支护桩施工方案.docx
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支护桩施工方案
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第一章综合说明
1.1、编制依据
1.1.1、天津滨海国际机场二期扩建工程Ｔ２航站楼工程基坑支护图纸
1.1.2、国家有关标准规范、规程
《岩土工程勘察规范》（GB50021—2001）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）
《工程测量规范》（GBJ50026-2007）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《结构混凝土实体检测技术规程》
其它相关规范、规程。
1.1.3、行业地方有关标准规范
《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）
其它相关标准规范。
1.1.4、本工程岩土工程勘察报告（工号：
K2010-0039）。
1.1.5、本企业内部质量管理体系、环境管理体系文件。
1.2、编制原则
1.2.1、坚持质量第一，用户至上的宗旨，全面执行我公司质量方针，严格按照ISO9001国际标准2000版要求进行施工管理，切实贯彻执行国家施工及验收规范、操作规程和制度，确保工程质量和安全。
1.2.2、严格执行基建程序，发挥我公司技术优势，利用先进的施工技术，科学管理，加快施工进度，确保施工工期。
1.2.3、充分发挥我公司整体实力，大量使用先进的机械设备，减轻劳动强度，提高劳动生产率，加快施工进度。
1.2.4、遵循国家及市政府有关环保文件精神，采取有效措施，减少环境污染，降低噪音。
1.3、工程概况
1.3.1、建设概况
工程名称：
天津滨海国际机场二期扩建工程T2航站楼
工程地点：
天津市滨海国际机场内，T1航站楼东侧
建设单位：
天津滨海国际机场
设计单位：
中国民航机场建设集团
监理单位：
北京华城建设监理有限公司
施工单位：
中国建筑第八工程局有限公司
T2航站楼占地面积8.25hm2，分主楼和指廊两部分，主楼一侧还包括和现有T1航站楼相连接的出发层架空连廊，单体总建筑面积约24.8万㎡，T2航站楼地上部分为２层，局部４层，地下部分为１层，地下１层标高为-6.5m（与交通中心连接处局部标高为-11m）、主楼屋面最高点檐口高度为48m。
本工程结构形式：
标高9m以下为钢筋混凝土框架结构、标高9m以上为钢结构，连廊为钢结构，屋顶为钢结构网架、铝镁锰金属屋面,基础采用桩筏基础。
1.3.2、支护桩设计概况
本工程支护形式采用搅拌桩放坡和支护桩+止水帷幕；支护桩形式为钻孔灌注桩，主要分部在A4区（T1航站楼前广场位置），桩径为1200mm、700mm、800mm；支护桩设计参数如下表：
支护桩设计参数表1.3-1
桩型
桩径（mm）
桩长（m）
数量（根）
主筋型号
箍筋型号
加劲箍型号
砼强度等级
桩顶标高（m）
备注
钻孔灌注桩1
Φ1200
23
160
3225
Φ10@200
18@2000
C30
-2.750
须筋：
500mm
钻孔灌注桩2
Φ1200
20
19
2225
Φ10@200
18@2000
C30
-6.250
须筋：
1000mm
钻孔灌注桩3
Φ700
13
94
1025
Φ8@200
14@2000
C30
-3.850
须筋：
600mm
钻孔灌注桩4
Φ800
13
42
1025
Φ8@200
14@2000
C30
-3.850
须筋：
600mm
合计
1.3.3、场地概况
本工程支护桩施工区域占用T1航站楼前广场大部分位置，现本区域正进行管线切改及前广场改造工作。
根据勘察资料，该场地埋深60m深度范围内，地基土按成因年代分为10层，按力学性质划分为17个亚层，该场地属稳定场地，适宜本工程建设，该场地典型地质剖面见图1.3-1所示。
图1.3-1典型地质剖面图
1.4、施工目标
1.4.1、质量目标：
达到设计要求。
1.4.2、工期目标：
支护桩于25个日历日内完工。
1.4.3、安全目标：
杜绝重大伤亡和火灾事故，轻伤率控制在3‰以内。
1.4.4、文明施工目标：
严格执行国家和天津市相关文明施工标准与规定。
1.4.5、环保目标：
无扬尘，不影响机场正常秩序，不影响贵宾楼正常使用。
第二章施工部署
2.1、建立项目管理组织机构
2.1.1项目班子组建说明
1.项目经理部配备项目经理、生产经理、项目技术负责人、合约经理、物资经理、施工员、质量员、安全员、材料员等职能管理人员，负责施工准备、工程施工、质量安全监督、工程预结算等工作，对业主实行全过程的负责。
2.项目管理人员的配备原则为：
年富力强，精力充沛，并具有吃苦耐劳精神；
专业精通，有扎实的技术和丰富的项目管理经验。
2.1.2、项目主要管理人员名单
项目主要管理人员名单表2.1-1
序号
姓名
职务
主要职责
1.
