第三单元套类工件车削.docx
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第三单元套类工件车削
第三单元套类工件的车削
在机械零件中，一般把轴套、衬套等零件称为套类零件。
由于齿轮、带轮等工件的车削工艺与套类工件相似，在此将其作为套类工件分析。
为了与轴类工件相配合，套类工件上一般加工有精度要求较高的孔，尺寸精度为IT7～IT8，表面粗糙度要求达到Ra0.8～1.6μm。
此外，有些套类工件还有形位公差的要求，如图3—1所示。
套类工件的车削工艺主要是指圆柱孔的加工工艺，圆柱孔的加工比车外圆要困难得多，有以下几个特点：
（1）孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况较困难。
尤其是孔小而深时，根本无法观察。
（2）刀柄受孔径和孔深的限制，不能做得太粗，又不能太短，因此刚度不足。
特别是加工孔径小、长度长的孔时，此问题更为突出。
（3）排屑和冷却困难。
（4）圆柱孔的测量比较困难。
图3—1轴承套
因此，在学习本章时更应该引起重视。
项目一钻孔
一、学习目标
1.掌握麻花钻的几何形状、选用和安装方法。
2.掌握麻花钻的刃磨技术。
3.掌握麻花钻的钻孔方法。
二、学习任务
1.项目任务
本项目的任务是学习麻花钻的刃磨技术和钻孔方法。
2.任务流程图
麻花钻的几何形状→麻花钻的刃磨→钻孔的方法→麻花钻的刃磨实训→钻孔实训
三、环境设备
学习所需设备、刀具、夹具、量具和材料清单见下表。
分类
名称
型号规格
数量
备注
设备
卧式车床
CA6140
1
夹具
钻夹头
1
过渡锥套
1
刀具
麻花钻
Φ18mm
1
量具
角度尺
1
游标卡尺
1
实训材料
废旧高速钢麻花钻
Φ20
2
45钢（钻孔）
材料来源于上一单元的切断实训
1
四、学习过程
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
钻孔属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25μm。
根据形状和用途的不同，钻头可分为中心钻、麻花钻、锪钻和深孔钻等，本节只介绍麻花钻。
1.麻花钻的几何形状
（1）麻花钻的组成
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，如图3—2所示。
1）柄部麻花钻的柄部在钻削时起夹持定心和传递转矩的作用。
麻花钻的柄部有直柄和莫氏锥柄两种。
直柄麻花钻的直径一般为0.3～16mm。
莫氏锥柄麻花钻的直径见表3—1。
2）颈部直径较大的麻花钻在颈部标有麻花钻的直径、材料牌号与商标。
直径较小的直柄麻花钻没有明显的颈部。
3）工作部分工作部分是麻花钻的主要切削部分，由切削部分和导向部分组成。
切削部分主要起切削作用；导向部分在钻削过程中能起到保持钻削方向、修光孔壁的作用，同时也是切削的后备部分。
a）b）
c）
图3—2麻花钻的组成
a）直柄麻花钻b）锥柄麻花钻c）镶硬质合金麻花钻
表3—1莫氏锥柄麻花钻的直径
莫氏锥柄号
（MorseNo.）
No.1
No.2
No.3
No.4
No.5
No.6
钻头直径d/mm
3～14
14～23.02
23.02～31.75
31.75～50.8
50.8～75
75～80
（2）麻花钻工作部分的几何形状
麻花钻的几何形状如图3—3所示，它的切削部分可看成是正反两把车刀。
所以其几何角度的概念和车刀基本相同，但也有其特殊性。
1）螺旋槽麻花钻的工作部分有两条螺旋槽，其作用是构成主切削刃、排出切屑和通入切削液。
螺旋槽上螺旋角的有关内容见表3—2。
2）前面指切削部分的螺旋槽面，切屑由此面排出。
3）主后面指麻花钻钻顶的螺旋圆锥面，即与工件过渡表面相对的表面。
4）主切削刃指前面与主后面的交线，担负着主要的切削工作。
钻头有两个主切削刃。
