满布膺架法箱梁原位现浇施工2.docx
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满布膺架法箱梁原位现浇施工2
满布膺架法箱梁原位现浇施工
膺架法现浇施工亦称固定支架施工，此种方法易于控制上部结构的线形，但制梁效率最低，制梁质量最难控制，不宜过多采用此种方法制梁。
膺架法现浇施工一般适用于较为分散零星的桥梁工点，且梁孔数一般不少于10孔，地质条件较好，桥梁高度小于10m，桥下无影响布设支架的较大沟渠、铁路和较高等级公路等情况。
一般情况优先考虑异性结构施工，但当工程远离桥群，架桥机机械设备不足（或者选用架桥机机械设备经济效益较差）时也可选用。
膺架法施工要解决地基的承载力和变形、支架的稳定与变形、梁体的线型控制、自然养护、预应力张拉、梁端封锚以及错置梁落梁等影响施工质量和安全的关键工序，其他工序与梁场预制梁类似。
对于支架地基的处理，原则上一般3m以内的软基可通过换填处理，3～15m软基可通过复合地基加固方法处理。
15m以上的软基由于基础处理困难、处理费用较高，不宜采用此种方法制梁。
膺架现浇施工有满布膺架法和管柱（钢架）式膺架法，按梁体位置分为原位现浇和高位现浇两种。
膺架法施工顺序为：
基底处理→支架搭设与施工→支架预压及静载试验→支座安装→模板施工→钢筋绑扎和安装→混凝土灌筑和养护→预应力张拉→孔道压浆及封端。
。
一、地基加固处理
现浇桥梁地质均不良，承载力约为80～120kPa，对地基进行换填和桩基加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。
（1）对下部基础施工留下的泥浆池和原地面进行换填，采用机械进行分层夯实，回填到原地面，作静力触探，要求承载力不小于200kPa。
（2）为防止雨水流人地基而影响承载力，支架底满铺防水彩条布，并在地基两侧挖排水沟，避免雨水浸泡地基。
（3）在支承地面上施工钢筋混凝土临时基础或铺设预制混凝土板。
（4）管柱支架下采用了桩基础和阀式基础。
二、支架搭设及施工
钢管支架体系自上而下其结构为钢模板、分配槽钢或纵横梁、天托或砂箱、支架、混凝土预制板或垫层、加固处理后的地基以及排水系统。
满布膺架采用了φ48壁厚3.0mm钢管作支架，其长度根据桥梁高度和支架空间高度确定为2.5m和3.5m，通过扣件搭接形成立杆，两钢管搭接长度为1m左右，搭接区内用两个旋转扣件进行扣接。
立杆直接布置在地基预制混凝土板上，须与预制板密贴，且垂直度控制在3°以内。
扣件扭力矩（尤其是立杆搭接扣件）控制在40～60N·m。
箱梁腹板下宽1.05m内，立杆布置间距为350×350mm，其余部分间距为500×500mm。
支架纵、横加固钢管分三层，顶层距底模板下50cm，底层距预制板上50cm，中间一层与上下两层间距为2m。
纵向加固钢管与同排的立杆逐个用扣件扣接起来，横向加固钢管用以连接纵向扣固钢管，顺桥向其间距为2m一根，局部打剪刀撑进行加固，保持支架良好的整体性。
钢管顶端放置天托，天托直径为φ38mm长60cm，可调长度为45cm。
为了保持天托横向稳定性，一般把天托高度控制在20cm左右，天托插入钢管里的长度不得小于30cm。
底板高度以及预拱度设置均通过旋转天托来调整，考虑材料能重复回收利用，天托上的分配梁采用14槽钢，14槽钢背靠背设置，两根槽钢要相对固定起来。
三、支架预压及静载试验
在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模和外侧模铺好后，对支架进行预压。
预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。
支架预压方法：
预压重量为设计荷载（箱梁自重及施工荷载之和）的120%。
首先设立沉降观测点，采用可以测重的吊车配合人工进行加载，加载时模拟梁体浇筑顺序先底板、再腹板、后翼缘板按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，每级加载完成后测出各测点加载前后的高程。
待沉降稳定后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。
预压使用砂袋静压法，加载时采用吊车将砂袋吊至支架顶，由人工摆放好。
1．布置观测点及沉降观测
为准确测出整跨的沉降情况，每跨布置观测点不小于5排点，中间根据情况加密，每排设置7个观测点，在底板上设3个点，翼缘板上各设2个点。
布好观测点后，进行编号，并进行观测：
1）预压前对支架进行全面检查，对所有点进行观测；
2）加载时按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，加载完成后，均观测各点下沉量，在最后一次加载完成后观测一次。
3）以后每六小时观测一次，一直观测到各点每天下沉量均小于1mm时为止；
4）以时间为横轴,以沉降量为纵轴,画出每点的沉降曲线。
根据测得数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。
2．底模标高调整
预压后支架体系在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出了支架弹性变形值。
