岩棉生产流程.docx
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岩棉生产流程
岩棉板的生产工艺流程图
岩棉板的生产操作规程
1、冲天炉
1）原料配方
料方：
玄武岩：
白云石：
矿渣：
焦炭=60：
20：
20：
23原料消耗按3t/h计
每小时消耗量
每小时加料批次
批料量
玄武岩
1.8t
按6批计算批料量
300kg
白云石
0.6t
100kg
矿渣
0.6t
100kg
焦炭
0.69t
115kg
总计
3.69t
615kg
备注：
料仓1为单独加焦炭时使用，前五批料每批增加50Kg焦炭
2）冲天炉炉底准备及加料操作
关闭冲天炉底门。
-打开冲天炉上的人孔。
-使用陶瓷纤维和耐火砂浆密封底部周围和门缝。
-关闭冲天炉底门，机械销锁锁死。
-立砌耐火砖，铺设耐火泥，并将其调整到适合所有冲天炉底部的尺寸，四周100mm厚，向铁水孔倾斜，最低点50mm厚。
-离开冲天炉，并使用进料系统向冲天炉内加入300千克的石英砂。
-重新进入冲天炉底部，仔细将沙子铺满底部，向放铁孔方向铺倾斜的坡面，使得放铁水孔位置最低。
-在冲天炉底填满0.35m3的木材。
-离开冲天炉，关闭人孔。
2、生产线启动与停止
1）焚烧热风系统启动
启动离心机冷却水泵；点燃焚烧炉，升温开始
焚烧炉出口温度
0~200℃
200℃
200~400℃
400~700℃
废气引风机HZ
5
保持30min
15
30
冷却器冷却风机
开启
开启
开启
焚烧炉助燃空气进风阀的开度%
30
30
30
焚烧炉助燃空气放空阀的开度%
100
100
100
保持冲天炉出口负压mmH2O
-8～-3
-8～-3
-8～-3
冲天炉助燃风机
HZ
10
15
15
风量Nm3/h
1500
2500
2500
冲天炉助燃空气进风阀开度%
0
0
0
冲天炉助燃空气放空阀开度%
100
100
100
升温速度℃/min
20
10
10
2）冲天炉启动与停止
A、冲天炉启动
打开应急烟囱；
启动冲天炉冷却水泵，开启阀门，确认冲天炉冷却塔工作正常；
炉底准备完毕后分4次加入800kg底焦；向冲天炉内加料，开始的5批按比正常生产时多加50Kg焦炭加料。
从放铁水口点燃冲天炉；
逐步调节冲天炉助燃风进风阀门的开度至100%
助燃风量3500Nm3/h（最少350℃），同时调节冲天炉助燃风机和烟气引风机，将冲天炉出口负压控制在-8～-3mmH2O
关闭应急烟囱
继续向冲天炉内加料，正常加料至加满（大约共18～19批）。
虹吸口和放铁水孔处窜出火焰。
所有鼓风口处均匀燃烧后（从鼓风口观察）；
逐步调节冲天炉助燃风机至30HZ～35HZ,鼓风量增加到正常的数值4000到4500Nm3/h（每次大约增加300Nm3/h，稳定后继续增加直至达到正常数值）。
从加入第一批料后40～50分钟时放铁水口开始流出熔体。
将熔体活动溜槽旋转至非工作位置上，使虹吸口流出的熔体的流股直接流至经排渣溜槽流入“渣坑”。
大约20分钟后（冲天炉总的启动时间大约是100分钟）熔体开始从虹吸口流出。
按正常批料向冲天炉内加料。
熔体流股稳定流出后，离心机进入工作状态。
B、冲天炉放铁水
冲天炉放铁水的时间间隔由原料的含铁量及冲天炉的运行情况共同决定，一般正常生产时为6小时放一次铁水，操作顺序为：
推出离心机用吹氧管烧穿放铁水口；
司炉工同时调节冲天炉助燃风机，降低助燃风量；
放完铁水后，将准备好的耐火泥块放置在托盘上堵住铁水口。
C、冲天炉挂炉
添加额外的大约200～500千克的焦炭（根据挂炉时间确定）。
等待直到虹吸口中排出的熔体流股大大减少（大约需要2个小时）。
将活动溜槽旋转至非工作位置。
停止加料设备。
离心机停止工作，将离心机移至备用状态位置。