王宝德
项目经理
工程总协调、领导
2.
李艾华
项目副经理
工程全面管理
3.
张光严
技术负责人
施工技术管理
4.
金艳红
合约经理
预算成本管理
5.
袁祥明
物资经理
施工材料的采购与控制
6.
王德胜
主管工长
现场生产管理
7.
张子富
质检员
现场生产质量检查
8.
杨智辉
工长
现场工程控制
9.
高丙山
技术员
技术助理
10.
王凯峰
测量员
测量总负责
11.
路艳
资料员
工程资料收集整理
12.
张玉湖
试验员
原材检试验及资料收集整理
13.
刘学永
安全总监
施工安全管理、安全资料整理
14.
邓宦选
安全员
施工用电及安全管理
15.
谭明华
收料员
材料验收及库管
16.
张艳芳
成本员
项目成本控制
2.1.3、项目管理组织机构图
图2.1-1项目管理组织机构图
2.2、施工机械设备选择
本工程工期很紧、工程量很大、成孔质量要求高，为了按期保质保量的完成桩基施工任务，应优先选择成孔速度快、成孔质量高的设备。
本工程支护桩拟选择潜水钻机成孔，潜水钻机的特征是机械动力在水下，工作时电机通过与之相连的减速器直接带动钻头转动来完成钻孔，而钻杆不转动。
潜水钻机利用潜水电钻机构中的密封电动机、变速机构、直接带动钻头在泥浆中旋转削土，同时用泥浆泵压送高压泥浆，使其从钻头底端射出，与切碎的土颗粒混合，以正循环方式不断将泥浆由孔底向孔口溢出，将泥浆排出。
其特点是：
设备体积小、重量轻、移动灵活、维修方便，可钻深孔，成孔精度和效率高，质量好、扩孔率低，成孔率100%。
施工无噪音、无振动、无挤压，机具设备简单，操作方便，费用较低。
在采取措施保证成孔垂直度的基础上，可以加快成孔速度，提高工效。
2.3、钻孔排浆清渣工艺选择
钻成孔有两种排浆清渣工艺：
正循环和反循环。
正循环是指泥浆顺钻杆排进，沿钻杆与孔壁间的空隙上返排出；反循环是指泥浆沿孔壁与钻杆间的空隙排进，通过砂石泵从钻杆中抽出。
这两种工艺针对于不同的地层条件各有其优点。
经查阅本工程的土层地质情况相关资料，施工场地内各土层以粘土、粉质粘土、粉土、粉砂为主，未见有中粗砂、砾石、卵石层出现，因此在施工中拟采用的排浆清渣工艺是：
正循环工艺。
2.4、泥浆制备工艺选择
钻孔灌注桩施工中泥浆制备工艺有两种：
自然造浆和人工造浆。
根据施工场地的地质条件，选用的施工机械、排浆清渣工艺等因素，在实际施工时，泥浆的制备选择以自然造浆为主，人工造浆为辅的工艺。
开始钻孔时先利用原土自然造浆护壁钻进，随着钻孔深度的增加，仔细检查上返泥浆的颜色、比重、稠度等指标，并与地质勘察报告中相应深度的土层对比验证，若发现土层有变化，出现中粗砂等情况或原浆的护壁能力和携渣能力明显减弱，严重影响了施工进度时，则更换使用造浆材料，人工造浆进行换浆。
人工造浆材料选用膨润土，使用YJ-340型泥浆搅拌机进行搅拌造浆。
在膨润土造浆护壁效果不理想的情况下，可在膨润土浆液中适当加入木质纤维素。
2.5、施工程序
图纸会审设计交底
通知甲方监理开工
设计业主监理审阅
编制施工方案
落实材料及设备供应情况
设备材料分批次进场
检验具备开工条件后开工
设备材料检试验、资料报验等开工准备工作
合理排污
每道工序进行质量检查
埋护筒、成孔、清空、下笼、灌砼
砼取样留置试块
图2.5-1施工程序
2.6、施工现场总平面布置
2.6.1、布置原则：
1.充分利用场地，合理规划，有效布置，利于运输，减少倒运。