根据这些实测的数据，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值-张拉反拱。
3．卸载
沉降值稳定后，可以测出所有点的标高，然后卸载。
全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便确定支架模板准确的预拱度。
在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。
根据预压得出的弹性变形量，调出底板的预拱度。
4．预拱度设置
根据支架的预压观测值，设置现浇箱梁的预拱度，以梁的跨径中点为最大值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配，支撑垫石面反拱为零。
5．整体支架检验和验收
安装模板前必须进行整体支架检验和验收，检查主要内容：
①基础是否有不均匀沉降；
②立杆垫层与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况；
③检查全部接点的上碗扣是否锁紧；
④整架垂直度和横杆水平度是否达到相应要求。
四、支座安装
安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。
在支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接螺栓。
五、模板施工
支架法施工的箱梁模扳均采用钢模，钢模设计均按刚度控制，底模面板厚10mm，沿粱纵向12块。
外侧模板面板厚为6mm，沿粱纵向每侧8块。
内模为P3015组合钢模，每个支架工点底模共2套，侧模、内模各1套，每个支架工点钢模总重量为218t。
（1）模板安装：
先铺底模，按设计值预设反拱值，并根据沉降、张拉上拱度及时调整反拱值。
底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧、挤压，调整错台后铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。
端底模在支座处预留100mm间隙，用来调整底模拼装时的累计误差，最后用木模拼填预留100mm间隙，木模上再加一层白铁皮。
（2）外侧模拼装与底模相似。
拼装外侧模时，控制好模扳角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。
（3）涂刷脱模剂：
底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷BTT脱模漆。
脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，每1kgBTT可涂刷10m2左右，脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则将形成脱皮现象。
（4）内模安装：
内模板由P3105组拼而成，内支架由14号槽钢和75号角钢组成，内模板面由于刚度不够，经过几次拆拼，变形较大，组拼后其错台、缝隙较大，通过刮上白腻，使其表面平整，不漏浆。
32m长内模分成4块组拼，待梁体底、腹板钢筋绑扎好后，通过10t的龙门吊整体吊装，然后再把每块连接起来，内模放在钢筋焊接的支墩上，支墩放在底模上，支墩下面放上聚乙烯工程塑料垫块支墩与底板钢筋点焊起来。
（5）内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ16mm拉杆对拉起来，由于内模是钢模，自重较大，再加上拉杆，克服了内模上浮现象。
刚开始时，内摸底部倒角处有400mm宽的压边，后来发现由于腹板底部预应力波纹管较密，混凝土内翻现象较轻，为了保证腹板内倒角处混凝土的密实，取消内模的压边，效果良好。
（6）脱模：
混凝土灌筑后，第二天拆除端横，待混凝土强度达到设计强度50%时，拆除内外侧模，底模须待预应力初张拉后再拆除。
内模拆除后及时组拼，外侧模拆除后移到下一孔安装，底模拆出后移到下一孔已拼好的支架上进行拼装，
六、钢筋的绑扎和安装
钢筋全部采用散扎，先底板，再腹板，最后是顶板。
1．钢筋绑扎胎模具
（1）底腹板钢筋绑扎胎模具
梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹板箍筋的倾斜度、垂直度，同时还要兼顾到方便起吊。
为方便绑扎，胎模不宜高于地面太多。
通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。
底板纵向钢筋和横向钢筋的间距是按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割50mm×30mm的槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里，保证钢筋间距的准确性。