5）顶角2Kr在通过麻花钻轴线并与两条主切削刃平行的平面上，两条主切削刃投影间的夹角称为顶角，用符号2Kr表示。
一般麻花钻的顶角2Kr为100°～140°，标准麻花钻的的顶角2Kr为118°。
在刃磨麻花钻时可根据表3—3来判断顶角的大小。
6）前角γ0主切削刃上任一点的前角是过该点的基面与前刀面之间的夹角，如图3—4所示。
用符号γ0表示。
其有关内容见表3—2。
7）后角a0主切削刃上任一点的后角是该点正交平面与主后刀面之间的夹角，用符号a0表示。
后角的有关内容见表3—2。
为了测量方便，后角在圆柱面内测量，如图3—5所示。
图3—3麻花钻的几何形状
a）几何角度b）外形图
a）b）
图3—4麻花钻前角和后角的变化图3—5在圆柱面内测量后角
a）靠近外缘处b）靠近钻心处
表3—2麻花钻切削刃上不同位置处的螺旋角、前角和后角的变化
角度
螺旋角β
前角γ0
后角a0
定义
螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与麻花钻轴线之间的夹角
基面与前面间的夹角
切削平面与后面间的夹角
变化规律
麻花钻切削刃上的位置不同，其螺旋角β、前角γ0和后角a0也不同
自外缘向钻心逐渐减小
自外缘向钻心逐渐减小，并且在d/3处前角为0°，再向钻心则为负前角
自外缘向钻心逐渐增大
靠近外缘处
最大（名义螺旋角）
最大
最小
靠近钻心处
较小
较小
较大
变化范围
18°～30°
－30°～＋30°
8°～12°
关系
对麻花钻前角的变化影响最大的是螺旋角。
螺旋角越大，前角就越大
8）横刃麻花钻两主切削刃的连接线称为横刃，也就是两个主后面的交线。
横刃担负着钻心处的钻削任务。
横刃太短，会影响麻花钻的钻尖强度，横刃太长会使轴向力增大，对钻削不利。
9）横刃斜角ψ在垂直于钻头轴线的端面投影中，横刃与主切削刃之间的夹角称为横刃斜角，用符号ψ表示。
横刃斜角的大小与后角有关，后角增大时，横刃斜角减小，横刃也就变长。
后角小时，情况相反，横刃斜角一般为55°。
10）棱边也称刃带，它既是副切削刃，也是麻花钻的导向部分。
在切削中能保持确定的钻削方向、修光孔壁及作为切削部分的后备部分。
表3—3麻花钻顶角的大小对切削刃和加工的影响
顶角
2Kr＞118°
2Kr=118°
2Kr＜118°
图示
两主切削
刃的形状
凹曲线
直线
凸曲线
对加工
的影响
顶角大，则切削刃短、定心差，钻出的孔容易扩大；同时前角也增大，使切削省力
适中
顶角小，则切削刃长、定心准，钻出的孔不易扩大；同时前角也减小，使切削阻力大
适用的
材料
适用于钻削较硬的材料
适用于钻削中等硬度的材料
适用于钻削较软的材料
2.麻花钻的刃磨
（1）麻花钻的刃磨要求
麻花钻的刃磨质量直接关系到钻孔的尺寸精度、表面粗糙度和钻削效率。
如同车刀的刃磨一样，它也是车工必须掌握的基本功。
麻花钻一般只刃磨两个主后面并同时磨出顶角、后角以及横刃斜角。
麻花钻的刃磨要求如下：
1）保证顶角（2Kr）和后角a0大小适当。
2）两条主切削刃必须对称，即两主切削刃与轴线的夹角相等，且长度相等。
3）横刃斜角ψ为55°。
（2）麻花钻的刃磨情况对钻孔质量的影响（见表3—4）
表3—4麻花钻的刃磨情况对加工质量的影响
刃磨
情况
麻花钻刃磨正确
麻花钻刃麻不正确
顶角不对称
切削刃长度不等
顶角不对称、
刃长不等
图示
钻削
情况
钻削时两条主切削刃同时切削，两边受力平衡，使钻头磨损均匀
钻削时只有一条切削刃切削，另一条不起作用，两边受力不平衡，使钻头很快磨损
钻削时，麻花钻的工作中心由o—o移到o′—o′，切削不均匀，使钻头很快磨损
钻削时两条主切削刃受力不平衡，而且麻花钻的工作中心由o—o移到o′—o′，使钻头很快磨损
对钻孔质量的影响
钻出的孔不会扩大、倾斜和产生台阶
钻出的孔扩大和倾斜
钻出的孔径扩大
钻出的孔径不仅扩大而且还会产生台阶
3.钻孔的方法
（1）麻花钻的选用
