虚拟部件的“制造”。

成熟的CAD三维几何造型软件能快速、便捷地设计和生成三维造型。

虚拟部件必须包含颜色、材质、外表纹理等外在特征以显示真实的外观,同时还必须包含质量、重心位置、转动惯量等内在特征,用来进行精确的机械系统动力学仿真运算。

CAD生成的三维造型数据只有在导入虚拟样机环境,在虚拟环境中能测量和装配,并能显示出三维的外观造型后才能成为真正意义上的虚拟部件。

CAD三维造型还是实现最终从虚拟部件“制造”到现实部件制造的基础。

虚拟样机是代替物理样机进行检测的数学模型。

它的内核是包含组成整机的不同学科子系统的大模型,即DigitalMock-UP,简称DMU。

由于DMU同时包含了产品设计的所有学科提供的多个视角,并对产品的外形、功能等方面进行了科学、连贯的评价,因此通过虚拟样机,能进行产品综合性能评测。

传统设计方法注意力集中于单学科,重视子系统细节,而忽视了整机性能,就是因为无法同时从多视角对产品综合性能进行评定。

虚拟样机必须具备交互的功能。

设计师通过交户界面对参数化“软模型”进行控制,实现虚拟样机原型多样化。

而虚拟样机反过来通过动画、曲线和图表等方式向设计师提供产品感知和性能评价。

最好的交互手段是虚拟现实技术。

除了应用上述传统方式,设计师还能通过数据手段,修改虚拟部件的参数,对虚拟部件重新装配,生成新的虚拟样机。

虚拟样机仿真模型,通过力反馈操纵杆等传感装置,向设计师传递虚拟样机操纵力感,通过立体眼镜向设计师提供实时的立体图像,有了这些人类对产品的直观感知,就能使设计师产生强烈的“虚拟现实”沉浸感,协助设计师和用户对产品性能做出评价。

计算机网络、计算机支持的协同工作技术（ComputerSupportedCooperativeWork,简称CSCW）、产品数据管理（PDM）和知识管理等是虚拟样机技术实现的重要低层次技术支撑。

通过这些技术将产品的各个设计、分析小组人员联系在一起,共同完成新产品从概念设计、初步设计、详细设计直到方案评估的整个开发过程。

2.2虚拟样机的生产流程

生成虚拟样机的具体流程如图2所示。

图2虚拟样机的生产流程

在第一阶段,描述虚拟部件的CAD数据必须产生,并且做针对实时应用的预处理。

CAD数据的产生,可以采用反求工程方法,从现有产品上获取,或直接由CAD三维造型软件设计产生。

第二阶段是针对DMU仿真的需要对CAD几何造型进行后处理。

首先是对模型的几何部分进行分层管理，以支持对每个零件的交互访问,实现参数修改。

这一点在常用的三维造型软件中都能做到；其次是给零件添加颜色、材质等属性，赋予虚拟部件的真实外观；最后为CAD几何造型能准确导入到虚拟样机仿真环境中进行处理,建立参照坐标系。

第三阶段是将处理好的CAD三维模型连接到虚拟样机内核上，使之与定义好的运动联结（joints）、运动约束（Constraints）的机构系统以及其它子系统有机联系在一起，最后在虚拟样机仿真环境下生成虚拟样机。

3虚拟样机技术的研究情况

美国Iowa大学与Caterpillar公司合作,开发了装载机专用仿真软件IDS（IowaDrivingSimulator）。

装载机专用仿真软件IDS的开发经历了3个阶段:

IDS开发的第1阶段:

在考虑了轮胎和液压系统作用的前提下,建立装载机开环模型、仿真装载机行驶过程中的操作性能以及仿真装载机行走过程中和工作过程中驾驶员的运动。

IDS开发的第2阶段:

开发了图形用户界面,建立矿山路面和矿山场景的装载机虚拟仿真环境。

图形用户界面能够修改装载机仿真模型的参数,包括底盘参数、传动系统参数、液压系统参数和轮胎参数。

修改所需要研究的参数后,仿真软件在虚拟环境中快速改变设计参数,装载机按照修改后的参数重新装配,精确性较高,实时性较强。

IDS开发的第3阶段:

考虑到装载机发动机的驱动液压马达,仿真模型中连接了液压系统与传动系统,对装载机底盘和工作装置模型进行细化,进一步提高仿真精度。

模型仿真工作装置的工作过程,研究解决了机械系统与液压系统的协调性能。

瑞典Volvo公司与瑞典Linkǒping大学、瑞典RoyalInstituteofTechnology等合作,为解决复杂工程车辆多学科仿真问题,发展多学科仿真集成软件技术,合作制订了VISP研究项目。