2.施工现场按照场地平面划分为若干施工区，组织平行施工。
2.6.2、施工布置：
根据工程总工期要求，拟投入3台QZ-90型潜水钻机，昼夜施工。
计划每台设备完成5根/天，25天内可全部完成。
2.6.3、布置实施：
详见支护桩施工阶段平面布置总图。
图2.6-1支护桩施工现场平面布置图
第三章施工准备
3.1、技术准备
3.1.1、仔细审阅图纸，做好图纸会审工作，了解设计要求及施工内容。
3.1.2、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料，对可能受影响的要制定相应的保护措施。
3.1.3、施工需求的桩孔施工机械及配套机具的相关技术性能资料，制定施工机具需用计划。
3.1.4、选取合理的成桩工艺，了解相应的技术要求。
3.1.5、组织工程施工技术交底工作，根据本工程特点及难点召开专题交底会议，对施工中的基本控制参数及设计要求进行交底，针对本工程特点及难点制定相应保证措施，施工过程中做到心中有数。
3.2、现场准备
3.2.1、根据规划提供的工程定位基线及水准点，完成施工现场建筑物的测量定位、高程引测，并报有关单位复验。
3.2.2、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工作。
3.2.3、完成临水、临电、临时道路、临时设施的设置工作。
3.2.4、完成施工场地与贵宾楼前广场隔离工作，保证贵宾楼正常使用。
3.3、材料准备
3.3.1、依据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用计划。
3.3.2、依据材料需用计划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理即时进场。
3.3.3、组织材料进场，合理进行布置和堆放，并完成材料的抽样、复试检验工作。
3.4、施工机械准备
3.4.1、确定施工所需要的各种施工机械类别、型号、数量。
3.4.2、组织桩机及配套机具进场组装调试，并完成施工机械检验工作。
3.4.3、施工前，必须试成孔，以备核对地质资料，检查所选设备，工艺以及技术要求是否适宜，不能满足施工要求时，会同有关部门研究，采取措施或更换工艺。
第四章施工计划
4.1、劳动力需用计划
根据工程试桩需要，计划投入约64人的队伍负责施工。
详见下表。
劳动力配备表表4.1-1
工种
人数
工种
人数
钻井工
24
灌桩工
24
电工
1
电焊工
6
钢筋工
8
机械修理工
1
4.2、施工材料需用计划
支护桩工程施工所需的主要材料计划如下表所示：
主要施工材料用量计划表4.2-1
名称
规格
单位
数量
钢筋
HRB400*25
t
553.24
钢筋
HRB335*18
t
17.893
钢筋
HRB335*14
t
3.078
钢筋
HPB235*10
t
45.83
钢筋
HPB235*8
t
7.37
合计
t
4.3、主要机具用量计划
主要机具用量计划表4.3-1
序号
机械设备名称
型号
总功率
数量
备注
1.
潜水钻机
QZ-90
99KW
2台
2.
电焊机
BX3-500
38.6KVA
4台
3.
钢筋弯曲机
/
5.5KW
1台
4.
钢筋切断机
CQ-40
9KW
1台
5.
挖土机
0.8M3
/
1台
6.