为保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并满足《技术条件》和《施工技术细则》中规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊一∠50mm×5mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。
纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢，详见图2-2-30。
图2-2-30底板钢筋绑扎胎具图（单位：
mm）
腹板钢筋设计有1：
10的倾斜坡度，在设计胎模时，用螺栓连接，将直径为18mm的螺纹钢、侧面50mm×30mm．方钢的顶部和底部角钢连成一个三角形，通过φ18mm钢筋的斜撑作用来控制倾斜坡度（详见图2-2-31）。
采用螺栓连接还有利于梁体钢筋的起吊，在起吊时只需松开φ18mm钢筋和底部角钢的螺栓，将φ18mm钢筋拉开、外仰，就带动了方钢和顶部角钢整体外仰，梁体钢筋脱离胎模，即可起吊。
图2-2-31腹板钢筋绑扎胎具图（单位：
mm）
同一截面腹板箍筋的垂直度，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照设计间距要求，上下对应割50mm×30mm的槽，将腹板箍筋卡在槽里。
在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度。
对于腹板内的分布钢筋，其位置和间距是用红油漆在侧面方钢上画线作标记进行控制。
（2）桥面钢筋的绑扎胎模
胎模的主体是用∠75mmx6mm的角钢焊接而成。
由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊了550mm至950mm．长短不等的支腿，使作业平面正好在lm左右，既满足了设计要求，又方便了操作，详见图2-2-32。
图2-2-32桥面钢筋绑扎胎具图（单位：
mm）
①桥面顶层钢筋的高度控制
在胎模的两外侧面焊145mm高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在两端立面按设计坡度焊250mm至550mm高的短方钢，将直径18mm的螺纹钢筋焊在这些短方钢的顶部，即是桥面顶层钢筋的高度。
②桥面钢筋间距的控制
桥面钢筋间距控制采用了两种方法：
横向钢筋是在胎模上用φ5mm高强钢丝作成U形卡，然后按设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在U形卡内；纵向钢筋是采取在两端立面用红油漆作画线标记来控制的。
（3）吊具设计
吊具起吊要保证钢筋骨架平稳，不能使钢筋产生超过标准要求的变形，须采用多吊点起吊，其吊点间距不宜大于2.5m，且分布均匀。
吊点处不能使梁体主筋单独受力，必须在梁体筋内穿入辅助杆件，然后将吊钩钩在辅助杆件上起吊。
吊具要具有足够的刚度、耐久性，既要能起吊桥面板钢筋，又能起吊底腹板钢筋。
根据现场施工条件、场地大小、起重设备的起重吨位和起重高度，尽量要求吊具轻巧、实用、易存放，所以采用两个吊具起吊，每个吊具所占面积为8m×12m，吊具高度不小于1.3m。
（4）钢筋制作与安装
钢筋的绑扎吊装工作是一项细致而复杂的工作，在施工中有很多难点。
通过第一片梁钢筋的绑扎、试吊，最后确定了一个合理的绑扎吊装顺序，详见图2-2-33。
图2-2-33钢筋安装步骤示意图
2．预应力孔道成型定位
箱梁预应力孔道采用橡胶棒内衬钢绞线或φ80mm波纹管内嵌硬质塑料管成孔。
波纹管接长时，接缝处用胶布密封。
为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固外，各截面定位网均在制作好的胎卡具上焊好，然后将定位网片按编号及设计位置绑扎好，用10mm钢筋以间距0.6m定位。
橡胶棒成孔时抽拔的时间要根据灌筑后的时间、气温、混凝土表面温度及混凝土凝结程度来判断：
一般夏季为2～3h，冬季为4～6h（时间从混凝土灌筑结束开始计时），混凝土强度以2～3MPa为宜。
抽拔胶管的顺序：
先灌筑混凝土的部位先抽拔胶管。
一般情况下，先抽拔腹板底部的胶管，然后抽拔底板，最后抽拔腹板中上部的胶管。
3．钢筋制作与安装要求
钢筋制作与安装要求见表2-2-12、表2-2-13及表2-2-14。
表2-2-12闪光接触对焊接头允许偏差
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
接头处钢筋弯折角
4°
支尺或楔形塞尺量
2
接头处钢筋偏移
0.1d且不得大于2mm
支尺或楔形塞尺量
表2-2-13钢筋加工允许偏差（mm）
序号
项目
L≤5000mm
L>5000mm
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
±20
尺量
3
箍筋内边距离尺寸差
±3
±3
尺量
表2-2-14钢筋绑扎安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）
≤15
尺量
2
箍筋间距偏差
≤15
尺量
3
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
尺量
4
钢筋保护层与设计尺寸偏差
≤5
尺量
5
其他钢筋位置偏移
≤20
尺量
