CRTSI型双块式无砟轨道专项施工方案.docx
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CRTSI型双块式无砟轨道专项施工方案
长昆（湖南段）TA1-3
III类施工方案报审表
编号：
标段名称
CKTJ-Ⅳ标段
施工单位
中交一公局
施工方案名称
CRTSⅠ型双块式无砟轨道专项施工方案
我单位已根据要求编制完成CRTSⅠ型双块式无砟轨道专项施工方案，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
CRTSⅠ型双块式无砟轨道专项施工方案
施工单位（章）
负责人
日期
监理分站审核意见：
监理分站（章）
监理组长
日期
监理站审批意见：
监理站（章）
总监理工程师
日期
注：
本表一式4份，施工单位2份，公司、监理各1份。
新建铁路沪昆客运专线长昆湖南段CKTJ-Ⅳ标
CRTSⅠ型双块式无砟轨道
专项施工方案
编制：
复核：
审核：
中交一公局沪昆客专长昆湖南段Ⅳ标
二○一三年十一月
CRTSⅠ型双块式无砟轨道专项施工方案
1、编制依据
（1）国家相关法律、法规；
（2）《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241）；
（3）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241）；
（4）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）；
（5）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
（6）《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）；
（7）《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；
（8）《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设【2006】158）；
（9）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基【2005】101号）；
（10）《客运专线250Km/h和350Km/h钢轨检验及验收暂行标准》（铁建设【2005】402）；
（11）《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成〔2006〕220号）；
（12）《新建铁路长昆客专（湖南）段无砟轨道指导性施工组织设计》；
（13）《沪昆客专长昆湖南段指导性施工组织设计2013年度动态调整》；
（14）《铁路综合接地系统》（通号〔2009〕9301号）；
（15）《路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计》（长昆客专（长玉段）施轨01-1-01～12）；
（16）《隧道地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计》（长昆客专（长玉段）施轨02-1-01～14）；
（17）《桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计》（长昆客专（长玉段）施修轨03-1-01～23）；
（18）《桥上CRTSI型双块式无砟轨道预埋件设计》（长昆客专（长玉段）施轨04-3-01～07）；
（19）《CRTSⅠ型双块式无砟轨道过渡段结构设计桥台与路基过渡》（长昆客专（长玉段）施轨15-1-01～25）；
（20）《CRTSⅠ型双块式无砟轨道工点结构设计》（长昆客专（长玉段）施轨14-2-01～35）
（21）《CRTSⅠ型双块式无砟轨道工点结构设计》（长昆客专（长玉段）施轨14-3-01～70）
（22）《中交一公局沪昆客专CKTJ-Ⅳ标CRTSI型双块式无砟轨道工程实施性施工组织设计》；
（23）《CRTSI型双块式无砟轨道施工技术及管理骨干室内培训材料》
（24）《关于明确长昆湖南段曲线超高设置标准的通知》（工管函【2013】3号）；
（25）现场调查相关资料。
2、适用范围