泥浆泵（大）
3PNL
28KW
2个
7.
泥浆泵（小）
2PNL
7.5KW
4个
8.
排污车
10t
2000马力
1辆
9.
泥浆搅拌机
YJ-340
4KW
2台
10.
直螺纹套丝机
GLC-40
2台
4.4、工期计划
详见施工进度计划横道图（附件二）。
第五章施工方案
5.1、施工工艺
5.1.1、施工工艺选择
本工程选用QZ-90型潜水钻机，拟采用正循环泥浆护壁成孔工艺，特殊情况时清孔采用反循环。
5.1.2、施工工艺流程见下图5.1-1。
图5.1-1施工工艺流程
5.2、施工顺序
本工程场地广阔，地势起伏大。
试桩均匀分布于场地内，两台桩机平均分配工程量，根据试桩分布位置，选择设备最短行走路线进行施工。
5.3、潜水钻机施工方法
5.3.1、钻成孔
1.埋设护筒：
护筒采用4-8mm厚钢板制成，护筒直径大于设计桩径100mm，根据本工程地质情况护筒埋置深度为0.6～1.5m。
2.钻机定位：
钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。
使钻头中心对准桩位中心，最大偏差不大于10mm，用水平仪检查钻机底座平整度，用多功能垂直度校正器检查钻塔及钻杆垂直度，钻塔、钻杆垂直度偏差均不大于1％。
3.钻进成孔：
依据该场地地层土质情况，拟采用原土造浆护壁成孔，钻进过程中，依据地层情况控制钻进速度及泥浆比重。
泥浆比重的控制：
在一般粘性土层控制在1.1～1.3，在砂层或其它易塌孔层，控制在1.3～1.5。
钻孔过程中，应保证孔口泥浆面高出地下水位1.0米以上，当受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5米以上，以有效保证孔口土层稳定。
由于本工程局部场地较软，在施工过程中，宜采用吊打进尺的钻孔方式，吊打进尺主要靠钻机自重找直，有利于控制钻进中的垂直度。
4.一次清孔：
采用循环换浆法清孔。
即钻机钻至设计深度后，保持钻机空钻不进尺，更换轻质泥浆来洗孔（泥浆比重小于1.25）。
5.提钻：
经检测清孔后孔底沉渣小于100mm，泥浆比重小于1.25时，就可以提钻移机，进行下一步工序。
5.3.2、钢筋笼制作与吊装
1.钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经复试合格后方准使用，电焊工持证上岗。
2.钢筋笼制作，本工程主筋连接方式采用直螺纹套筒连接。
3.钢筋笼制作前，铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作台具，依据钢筋笼制作大样图，按设计图纸及规范JGJ94-2008要求制作，钢筋笼几何尺寸允许偏差：
主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度55mm。
4.本工程钢筋笼采用整节加工，钢筋笼吊装使用25t吊车吊装就位，本工程支护桩钢筋笼最长为23.5米，钢筋笼最重约3.058t，满足吊装要求。
5.钢筋笼安装到位后，拟采用一根压杆加一根吊筋的方法，同时控制钢筋笼上浮或下沉。
吊筋及压杆长度根据自然地坪至钢筋笼顶的深度确定。
5.3.3、混凝土搅拌
本工程使用商品混凝土，按照要求，施工前要对厂家进行考察。
商品混凝土进场要有合格证、配合比、碱含量评估、使用说明等文件，同时，应对进场的商品砼进行塌落度、和易性检验合格后方准使用。
5.3.4、混凝土灌注
1.混凝土的水下灌注：
混凝土的水下灌注采用回灌法，灌灰管采用3-4mm厚钢板制成，法兰或螺栓连接，连接处设密封胶垫或胶圈。
灌灰管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于灌灰管接头外径100mm以上。
砼导管使用前，应试拼接、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPA，以确认导管连接的密封性。