七、混凝土灌筑和养护
箱梁混凝土采用微机控制混凝土搅拌楼集中生产、输送泵运输、机械和人工振捣成型、蒸汽养护的施工工艺。
1．混凝土配合比设计
秦沈客运专线简支箱梁C48高强度混凝土要求水泥用量不超过500kg／m3，混凝土施工坍落度控制在120～160mm之间，采用碎石粒径为5～25mm连续级配碎石，粗骨料的抗压强度与混凝土抗压强度比应大于2，采用细度模数Mx=2.3～3.0的优质中粗砂，混凝土中总碱含量不超过3kg／m3。
因不允许用大水灰比和大水泥掺量，只有加大减水剂掺量，而加大减水剂掺量后坍落度损失大又不利于泵送，故利用柠檬酸短时缓凝作用来解决部分坍落度损失。
采用圆锥式破碎机对碎石精加工，减小针片状颗粒和粉尘含量并具有较好的级配，以减少部分用水量。
施工单位对混凝土配合比按照正交试验方法进行了多组试验，优选出理想的配合比。
其中一组的配合比为水泥用量489kg，水灰比0.38，砂率0.38，减水剂掺量9‰，柠檬酸掺量0.3‰，取得了很好的效果。
2．混凝土灌筑工艺
箱梁混凝土的灌筑采用传统的斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌筑，其斜度为30°～45°，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4m（腹板底部及上层为5m）。
下料先从两侧腹板对称进行，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土灌筑，不足部分从内模顶部灌筑孔下料补足，采用侧振、底振和内模高频振捣固，并及时抹平，待底板及腹板灌筑后再灌筑面板，采用插入式捣固棒捣固。
由于内模上浮问题不易解决，故内模底部采用敞口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在内模底部两侧增加了550mm宽的水平活动压板，基本能够阻止混凝土上涌，内模也不会上浮。
由于双线箱梁钢筋密度很大，为防止混凝土梗阻：
在内模两侧安装高频振动器以增加混凝土流动度，又不会因振动导致内模变形。
为解决桥梁外观质量问题，在侧模和端模上增加高频振动器，待工频振动混凝土密实后再启动，效果良好。
当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面。
由于面板设有2％的双向排水板，抹面用平板振动器振捣，再用木尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整。
在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁。
箱梁混凝土灌筑见图2-2-35。
图2-2-35箱梁混凝土灌筑
3．混凝土振动工艺
采用附着式振动器和振动棒联合振捣。
附着式振动器分频率为2800Hz的普通振动器和频率为9000Hz的高频振动器。
附着式振动器只间隔布置在外侧模和端模上，振动时间：
普通振动器为3min／次．高频振动器为6～8s／次，每层混凝土最多振2次。
在灌筑腹板中、下部时，以附着式振动器为主，并辅以振动棒帮助下料。
在灌筑腹板上半部时，以振动棒为主，并辅以振动器。
当整个腹板都灌筑满时，先停止侧振（附着式振动器），然后用插入式振动棒沿腹板全长范围内振捣一次，以保证腹板混凝土密实。
箱内底板与腹板交界处混凝土不宜从下部用振捣棒插入振捣，否则易形成坍塌而造成大面积孔洞。
底板、桥面采用振动棒振捣。
振动棒插振间距35～40cm，每次振动时间20～23s。
对梁端钢筋密集处的混凝土，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实不易保证。
因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2～3个通道，保证振动棒容易振捣，并且在混凝土灌筑时，振动棒及梁端部的振动器联合振捣。
对在桥面上钢筋密集振动棒插不下去，采取先松开扎丝，移开部分钢筋待混凝土要灌筑到桥面时再恢复绑扎好。
4．箱梁混凝土养护工艺
根据《技术条件》和《施工技术细则》的要求，梁体养护必须采用蒸汽养护，其养护工艺为静停不少于4h，升温、降温速度不大于10℃／h；恒温不超过50℃，拆模时梁体表面温度与环境温度之差≤15℃。
蒸汽养护采用篷布遮盖联成一个整体养护罩，顶部用重物压住，四周用绳捆住固定。
蒸汽管路的布置要求保证养护罩内每处的温度基本一致，在正式蒸养升温前，要将箱内底板灌水，深度为5～10cm。
底板的两端部1.5m范围内，用湿麻袋覆盖，预防底板混凝土开裂。
通气以后，每1h测量一次，并作好记录，在升温和降温阶段，每隔半小时观测一次温度表，以调节蒸汽阀门大小。
在6～9月份气温较高时，采用静停4h，升温3h，恒温24h，降温5h，恒温温度（48±2）℃，养护时间共计36h的养护工艺。
对其他气温较低的月份，采用静停4～6h，升温3～4h，恒温32h，降温6h，恒温温度（48±2）℃，共计48h的养护工艺。
当自然气温低于+5℃时，在静停阶段采用蒸汽低温预
养，预养温度为5℃～10℃。
蒸汽养护时对箱内的温度进行了实测。