本方案适用于中交一公局沪昆客专长昆湖南段第四项目分部CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工段落，同类工程可参考施工。
3、工程概况
中交一公局沪昆客专长昆湖南段第四项目分部承担第3、4单元CRTSⅠ型双块式无砟轨道，施工段落DK197+487.00～DK204+235.00，正线全长6.75km。
曲线超高设置：
曲线超高均采用外轨抬高的方式，其中路基上曲线超高在路基基床表层设置；隧道内曲线超高在道床板上设置；桥梁地段曲线超高在底座上设置。
4、施工资源配置
4.1主要施工人员配置
表1主要人员配置表
序号
名称
人数
职责
1
领导小组
3
负责无砟轨道的施工组织、施工协调、管理推进工作。
2
测量小组
5
负责线下工程沉降观测、评估及CPIII建网测量、评估和轨道精调工作
3
试验小组
5
负责无砟轨道工程所有试验工作
4
施工技术小组
2
负责无砟轨道施工技术质量控制管理、人员培训；作业指导书、施工方案编制审批工作，组织相关人员进行线上首件工程的评估验收工作。
5
质量管理小组
2
负责无砟轨道施工质量控制管理工作，线下工程第三方检测有关工作。
6
工装设备物资小组
2
负责无砟轨道施工所需工装设备、物资的采购和调拨工作。
7
线下工程交接小组
2
负责线下工程（分项、分部）的验收、检验批资料、质量缺陷问题整改验收。
8
四电接口工程验收小组
2
负责验收线下四电接口工程的验收、问题整改验收，与四电单位的交接工作。
合计
23
表2一个作业面施工人员配置
序号
班组名称
人数
工序内容
备注
1
装卸班
8
轨枕、钢筋、工具轨等材料进场装卸
2
钢筋班
20
钢筋下料、绑扎、安装、焊接
3
模板班
12
底座、凹槽模板安装、拆除、倒运
4
混凝土班
10
混凝土浇筑、抹面、养护
5
综合班
20
轨排组装、粗调、精调、工具轨、螺杆调节器安装
6
测量班
6
施工放样和轨道精调测量
合计
76
注：
平均每天按照120m配置。
4.2主要机械配置
表3主要设备配置表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
泵车
台
1
2
可变跨龙门吊
台
2
倒运钢轨、模板
3
汽车吊
25t
辆
1
吊卸轨枕、钢筋、模板
4
双头电动扳手
台
2
组装轨排紧固扣件
5
电焊机
台
2
接地钢筋焊接
6
发电机
台
1
发电
7
电钻
套
4
打孔锚固销钉、植筋固定，模板
8
混凝土切割机
台
1
支承层切缝
9
平板车
辆
2
运输钢筋、模板
10
工具轨
12.5m定尺长
米
960
含鱼尾板和螺栓
11
螺杆调节器
套
350
300米单线计
12
轨向锁定器
套
160
13
纵横向模板
米
450
14
纵向模板三角支承架
个
300
自行加工
15
手动内六角扳手
把
6
浇筑后松紧扣件
16
振捣棒
套
4
振捣混凝土
17
起道机
个
9
粗调过程中使用
18
扳手
把
10
19
塑料保护套
个
700
防止丝杠污染
20
撬棍
把
5
拔轨枕
21
斜口钳
把
20
上绝缘卡
22
土工布
米
1000
4米幅宽、养生
23
防尘罩
套
310
防止污染轨枕
24
养生桶
2m³
个
4
存放养护水
25
高压水枪
个
2
混凝土浇筑前清洗湿润
26
抹子
把
6
收面
27
钢筋切断机
台
2
28
钢筋弯曲机
台
2
29
切割机
400A
台
2
30
砂轮机
MQ3225
台
2
31
莱卡全站仪
TCR1201R400+
台
1
测量
32
莱卡全站仪
TC1201+
台
1
测量
33
电子水准仪
天宝DINI0.3
台
2
测量放线
34
电阻仪
台
2
电阻测试
4.3施工技术培训
CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工前组织现场施工技术人员、物资、试验、测量人员进行施工技术培训，并对作业要点进行交底。
图1施工技术培训、交底
5、施工进度计划
根据无砟轨道施工任务划分情况、现场施工便道和路线情况，并结合我分部现有的人员、机械与检测设备的利用效率以及物流组织等实际情况，底座板和支承层按单线120m/天，倒床板施工工效按单线100m/天，需62天完成全部管段无砟轨道施工。
表4第四项目分部CRTSI型双块式无砟轨道施工进度图
工程项目
里程范围
单位
数量