将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开，使所有熔化铁和熔化物从冲天炉底部的放铁水孔中排出。
将鼓风风量设置到2500Nm3/h。
当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。
清除虹吸装置中的熔化物。
关闭鼓风和排气系统装置。
每6-8小时加入300千克的焦炭。
D、冲天炉停止
熔化一个周期后，对冲天炉进行清理，重新准备炉底。
在停止生产2个小时前，结束正常的原材料进料并开始只加入玄武岩石块；1小时后停止配料设备。
打开紧急烟囱，排放烟气和灰尘。
等待直到虹吸口中熔化物的排放有所减少时，将活动溜槽旋转至非工作位置。
关闭粘结剂系统，并通水清洗。
将离心机移至预备状态，卸掉各管路接头，将离心机退出至安全位置。
将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开。
将鼓风量设定到2500Nm3/h。
从放铁水孔中排出所有熔化铁和熔化物。
当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。
打开冲天炉底部的机械销锁。
打开冲天炉底部，炉内的石块下落到熔渣坑中。
关闭排风机。
废气焚烧系统应该持续运行直到冲天炉底门打开，或冲天炉顶部不再产生气体。
最后关闭换热装置的冷却风机。
如果石块没有掉落而留在冲天炉壁上，等待炉料冷却后将其打落（有时需要等待1-2小时）。
在冲天炉热状态下时检查冲天炉内壁是否渗水，特别是虹吸管和通过冲天炉壳体的鼓风口管道是否渗水。
冲天炉冷却后，关闭冷却水循环系统。
清理换热装置积灰。
3、板线启动与停止
1）板线启动
冲天炉准备点火前确保各设备单台运转正常；
成纤前2小时：
确认所有的主回路及控制回路电源均已合上；
根据产品厚度调节固化炉高度，固化炉中有产品时禁止降低固化炉高度。
（100K以下调节固化炉高度=产品厚度，100K及100K至150K调节固化炉高度=产品厚度-2毫米，启动固化炉液压站，使其处于自动运行状态，确认现场压力指示大于20公斤/厘米2；
启动固化炉上刷辊、下刷辊；
单台启动固化炉上链板、固化炉下链板，设定频率10HZ；
启动1#循环风机、2#循环风机，设定频率10HZ;
启动固化炉1#排气风机、2#排气风机；
启动1#燃烧器电源、2#燃烧器电源；
确认固化炉运转正常后通知固化炉热风操作工按固化炉升温程序升温；
固化热风系统启动方案
一区、二区
三区、四区
设定温度
风机频率
设定温度
风机频率
第一阶段升温，保温30min
80℃
10hz
80℃
10hz
第二阶段升温，保温30min
150℃
20hz
150℃
20hz
生产运行温度设定1
230℃
40hz
210℃
40hz
生产运行温度设定2
220℃
40hz
220℃
40hz
成纤前1小时：
包装机启动升温，使其工作在自动运行状态，详细操作见包装机操作说明书；
根据产品规格，调整包装膜规格；
成纤前半小时：
调整打褶机高度
根据产品规格调整纵切锯间距，并启动，确认运转正常；
在计数器上设定产品长度；
启动收尘风机，设定频率30HZ，启动袋式除尘器；
启动集棉机渣球辊；
启动集棉机上绞刀；
启动集棉机上、下刷辊
启动集棉机自动清洗装置；启动集棉机清洗泵；
启动升棉风机；
确认吹干风机进口蝶阀完全关闭，启动吹干风机，完全启动后打开吹干风机进口蝶阀；
启动ZC1同步运行，设定集棉机频率30HZ；
根据产品规格计算出生产线速度；
V（m/min）=公式
W产量（kg/h）=x制品块重x块数x60公式
由公式
设定生产线速度，由公式
核算产量。