1）对于精度要求不高的内孔，可用麻花钻直接钻出；对于精度要求较高的内孔，钻孔后还要再经过车削或扩孔、铰孔才能完成，在选用麻花钻时应留出下道工序的加工余量。
2）选用麻花钻长度时，一般应使麻花钻螺旋槽部分略长于工件孔深；麻花钻过长则刚性较差，不利于钻削，过短又会使排屑困难，也不宜钻穿孔。
（2）麻花钻的安装
1）钻夹头装夹直柄麻花钻用钻夹头直接装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，如图3—6a所示。
a）b）
图3—6麻花钻的安装
a）直柄麻花钻的安装b）锥柄麻花钻的安装
2）用过渡套安装锥柄麻花钻可直接安装或用莫氏（MORSE）过渡锥套（变径套）插入尾座锥孔中，如图3—6b所示。
3）专用工具装夹有的时候，因加工需要，锥柄麻花钻也使用专用工具进行装夹，如图3—7所示。
a）b）
图3—7用专用夹具装夹钻头
（3）钻孔时切削用量与切削液的选择
1）切削用量的选用切削用量包括三个要素：
①背吃刀量
钻孔时的背吃刀量为麻花钻的半径，即：
（3—1）
式中
—背吃刀量（mm）；
—麻花钻的直径（mm）。
②切削速度
可按下式计算：
（3—2）
式中
—切削速度（m/min）；
—麻花钻直径（mm）；
—车床转速（r/min）。
用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般取vc＝15～30m/min；钻铸铁时，切削取vc＝10～25m/min；钻铝合金时，取vc＝75～90m/min。
③进给量ƒ在车床上钻孔时的进给量是用手转动尾座手轮来实现的。
用小直径麻花钻钻孔时，进给量太大会使麻花钻折断。
用直径为12～15mm的麻花钻钻钢料时，选ƒ=0.15～0.35mm/r；钻铸件时，进给量略大一些，一般选ƒ=0.15～0.4mm/r。
2）切削液的选用钻孔时切削液的选用见表3—5。
表3—5钻孔时切削液的选用
麻花钻的种类
被钻削的材料
低碳钢
中碳钢
淬硬钢
高速钢麻花钻
用1%～2%的低浓度乳化液、电解质水溶液或矿物油
用3%～5%的中等浓度乳化液或极压切削油
用极压切削油
硬质合金麻花钻
一般不用，如用可选3%～5%的中等浓度乳化液
用10%～20%的高浓度乳化液或极压切削油
（4）钻孔步骤
1）钻孔前先将工件平面车平，中心处不允许留有凸台，以利于钻头正确定心。
2）找正尾座，使钻头中心对准工件的旋转中心，否则可能会使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。
3）用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，可在刀架上夹一挡铁，以支持钻头头部来帮助钻头定心，如图3—8所示。
具体操作是：
先用钻头钻入工件端面少许，然后缓慢摇动中滑板，移动挡铁逐渐接近钻头前端，以使钻头的中心稳定在工件回转中心的位置上，但挡铁不能将钻头支顶过工件回转中心，否则容易折断钻头，当钻头已正确定心后，则可退出挡铁。
另一种办法是先将直径小于5mm麻花钻钻孔，钻孔前先在工件端面上钻出中心孔，这样既便于定心且钻出的孔同轴度好。
4）在实体材料上钻孔，小径孔可一次钻出，若孔径超过30mm，不宜一次钻出。
最好先用小直径钻头钻出底孔，再用大钻头钻出所需尺寸孔径，一般情况下，第一支钻头直径为第二次钻孔直径的0.5～0.7倍。
5）钻不通孔与钻通孔的方法基本相同，不同的是钻不通孔时需要控制孔的深度。
具体操作是：
开动车床，摇动尾座手轮，当钻尖开始切入工件端面时，用钢直尺量出尾座套筒的伸出长度，那么钻不通孔的深度就应该控制为所测伸出长度加上孔深，如图3—9所示。
（5）钻孔时的注意事项
1）保证钻头轴线与工件旋转轴线相重合，否则钻削时会使钻头折断。
2）钻孔时，工件端面不能留有凸头。
图3—8用挡铁支顶钻头图3—9钻不通孔