施工项目
单线长度
施工时间
第1作业面
DK197+555.00-DK199+712.84
m
2157.84
底座板/支承层
628.84
2014-1-1—2014-1-15
倒床板
2157.84
2013-12-20—2014-2-1
第2作业面
DK199+712.84-DK202+790.00
m
3077.16
底座板/支承层
2319.16
2013-12-20—2014-1-31
倒床板
3077.16
2013-12-20—2014-2-23
6、工程运输组织
制定的运输组织分为三部分：
原材料运输（混凝土原材料、钢筋原材料、双块式轨枕、土工布、钢筋绝缘卡、弹性垫板等）、施工半成品材料运输（混凝土、钢筋）、施工过程的机械设备和人员的运输（各种机械、各种检测设备、工作人员）。
以上三部分运输内部相互制约，原材料运输是施工的保证，协调施工半成品材料运输（尤其是混凝土运输）和施工过程的机械转运是提高施工进度的关键，主要采取的措施就是协定各种运输的作业时间。
混凝土浇筑作业时间拟在早7：
00～夜间23：
00；由于时间跨度长，温升大，为了确保轨排稳定，我部拟采用铺设保温薄膜和搭设施工棚方式调整温差。
纵横向模板运输在晚23：
00～次日3：
00。
轨排架及螺杆调节器等运输在3：
00～7：
00。
根据以上三部分运输组织，对运输车辆配置情况大致做以下计划：
（1）原材料运输主要是集中在混凝土拌和站、钢筋加工场和施工现场。
对混凝土原材料和钢筋原材料的运输由售货单位负责送货，务必确保原材料在施工期内不脱节。
（2）施工半成品运输主要是混凝土和钢筋的运输，混凝土运输有专用的混凝土罐车、混凝土泵车。
钢筋的运输则用一辆钢筋平板车和吊车。
吊车可以在作业的间歇时间把钢筋放置到指定位置。
（3）施工过程中纵横向模板、轨排架、螺杆调节器等设备的运输准备使用专门的平板车来解决转运问题。
7、施工工艺
7.1基本工艺流程
图2CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床施工基本工艺流程
7.2支承层施工
路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道支承层施工采用模筑法施工，填筑材料采用C15低塑性混凝土。
7.2.1施工工艺流程
图3支承层施工工艺流程图
7.2.2基础面清理及湿润
图4路基基床表层清理
7.2.3放样安装模板
支承层施工前，根据CPⅢ控制点按5m间距测放支承层模板放样点，作为模板支立控制标准。
模板安装要稳定牢固，模板中线位置允许偏差为5mm，顶面高程允许偏差为（-5mm～+2mm），模板安装宽度允许偏差为（0～+10mm）。
相邻模板间平面及高低错缝不得大于1mm。
模板平整度应达到5mm/2m。
根据横向切缝不得与轨道板板缝重叠的原则，在支承层模板安装时，将轨道板板缝位置放样在模板上，并做醒目标志。
7.2.4混凝土拌制、运输
混凝土采用强制式搅拌机搅拌。
搅拌前应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整施工配合比。
拌制完成的C15混凝土使用混凝土运输车运输至施工现场。
7.2.5混凝土浇筑
图5支承层混凝土浇筑
（1）混凝土运至施工现场前，应对基床表层级配碎石洒水湿润，保持2h以上，但级配碎石表面不得积水。
（2）混凝土运输车应慢速行车卸料，避免集中卸料造成堆积离析。
（3）混合料入模后，首先用振动棒振捣，振捣时间以混凝土表层出现液化状态为宜，不得过振，避免漏振。
根据现场需要再对面层辅助以平板振捣器振捣，最后采用滚筒提浆整平，人工抹出适当的排水坡。
在提浆整平的同时，严格按照支承层验收标准，进行相关高程及平整度控制。
当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑。
施工缝位于切缝或两切缝中心，垂直于轨道中心线，施工缝设置为直立面，并不得与轨道板板缝重叠。
再次浇筑时，将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面湿润。
7.2.6拉毛及修整
混凝土表面轨道板宽度范围内应人工横向拉毛1.5～2mm，拉毛纹路应均匀、清晰、整齐，道床板宽度范围以外按设计要求设置排水坡，并压光收面。
图6混凝土表面拉毛