在两侧距梁端4m的地方和跨中各布置一块温度表，桥面、箱内、孔道每侧各布置一块，共计12块。
当外侧模四周温度均控制在（48±2）℃内，此时箱内温度在54℃～56℃，孔道温度比箱内温度高1℃：
左右，桥面温度在升温阶段比四周温度低6℃～8℃，在降温阶段比四周高3℃～5℃。
蒸汽养护结束后，要尽快进行洒水养护。
此时洒水养护要特别注意：
不能将自来水管对着某一点长时间冲水，而是要将自来水加压变成雾状或用喷水壶洒水，且勤洒、薄洒，洒水范围为桥面、箱内、底板：
洒水间隔时间为每30～45min／次。
当梁体箱内混凝土强度达到50％以上，且温度与箱内温度之差不大于15℃时，可以拆模。
脱模后要尽快对箱内洒水，最初的4h内每半小时一次；当梁体表面温度约30℃时改为每1h洒水一次；2d后白天每2h洒水一次，夜晚每4h洒水一次。
除外侧模助振动器布置稍有不同外，外侧模辅助振动器布置见图2-5-4
图2-5-4外侧模辅助振动器布置图
八、预应力张拉
1、张拉准备和要求
（1）锚固体系采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW250B、YCW40B新型千斤顶。
（2）当梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹陛模量达100%时，混凝土龄期满足4d方能进行一期张拉。
当梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹陛模量达100%时，混凝土龄期满足10d方能进行二期张拉。
（3）一期预应力张拉（即初张拉）顺序及张拉值为：
N3（40%σk）→N4（40%σk）→N5（40%σk）→N6（40%σk）→N9外侧（40%σk）→N10外侧（40%σk）→N7（100%σk）→N8（100%σk）。
（4）二期预磁力张拉（即终张拉）顺序及张拉值为：
N3（60%σk）→N4（60%σk）→N5（60%σk）→N6（60%σk）→N9外侧（60%σk）→N10外侧（60%σk）→N9内侧（100%σk）→N10内侧（I00%σk）→N1（I00%σk）→N2（I00%σk）。
（5）按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。
张拉时应左右对称，最大不平衡束不超过一束。
（6）预应力筋张拉程序为：
0→0.1σk（作伸长量标记）→设计值（持荷5min，测伸长值）→锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）
2张拉规程
（1）按每束根数配套安装相应的锚具，戴好夹片，对N7、N8、N9、N10单端张拉的预应力束进行单根预拉，预拉应力为01σk，σk为张拉控制应力，预拉顺序为首先张拉中间一根，再对称张拉其余各根。
（2）将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时，当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。
检查夹片及钢绞线情况完好后，画线作标记。
（3）当油压达到张拉吨位时，持荷5min，测量钢绞线伸长值加以校核。
千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
3、张拉规定
（1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查。
如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
（2）高压油表必须经过校验合格后方允许使用。
校验有效期不超过一周。
（3）千斤瓜必须经过校正合格后方允许使用．校正期限不超过一个月。
（4）张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线相垂直，否则应在锚板下垫薄铁板调整垂直度。
（5）每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
（6）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。
（7）千斤顶的给油、回油缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击震动，发生滑丝。
两端张拉钢绞线时，两边同时、同步绐千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一敛
4、张拉标准
（1）张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力纲绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值均在±6%范围内。
（2）全粱无断丝、滑丝现象。
（3）钢丝回缩最不大于6mm。
（4）每端克片外露量不小于2mm。
图2-5-5满布膺架法施工箱梁
九、孔道压浆及封端
（1）压浆采用P.0.4
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