3）当钻头起钻时或是快钻穿孔时，手动进给要缓慢，以防钻头折断。
4）在钻削过程中，要经常退出钻头清除切屑，以免切屑堵塞在孔内造成钻头被“咬死”或折断。
5）在钻削钢料时必须浇注切削液，但在钻削铸件时可不用切削液。
4.麻花钻的刃磨实训
（1）麻花钻的刃磨方法
麻花钻的刃磨方法如下：
1）砂轮修整刃磨前应检查砂轮表面是否平整，如果不平整或有跳动，则应先对砂轮进行修正。
2）手握姿势用右手握住钻头前端作支点，左手紧握钻头柄部。
3）刃磨位置将钻头放置于砂轮中心平面以上，摆正钻头与砂轮的相对位置（使钻头轴心线与砂轮外圆母线在水平内的夹角等于顶角的1/2。
即为59°），同时钻尾向下倾斜，如图3—10所示。
a）b）
图3—10麻花钻刃磨时与砂轮的相对位置
4）刃磨方法刃磨时，将切削刃逐渐靠向砂轮，见火花后，给钻头加一个向前的较小压力，并以钻头前端支点为圆心，缓慢使钻头作上下摆动并略带转动，见图3—11所示。
同时磨出主切削刃和后面。
但要注意摆动与转动的幅度和范围不能过大，以免磨出负后角或将另一条主切削刃磨坏。
重复上述刃磨动作4～5次，即可刃磨好。
双手握钻头的位置转动过180°刃磨另一个主切削刃，方法与上相同。
a）b）
图3—11麻花钻的刃磨方法
（2）麻花钻角度的检测
麻花钻角度的检测量方法有以下几种：
1）目测法把刃磨好的麻花钻垂直竖在与眼等高的位置上，转动钻头，交替观察两条主切削刃的长短、高低以及后角等，如图3—12所示。
如果不一致，则必须进行修磨，直到一致为止。
2）角度尺检查将游标万能角度尺的一边贴在麻花钻的棱边上，另一边靠近钻头的刃口上，测量刃长和角度，如图3—13所示。
3）在钻削过程中检测若麻花钻刃磨正确，切屑会从两侧螺旋槽内均匀排出，如果两主切削刃不对称，切屑则从主切削刃高的那边螺旋槽向外排出；据此可卸下钻头，将较高的一边主切削刃磨低一些，以避免钻孔尺寸变大。
麻花钻在刃磨时应该注意以下几点：
①刃磨时用力要均匀，不能过大，应经常目测磨削情况，随时修正。
②刃磨时，钻头切削刃的位置应略高于砂轮中心平面，以免磨出负后角，致使钻头无法使用。
③刃磨时不要用刃背磨向刀口，以免造成刃口退火。
④刃磨时应注意磨削温度不应过高，要经常用水冷却，以防钻头退火降低硬度，使切削性能降低。
a）b）
图3—12目测法检测图3—13用角度尺检测
a）刃磨正确b）刃磨错误
（3）麻花钻的修磨
由于麻花钻在结构上存在很多缺点，因而麻花钻在使用时，应根据工件材料、加工要求，采用相应的修磨方法进行修磨。
麻花钻的修磨有以下三个主要方面。
1）横刃的修磨横刃的修磨形式有：
①磨去整个横刃。
加大该处前角，使轴向力降低，但钻心强度弱，定心不好，只适用于加工铸铁等强度较低的材料工件，如图3—14a。
②磨短横刃。
主要是减少横刃造成的不利影响，且在主切削刃上形成转折点，有利于分屑和断屑，如图3—14b。
③加大横刃前角。
横刃长度不变，将其分成两半，分别磨出0°～5°前角，主要用于钻削深孔。
但修磨后钻尖强度低，不宜钻削硬材料，如图3—14c。
④综合刃磨。
这种方法不仅有利于分屑、断屑，增大了钻心部分的排屑空间，还能保证一定的强度，如图3—14d。
a）b）c）d）
图3—14横刃的修磨
2）前刀面的修磨前刀面的修磨主要是外缘与横刃处前刀面的修磨。
①工件材料较硬时，就需修磨外缘处前角，主要是为了减少外缘处的前角，如图3—15a所示。
②工件材料较软时需修磨横刃处前角，如图3—15b所示。
a）b）
图3—15前刀面的修磨
3）双重刃磨在钻削加工时，钻头外缘处的切削速度最高，磨损也就最快，因此可磨出双重顶角，如图3—16所示。
这样可以改善外缘处转角的散热条件，增加钻头强度，并可减小孔的表面粗糙度值。
图3—16双重刃磨
（4）麻花钻刃磨实训
麻花钻刃磨图样如图3—17所示（材料：
废旧高速钢麻花钻）。
图3—17麻花钻刃磨练习
（5）刃磨注意事项
1）钻头刃磨要做到姿势正确、规范，安全文明操作。