停止固化炉上、下链板单台运行，迅速启动ZC2同步运行，根据产品规格设定“板毡”、“打褶”，设定生产线速度；生产线速度小于等于8米/分钟，启动飞锯;生产线速度大于8米/分钟，启动铡刀；调整加压辊高度：
生产板时加压辊高度=产品厚度+5厘米；生产毡时，小于等于80K时加压辊高度=产品厚度×0.7，大于80K小于等于100K时加压辊高度=产品厚度×0.6；（生产时根据产品状况微调加压辊高度）开启板面收尘压缩空气，调整板面收尘口高度=制品厚度+3厘米，板面收尘高度根据生产状况作调整；通知板线已具备生产条件；
成纤后：
调节摆锤摆幅达到产品所需要求；
固化炉中有产品时禁止降低固化炉上链板高度；
启动制品冷却风机，设定频率10HZ，根据产品冷却情况调整频率；
启动碎边风机；
启动1#碎边机、2#碎边机；
根据生产中收尘效果，调节收尘风机频率；
根据制品检测结果调整计数器设定长度或纵切锯间距；
检测制品容重，及时调整ZC2速度；
定时检查袋除，及时清理垃圾；
根据包装状况调整相关参数，详见包装机操作说明；
时刻关注板线状况，出现紧急状况及时处理；
2）板线停止
关闭固化炉热风炉，停止ZC2同步，迅速切换至单台，单台启动固化炉上、下链板，设定频率10HZ；除固化炉上、下链板，固化炉液压站，1#~2#固化炉循环风机，固化炉排气风机外，停止板线所有设备；当固化炉温度低于100℃后，停止固化炉上、下链板，固化炉液压站，1#~2#固化炉循环风机，固化炉排气风机，确认固化炉液压站手动泄压。
检查并清扫集棉机过滤室及风道；
4、粘结剂系统
4.1原材料要求
4.2酚醛树脂成品检测
序号
项目名称
标准值
检验值
（某次成品）
1
固含量%
38～45
42.74
2
水溶性
1:
5～1:
∞
1:
∞
3
折光系数25℃
1.4～1.55
1.4490
4
固化时间（分钟，130℃）
6～10
7′30″
5
粘度（cp，25℃）
8～10
6.7
6
PH值
7～8
7.5
8
比重（20℃）
1.120～1.165
1.16（M615）
1.157
9
游离酚%
2～3
2.77
10
游离醛%
2～4
4.66
4.3粘结剂配置程序
4.3.1各原料进罐
1.氨水进罐:
将槽罐车卸料口与氨水进罐泵进口连接。
打开氨水进罐泵进口阀与出口阀，选择打开1#氨水储罐阀。
打开氨水进罐泵，观测液位计，氨水储罐注满后，关闭氨水储罐阀。
2．树脂进罐：
树脂制备完成后，打开反应釜下部卸料阀门，树脂储罐搅拌器，开启树脂进罐泵及进口、出口阀门，将制备好的树脂排入树脂储罐，连续生产时每班观测一次树脂储量，当树脂罐液位低于1/4时需补充树脂。
3．精滤水进罐：
开启污水池潜污泵及精滤水进罐管路各阀门，观测液位计，精滤水罐注满时停止潜污泵，当精滤水罐液位低于1/2时，及时补充精滤水。
每天清洗一次精滤水进罐过滤器（清洗频率视精滤水清洁程度而定）
4.防尘油进罐：
将外购成品防尘油用叉车抬至加料高度，用电动泵将防尘油抽入防尘油罐中，通过液位观测防尘油余量，连续生产时，液位低于1/4时及时补充。
4.3.2粘结剂配制
粘结剂系统共有两台混合计量罐，一台施胶时，另一台备用，交替使用。
粘结剂配制在独立控制柜上自动称量完成。
4.3.3配制前的准备
选择备用状态下的混合计量罐，打开其顶部各进料阀门，关闭该罐的卸料阀门，并确认另一台混合计量罐的各进料阀门关闭，开启搅拌器。
4.3.4配置
操作控制柜上的电子秤仪表，输入各原料的配方，确认各泵及电磁阀通电，确认各泵及电磁阀选择“自动”模式，启动自动配料。
4.3.5切换
连续生产时当一台混合计量罐液位低于600mm时，关闭该罐的卸料阀，打开另一台混合计量罐的卸料阀，并开始进入新一轮配置准备状态。
4.3.6粘结剂配方
粘结剂一次最多可配5t
粘结剂浓度
15%
12%
氨水（25%）
134kg
107kg