安装好的灌灰管距孔底控制在300-500mm，以便隔水塞顺利排出，隔水塞采用球胆。
2.灌灰管安装完毕后，测定孔底沉渣厚度，同时控制泥浆比重在1.15～1.20之间，达不到规定要求时进行二次清孔，达到规定要求时，立即灌注砼。
3.依据孔深、孔径确定初灌量，保证一次埋管深度不小于0.8m。
以直径800mm的桩为例，初灌量为：
（0.8+0.5）×（3.14×0.42）＝0.65m3,考虑埋管0.8米时，导管内砼面较管外高，一次灌注量定为1.0m3。
砼运输车辆到达灌注位置，采用自卸方式直接经导管灌入孔口，初次灌入量不小于1.0m3，每台设备在灌注前将隔水球胆放入导管。
4.水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。
5.水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管。
混凝土导管最大埋管深度不大于4m，以防止埋管；最小埋管深度不小于2m，以防止导管拔漏。
6.桩顶超灌高度根据规范要求宜为0.8m—1m,既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。
7.桩身混凝土必须留置试块，根据规范要求，直径大于1m或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1组。
本工程支护桩施工，Φ1200的桩每根留置一组试块，Ф700、Ф800的桩每灌注台班不少于1组。
5.3.5、桩孔防护
桩孔灌注完毕后，为防止人员及设备意外掉落桩孔中，现场应储备部分木制（钢制）盖板，对桩孔浮浆没有达到强度的，及时覆盖，待桩孔沉实，坚硬后，再拆走盖板，并将桩孔用土填平。
第六章施工技术质量要求及控制标准
6.1、施工质量目标
支护桩施工质量目标：
合格。
6.2、施工工序质量控制网络
6.3、工序质量控制要点及验收标准
6.3.1、一般规定
1.注桩施工必须坚持质量第一的原则，推行全面质量管理（全企业、全员、全过程的质量管理）。
特别要严格把好定位、成孔、下钢筋笼和灌注砼等几道关键工序。
每一工序完毕时，均应及时进行质量检验，上一道质量不符合要求，下一道工序严禁进行，以免存有隐患。
每一工地应设专职质量检验员，对施工质量进行检查监督。
2.灌注桩根据其用途、荷载作用性质的不同，其质量标准有所不同，施工时必须严格按其相应的质量标准和设计要求执行。
3.灌注桩质量要求，主要是指成孔、清孔、拔管、复打、钢筋笼制作、安装、砼配制、灌注等工艺工序过程的质量标准。
控制成桩质量，必须控制各个工序过程的质量，每道工序完后，必须严格按质量标准进行质量检测，并认真做好记录。
4.做好混凝土试块留置工作，及时评定反映混凝土强度情况。
6.3.2、灌注桩施工常用检测仪器
1.桩径可在桩机钻孔前用米尺对钻头直径进行检查；
2.孔深可用专用测绳测定，钻深可由核定钻杆、钻具（钻头）长度来测定。
孔底虚土（或沉渣）厚度即钻孔深度与实测孔深之差计算，用测绳来检查。
3.桩位偏差可用经纬仪、钢尺等测定。
垂直度偏差可用多功能垂直校正仪、测锤和测斜仪及水平尺等测定。
6.3.3、桩点定位
1.工程定位
A、定位依据：
a.由勘察部门提供测量基准点和基准线，以及基准水准点。
b.由设计单位提供的桩位平面布置图。
B、定位实施：
a.测量班依据以上定位依据测量定位，同时将基准点引测到施工现场。
b.定位控制桩的设置：
数量满足施工需要，设置位置应放在不受施工影响处，控制桩用砌块围护，砼固定，外设钢筋防护栅保护，确保在整个施工过程不受破坏，个别控制桩造受破坏时，即时复核恢复。
c.水准点的设置：
数量满足施工需要，位置设置在视线无障碍，稳固不变形不沉降处。