2）根据不同的钻头材料，正确选用砂轮。
刃磨高速钢钻头时，要注意充分冷却，防止退火。
5.钻孔实训
（1）钻孔加工图样
钻孔实训图样见图3—18。
（材料来源：
第二单元切断实训件）
材料：
45钢
图3—18钻孔实训件
（2）加工步骤
1）夹持工件外圆找正并夹紧。
2）在尾座套筒内安装Ф18mm麻花钻。
3）车端面，倒角C1。
项目二扩孔和锪孔
一、学习目标
1.了解扩孔和锪孔的特点。
2.掌握扩孔和锪孔的方法。
二、学习任务
1.项目任务
本项目的任务是学习扩孔和锪孔方法。
2.任务流程图
扩孔→锪孔→扩孔和锪孔实训
三、环境设备
学习所需设备、刀具、量具和材料清单见下表。
分类
名称
型号规格
数量
备注
设备
卧式车床
CA6140
1
刀具
扩孔钻
Φ38mm
1
锪钻
60°、120°
各1
量具
游标卡尺
1
实训材料
45钢
材料来源于钻孔实训件
1
四、学习过程
1.扩孔
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法称为扩孔。
扩孔精度一般可达IT9～IT10，表面粗糙度达Ra6.3μm左右。
常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等。
孔精度要求一般的扩孔可用麻花钻，精度要求较高的孔的半精加工可用扩孔钻。
（1）用麻花钻扩孔
在实体材料上钻孔时，孔径较小的孔可一直钻出，如果孔径较大（D＞30mm），则所用麻花钻直径也较大，横刃长，进给力大，钻孔时很费力，这时可分两次钻削。
第一次钻出直径为（0.5～0.7）D的孔，第二次扩削到所需的孔径D。
扩孔时的背吃刀量为扩孔余量的一半。
（2）用扩孔钻扩孔
扩孔钻一般有高速钢扩孔钻和镶硬质合金扩孔钻两种，其结构如图3—19所示。
扩孔钻在自动车床和镗床上用得较多。
a）
图3—19扩孔钻
a）高速钢扩孔钻外形图b）高速钢扩孔钻c）镶硬质合金扩孔钻
其主要特点为：
1）扩孔钻的钻心粗，刚度高，且扩孔时的背吃刀量小，切屑少，排屑容易，能提高切削速度和进给量，如图3—20所示。
2）扩孔钻的刃齿一般有3～4齿，周边棱边数量增多，导向性比麻花钻好，能改善加工质量。
3）扩孔时能避免横刃引起的不良影响，提高了生产效率，如图3—20所示。
2.锪孔图3—20扩孔
用锪削的方法加工平底或锥形沉孔的方法称为锪孔。
车削中常用圆锥形锪钻锪锥形沉孔。
圆锥形锪钻有：
60°、90°和120°等几种，如图3—21所示。
60°和120°锪钻用于锪削圆柱孔直径d＞6.3mm中心孔的圆锥孔和护锥，90°锪钻用于孔口倒角或锪埋头螺钉孔。
锪内圆锥时，为了减小表面粗糙度，应选取进给量f≤0.05mm/r，切削速度vc≤5m/min。
a）b）c）
图3—21锪钻和锪内圆锥
a）实物图b）锪60°内圆锥c）锪120°护锥
3.扩孔、锪孔实训
扩孔、锪孔加工图样如图3—22所示（材料来源：
钻孔实训）
图3—22扩孔、锪孔加工图样
加工步骤：
1）扩孔Φ38mm；
2）锪60°内锥，深度5mm；
3）锪120°内锥，深度2mm。
项目三内孔车削
一、学习目标
1.掌握内孔车刀的特点和孔车削的关键技术。
2.掌握内孔车刀的几何参数和增加刀柄刚性的措施。
3.掌握直孔、台阶孔的车削方法。
4.掌握内孔的检测方法。
二、学习任务
1.项目任务
本项目的任务是学习内孔车刀的刃磨技术、内孔的检测和内孔的车削方法。
2.任务流程图
内孔车刀→内孔车削的关键技术→内孔车削方法→内孔的检测→内孔车削实训
三、环境设备
学习所需设备、刀具、量具和材料清单见下表。
分类
名称
型号规格
数量
备注
设备
卧式车床
CA6140
1
刀具
通孔内孔车刀
1
盲孔内孔车刀
1
量具
游标卡尺
1
实训材料
45钢
Φ55mm×100mm
1
四、学习过程
铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为了达到尺寸精度和表面粗糙度的要求，还需要车孔。
车孔是常用的孔加工方法之一，既可以作为粗加工。
也可作为精加工，加工范围很广。
车孔精度可达IT7～IT8，表面粗糙度值可达Ra1.6～3.2μm，精细车削后可达到更小（Ra0.8μm），车孔还可以修正孔的直线度。
1.内孔车刀
车孔的方法基本上和车外圆相同，但内孔车刀和外圆车刀相比有差别。
根据不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车孔两种。
（1）通孔车刀
从图3—23中可以看出，通孔车刀的几何形状基本上与75°外圆车刀相似，为了减小背向力Fp，防止振动，主偏角kr应取较大值，一般kr=60°～75°，副偏角kr′=15°～30°。
图3—24所示为典型的前排屑通孔车刀，其几何参数为：
kr=75°，kr′=15°，λs=6°。
在该车刀上磨出断屑槽，使切屑排向孔的待加工表面，即前排屑。
为了节省刀具的材料和增加刀柄的刚度，可以把高速钢或硬
质合金做成大小适当的刀头，装在碳钢和合金钢制成的刀柄上，图3—23车通孔
在前端或上面用螺钉紧固，如图3—25所示。
常用的通孔车刀刀柄有圆刀柄和方刀柄两种。
a）
b）
图3—24前排屑通孔车刀
a）b）
图3—25通孔车刀
a）圆刀柄b）方刀柄
（2）盲孔车刀
盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，切削部分的几何形状基本上与偏刀相似。
图3—26所示为最常用的一种盲孔车刀。
其主偏角一般取kr=90°～95°。
车平底盲孔时，刀尖在刀柄的最前端，刀尖与刀柄外端的距离a应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。
车内台阶孔时，只要与孔壁不碰即可。
后排屑盲孔车刀的形状如图3—27所示，其几何参数
为：
kr=93°，krˊ=6°，λs=—2°～0°。
其上磨有
卷屑槽，使切屑成螺旋状沿尾座方向排出孔外，即后图3—26车盲孔
排屑。
如图3—28所示为盲孔圆刀柄，其上的方孔应加工成斜的。
通孔圆刀柄与盲孔圆刀柄根据孔径大小及孔的深度制成几组，以便在加工时使用。
a）b）
图3—27后排屑盲孔车刀
a）车刀几何示意图b）车刀实物图
图3—28盲孔圆刀柄
通孔圆刀柄与盲孔圆刀柄根据孔径大小及孔的深度制成几组，以便在加工时使用。
2.内孔车削的关键技术
内孔车削的关键技术是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。
增加内孔车刀的刚度主要采取以下两项措施：
（1）尽量增加刀柄的截面积
一般的内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样车刀有一个缺点，即刀柄的截面积小于孔截面积的1/4，如图3—29a所示。
如果使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上（图3—29b），则刀柄的截面积可大大地增加。
内孔车刀的后面如果刃磨成一个大后角，如图3—29c所示，则刀柄的截面积必然减小，如果刃磨成两个后角，如图3—29d所示，或将后面磨成圆弧状，则既可防止内孔车刀的后面与孔壁摩擦，又可使刀柄的截面积增大。
a）b）c）d）
图3—29车孔时端面投影图
a）刀尖位于刀柄上面b）刀尖位于刀柄中心c）一个后角d）两个后角
（2）刀柄的伸出长度尽可能缩短
如果刀柄伸出太长，就会降低刀柄的刚度，容易引起振动。
图3—25a和图3—28所示的内孔圆刀柄的伸出长度固定，不能适应各种不同孔深的工件。
为此，可把内孔刀柄做成两个平面，刀柄做得很长，如图3—25b所示，使用时
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