VISP目标针对工程人员采用合适的方法,开发界面友好的动力学分析研究软件平台,进行复杂工程车辆的建模和准确的仿真。

VISP以装载机为研究对象,仿真内容包含装载机整车机械系统、控制系统和液压系统。

国外的虚拟样机技术已走向商业化，目前比较有影响力的软件有美国机械动力学公司（MechanicalDynamicsInc1）的ADAMS（AutomaticDynamicanalysisofMechanicalSystem）机械系统自动动力学分析软件，CADSI的DADS（DynamicAnalysisandDesignSystem）动力学分析和设计系统软件，德国航天局的SIMPACK。

其中美国机械动力学公司的ADAMS占据了市场的50%以上，其它软件的还有WorkingModel、Folw3D、IDEAS、ANSYS等等。

国内的企业在虚拟样机技的应用上，主要是集成现成的国外软件，如PRO/E、ADAMS、MATLAB、ANSYS等。

对国外软件的依赖性强，单位投资大。

有些单位采用对市场上现有软件进行二次开发的方式，来满足设计分析的需要。

关于虚拟样机技术的研究主要是依托专业研究机构及高校研究机构，如清华大学、北京航空航天大学、国防科技大学、天津大学、中国农业大学、西南交通大学等高校都针对不同的领域有各自得研究成果。

北京航空航天大学、国防科技大学等单位，很早就投入了虚拟样机技术的研究和应用，在开发系统仿真平台、协同环境研究、使用并行工程等方面都取得了一定的研究成果，并提出了设计——分析——仿真一体化设计方法。

国内有些高校正试图针对专业领域，开发实用化软件，力求开发出国产的商业化软件。

技术方面，对可视化的研究已经较为成熟，但在分析方面仍比较欠缺。

由于虚拟样机技术涉及多领域知识的综合应用，不同的研究机构，在建模仿真、动力学分析、热特性分析等方面各有优势，在大型复杂系统的开发中，常采用多个机构合作的方式，协同设计、复杂产品的开发方法等方面仍有待研究。

我国已有单位在着手开发复杂产品的虚拟系统，寻找研究方法和思路，已经取得了阶段性的成果，建立了研究框架，但仍需要长时间的研究和努力。

4虚拟样机技术的应用

在美国、德国等发达国家虚拟样机技术已被广泛应用，应用的领域涉及汽车制造、机械工程、航空航天、军事国防、医学等各个领域，涉及的产品由简单的照相机快门到庞大的工程机械。

虚拟样机技术使高效率、高质量的设计生产成为可能。

美国波音飞机公司的波音777飞机是世界上首架以无图纸方式研发及制造的飞机，其设计、装配、性能评价及分析均采用了虚拟样机技术，这不但使研发周期大大缩短（其中制造周期缩短50%），研发成本大大降低（如减少设计更改费用94%），而且确保了最终产品一次接装成功。

通用动力公司1997年建成了第一个全数字化机车虚拟样机，并行地进行产品的设计、分析、制造及夹具、模具工装设计和可维修性设计。

日产汽车公司，利用虚拟样机进行概念设计、包装设计、覆盖件设计、整车仿真设计等。

Caterpillar公司采用了虚拟样机技术，从根本上改进了设计和试验步骤，实现了快速虚拟试验多种设计方案，从而使其产品成本降低，性能却更加优越。

JohnDeere公司利用虚拟样机技术找到了工程机械在高速行驶时的蛇行现象及在重载下的自激振动问题的原因，提出了改进方案，且在虚拟样机上得到了验证。

美国海军的NAVAIR/APL项目，利用虚拟样机技术，实现多领域多学科的设计并行和协同，形成了协同虚拟样机技术（collaborativevirtualprototyping），他们研究发现，协同虚拟样机技术不仅使得产品的上市时间缩短，还使得产品的成本减小了至少20%。

我国虚拟样机技术最早应用于军事、航空领域，如飞行器动力学设计、武器制造、导弹动力学分析等。

随着计算机技术的发展，虚拟样机技术已经广泛的应用到了机械工程、汽车制造、航空航天、军事国防等各个领域，在很多具体机械产品的设计制造中发挥了作用。

如复杂高精度数控机床的设计优化、机构的几何造型、运动仿真、碰撞检测、运动特性分析、机构优化设计、热特性和热变性分析、液压系统设计等等。

在虚拟造型设计、虚拟加工、虚拟装配、虚拟测试、虚拟现实技术培训、虚拟试验、虚拟工艺等方面都取得了相应的成果。

例如将虚拟样机技术应用于机车车辆这样复杂产品的研发中，将传统经验与虚拟样机技术相结合，使动力学计算、结构强度分析、空气动力学计算、疲劳可靠性分析等问题得到更好的解决，为铁路机车车辆虚拟样机的国产化提供了一条有效的解决途径。