树脂溶液（40%）
1802kg
1439kg
精滤水
3064kg
3454kg
4.3.7粘结剂施加
生产时粘结剂操作工根据二楼离心机操作工的指示，开启粘结剂泵，观察电子流量计，通过粘结剂出口阀调节流量。
开启防尘油计量罐，通过表头调节流量。
4.3.8粘结剂施加量计算
粘结剂操作工根据在线产量及时调整粘结剂施加量，若产品固含量为3%，粘结剂浓度为15%
粘结剂施加量=在线产量×3%÷15%÷85%
防尘油施加量=在线产量×0.3%÷85%
检验制度
1、过程监视和测量
1）在管理者代表领导下，管理部对公司质量管理体系全过程进行监视和测量。
过程监视和测量应注意其重要性和影响程度，利用管理评审、内部审核、质量目标的监控和分析、顾客满意度调查、产品质量分析、数据分析等办法，不断满足顾客的要求。
2）对过程结果未达到策划要求时，管理部对监视和测量的结果及收集到的各方面信息在统计分析的基础上找出原因，由责任人采取适当纠正和纠正措施，限期完成并跟踪验证。
3）生产部对产品的生产过程按照工艺文件规定的方法进行测量和监控，确认每一个工序持续满足其预期结果的能力。
2、产品监视和测量
2.1监视和测量依据
监视和测量项目、频度、方法、报告按《检验规程》和产品标准的规定执行。
2.2原辅材料外协外购件检查和/或验证
根据检验指导书的要求，实施进货验证和进货检验。
a、进货验证的流程：
采购员负责报检，检验员/化验员负责检查和验证，并做好检验和验证记录、下验证结论、签上姓名/日期。
b、放行规定：
凭验证合格证明，办理入库手续等待投产。
验证不合格按《不合格品控制程序》执行。
2.3、工序检验
A、对于工序半成品由生产车间操作者按照工艺检验标准的规定要求自检。
发现不合格品时，按照《不合格品控制程序》执行。
B、质量检查员按照标准、检验规程进行检查，并记录检查结果，检验合格方可批量生产。
2.4成品检验
a、需确认所有规定的进货检验，半成品监视和测量均完成并合格后才能进行成品的检验和实验活动。
b、化验员按照产品技术标准、工艺文件和规定的实验规程，逐条逐项地对成品进行检查、实验和验证并记录，发现不合格品时，按照《不合格品控制程序》执行。
2.5报告和记录
2.5.1监视和测量必须填写规定的检验记录，记录数据不得随意涂改，使检验数据具有可追溯性。
2.5.2检验员/化验员填写的检验记录，必须内容完整，真实可靠，字迹清楚，规范，能证明产品各个阶段的质量状况，对所记录的数据结论负责，在检验记录上签章和日期。
2.5.3在检验流程中，对于发现的不合格品，一律按《不合格品控制程序》处理。
2.5.4生产部收集检验、试验报告和记录，并进行分类，登记、分析、整理和保管。
3、不合格品控制
对不合格品实施包括进料、过程、产品检验和实验时以及交付后发现的不合格品的识别和控制。
3.1经判定为不合格的产品应予以记录、标识、隔离，对状态未经标识或可疑的产品，应按不合格产品对待。
3.2对明显废品或可返工品可直接由检验人员判定，凡让步使用、放行或接收的不合格品，由生产部进行处置或组织相关部门人员提出处置意见。
3.3经处置的所有不合格品须按规定重新检验，并做质量判定合格后才可转序、放行和交付。
3.4所有不合格品在进行让步处理时，必须经管理者代表批准，必要时获得客户的同意。
如不合格品已发运，必须立即通知顾客。
3.5生产部汇总不良品的情况，运用数据分析工具进行数据分析，查明原因，适用时采取纠正和预防措施，降低不良品率。
3.6产品交付或开始使用后发现不合格品时，销售负责人及时通知生产部，由生产部针对不合格的影响或潜在影响的程度，采取适当纠正和纠正措施及时予以解决，达到顾客满意。
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