d.控制桩设置后，由测量班首先闭合复核，自认无误后报请有关部门复验，合格后方可进行下一步工序。
2.测定桩位
A、定位依据
定位测量成果报告。
桩位平面布置图和桩基说明。
B.定位实施
a.由桩基施工单位测量人员依据以上测量依据测定桩位。
b.桩位标志桩用直径16mm-25mm长500mm左右的钢筋头打入土中，地面露头10mm左右。
c.桩位测定完毕后，首先自验，检查是否有漏放，多放以及所放桩位偏差是否在允许范围（10mm）之内，检查无误后，在每个桩位上撒上白灰做出标识，同时绘制桩位测量放线成果报告，报请有关单位或人员复验桩位，合格后方可进行下步工序。
6.3.4埋设护筒
护筒用4-8mm厚钢板卷成，直径大于设计桩径100mm以上，根据本工程地质情况确定护筒埋置深度为0.6—1.5m。
1.护坑开挖前，依据桩位标志桩中心在纵横两个方向上对称引出桩位临时控制引桩，自检复核无误后，开挖护坑，护坑直径大于护筒直径200mm以上。
2.护坑开挖好后，依据桩位临时控制引桩将桩位中心引测到护坑内，安置护筒，使护筒中心线与桩位中心线重合，最大误差小于10mm。
3.护筒位置定好后，临时固定，四周均匀对称回填。
回填土用粘土，不准用稀泥或砖瓦等杂物回填，分层夯实，分层厚度30mm。
4.护筒埋好后，在临时控制引桩上挂上白线绳，纵横两条白线的交叉点既为桩位点，由此引导钻机定位。
5.清理平整护坑口，对已埋设好护筒的桩位编号做好记录，防止漏桩。
并对护桶标高进行引测、复核。
6.3.5、成孔质量
1.成孔质量要求：
不塌、不斜、孔深允许偏差+50mm,垂直度允许偏差1%。
2.成孔直径控制：
用井径仪来测定钻孔直径，以便调整钻头直径，控制钻孔直径。
3.成孔垂直度控制：
潜水钻机自身成孔垂直精度为1％，保证钻机底座水平，钻塔垂直，用多功能垂直校正仪在钻机定位，成孔过程中对钻塔，底座和钻杆进行检测校正，在施工工程中，发现倾斜，及时调整，保证地基底座的稳定。
4.成孔深度控制：
通过孔口标高与桩底标高计算确定成孔实际深度，确定所用钻杆数量，用测绳控制钻孔深度。
5.泥浆控制：
用泥浆比重计来检测泥浆稠度变化，用砂率仪检测泥浆含砂率。
6.终孔验收标准：
孔深符合设计要求，沉渣厚度小于100mm，泥浆比重在空地50cm范围内小于1.25t/m3。
6.3.6、清孔质量
1.清孔注意事项：
泥浆比重适当、保持水头、防止塌孔；孔口泥浆比重：
1.15－1.20t/m3。
2.孔底沉渣：
用重力线锤来检测，清孔后小于100mm。
临灌砼前小于100mm。
6.3.7、钢筋笼制作质量
1.钢筋应有合格证和复试报告，有锈蚀的钢筋使用前要进行除锈。
2.主筋采用直螺纹套筒连接，主筋接头错开35d以上，同一截面接头数目不大于主筋根数的50%。
箍筋与主筋之间采用点焊。
3.加劲箍筋制作必须使用专用胎具，螺旋箍筋必须先拉直后再盘圆。
4.钢筋笼制作平台场地必须硬实，架体必须水平、牢固且连成一体，才能保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。
5.主筋保护层用Φ100砂浆块制作，厚50mm，每6米设置一道，每道四块，均匀布置；桩顶1米距离内设置两道。
6.制作几何尺寸允许偏差：
项目
容许偏差
主筋间距
±10mm
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
钢筋笼直径
±10mm
钢筋笼长度
±100mm
主筋弯曲度
<1‰
钢筋笼弯曲度
<1‰
6.3.8、钢筋笼吊运安装质量
1.钢筋笼分类制作,分类堆放,挂牌标记,由钢筋班长负责实施,自检合格后报上级有关人员组织隐检。
2.钢筋笼的吊装准备
A.钢筋笼准备:
钢筋笼吊装运输前,由技术员核对钢筋笼是否与桩相应,以免发生错误。
B.起吊运输
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