在机构设计中，采用虚拟样机技术对机构进行动力学仿真，分析机构的精度和可靠性。

虚拟样机技术应用在重型载货汽车的平顺性研究上，可以有效的评价汽车的平顺性，虚拟样机技术还可以对复杂零件进行虚拟加工，检验零件的加工工艺性，为物理样机研制提供保障。

虚拟样机技术应用于内燃机系统动力学研究，为内燃机的改进设计提供依据。

5虚拟样机技术的局限性

5.1虚拟样机技术复杂应用难度大

虚拟样机技术是对计算机技术、CAD技术、数学方法等多学科技术的综合应用，这对设计者提出了很高的要求。

设计者如想要得心应手的应用虚拟样机技术就必须具有广泛的知识面，尤其是对计算机技术、CAD技术、数学方法要非常熟悉，并能够将专业领域的知识综合到虚拟样机中。

产品的复杂性、各学科的难度，知识的综合及设计者本身知识的不全面，给虚拟样机技术的应用带来相当大的难度，任何知识的欠缺，都将影响虚拟结果的正确性。

复杂产品涉及的学科领域多，开发过程复杂，涉及团队、管理、技术诸多要素的集成和优化，涉及信息流、工作流、物流的集成和优化。

传统的设计方法，主要重在几何信息的描述，对其他信息描述较弱，很难在系统层次上进行统一的描述。

虚拟样机技术采用分布的、并行的方法来建立产品模型，要求能够一致的、有效的描述组织管理和协同运行这些模型。

要给用户提供逻辑上一致的、可描述的与产品全生命周期相关的各类信息，并且支持各类信息的共享、集成与协同运行，能够从系统的层次上模拟产品的外观、功能、行为，支持不同领域人员从不同角度对同一产品并行地进行测试、分析、评估。

目前对虚拟样机的研究很多都是集中在复杂产品的开发上，但在技术上非常复杂，开发难度相当大。

5.2限制虚拟样机发展的因素

有些技术本身的不成熟，方法的不完善，限制了虚拟样机的发展。

虚拟样机技术是比较前沿的技术，其中应用到的很多技术本身并不够成熟，有些方法本也不完善。

对于复杂的问题，无法得到精确的解，多是将误差控制在允许的范围内。

例如有限元方法是利用离散的简单图形去逼近实际的连续域，图像处理中的延迟时间、数值计算中得到的近似解等等这些方法上的不精确，会影响最终结果的精确性。

再如设计和分析软件之间的数据交换存在信息丢失的问题。

由于各个软件的信息格式和语法的不同，使得数据交换存在同构和异构两种数据交换，同构数据交换中信息丢失比较少，但异构数据交换中信息丢失比较严重，例如，几何模型转化为分析模型时的信息丢失的现象。

目前设计软件与分析软件之间没有完全无缝的接口，通常是将几何模型数据转化为中间的文件格式（如IGES、STEP格式等）再导入分析软件，但由于商业软件对这些格式的支持程度不同，这些中间格式本身也存在不完善之处，仍存在一定程度的信息丢失。

有的单位在研究采用模型间的映射的方法来解决异构应用间的数据交换问题，但并未完全解决信息丢失问题。

由此可见虚拟样机技术的发展，还依赖于相关技术和方法的发展。

5.3虚拟样机无法完全取代物理样机

对产品进行建模时，很难建立理想的、准确的、完整的模型。

由于模型的建立多有近似之处，尤其是是分析模型。

即使是建立了精确的几何模型，分析时受知识、技术的限制，常要对模型进行简化，尤其是复杂系统模型。

分析模型常是在忽略次要因素的基础上进行简化得到的近似模型，这些忽略掉的信息，对产品的性能的影响无法考虑进去，影响分析的精度。

在建立数学模型时，由于问题过于复杂，受知识和方法的限制，无法将所有因素都考虑进去，而是忽略了一些次要因素，因此得到的分析结果多是些近似的解，并不能百分百的反应现实的情况。

在复杂产品的开发中，虚拟样机技术能够为产品开发提供技术支持，但不能取代物理样机，而是应与物理样机相结合，虚拟样机的分析结果可以指导物理样机的制造，物理样机的试验数据可以指导虚拟样机模型的修改，两者相互结合可有效的缩短开发周期，提高开发效率。