7.2.7拆除模板
支承层拆模时间应不小于24h，模板拆除应保证混凝土表面及棱角不受损伤。
拆模后支承层表面应平整，颜色均匀。
支承层外形尺寸允许偏差如下表。
表5支承层外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
厚度
±20
尺量
2
中线位置
10
全站仪
3
宽度
+5
0
尺量
4
顶面高程
+5
-15
水准仪
5
平整度
7
4m直尺
7.2.8切缝、覆盖养生
混凝土浇筑完24h以内应进行横向切缝施工，释放表面应力。
切缝深度105mm，宽度控制在5mm，根据设计要求，按5m切一道横向缝，假缝应与道床板伸缩缝重合，并设置在两轨枕的中间位置。
支承层表面切缝完成后，采用土工布覆盖，洒水养护，养护时间为7天。
7.3端梁施工
路基地段连续道床板的两端分别设置两个C40钢筋混凝土端梁，端梁沿线路横向3.4m，沿线路纵向0.8m，端梁与道床板浇筑成一整体，端梁在路基基床表层内埋置深度为1m，其相邻道床板下采用钢筋混凝土底座结构，道床板与钢筋混凝土底座之间采用预埋钢筋进行锚固。
7.3.1端梁基坑的开挖
根据设计位置在路基与桥梁过渡段开挖两个端梁基坑，基坑长度2.8m，宽度1.4m。
深度1.3m（含300mm钢筋混凝土底座厚度）。
7.3.2端梁钢筋绑扎
端梁钢筋共计115根，重528.305kg，具体钢筋明细见下表。
表6端梁钢筋数量表
编号
直径
根数
单根长（m）
总长（m）
理论重量（kg/m）
总质量（kg）
备注
N1
16
27
3.686
99.522
1.580
157.245
HRB335
16
8
3.212
25.696
1.580
40.60
N2
16
54
2.220
119.880
1.580
189.410
N3
12
3
8.637
25.912
0.888
23.010
N4
12
9
7.996
71.964
0.888
63.904
N5
12
6
5.608
33.648
0.888
29.879
N6
12
2
3.202
6.404
0.888
5.687
N7
12
2
3.342
6.684
0.888
5.935
N8
12
2
3.482
6.964
0.888
6.184
N9
12
2
3.632
7.264
0.888
6.450
小计
528.305
7.3.3端梁混凝土浇筑
端梁采用C40混凝土，端梁绑扎钢筋完成后，具备混凝土浇筑条件时，端梁混凝土与道床板一起浇筑。
7.4桥上混凝土底座施工
7.4.1概述
桥梁地段道床板支承结构为底座板，底座板直接浇筑在桥面混凝土上，并用连接钢筋与桥面混凝土间采用预埋套筒连接；当连接钢筋无法拧入预埋套筒时，需进行植筋。
底座混凝土强度等级设计为C40，结构宽度为2800mm，长度分6825、6400、5750三种类型。
混凝土底座表面及凹槽地面铺设聚丙烯土工布隔离层，每块底座板设置2个限位凹槽，顶面尺寸为1022mm×700mm，底面尺寸为1000×678mm，凹槽侧面粘贴弹性垫层和泡沫板。
其中31.5m跨度箱梁底座板由2块6825mm、2块6400mm和1块5750mm组成；23.5m跨度箱梁底座板由2块6400mm和2块5750mm组成。
7.4.2施工工艺流程
满足设计要求
凹槽模板安装
混凝土浇筑
底座模板安装
测量放样
混凝土养护
钢筋绑扎
施工准备
混凝土拌制、运输
道床板施工
图7桥梁地段双块式无砟轨道底座施工工艺流程图
7.4.3施工准备
（1）轨道中心线2.6m范围内，梁面应进行拉毛或凿毛处理，并清洁，无积水、油污。
（2）底座通过梁体预埋套筒植筋方式与桥梁连接。
梁体预埋套筒务必螺纹干净、完好无损。
5.4.4测量放样
（1）通过CPⅢ控制点进行底座边线放样，每隔10m测设一个断面，做好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为立模依据。
（2）通过CPⅢ控制点测出桥上凹槽的平面位置，并划线标记。
7.4.5钢筋绑扎
（1）底座板钢筋绑扎前，用力矩扳手在梁体预埋套筒植入连接钢筋，拧入长度为套筒长度的1/2。
连接钢筋与梁内预埋套筒接头的拧紧力矩值为80N·m。
（2）底座钢筋均采用Φ12钢筋，钢筋长度按照《长昆客专（长玉段）施修轨03-1-21》下料加工。
（3）加工好的钢筋运输至施工地点，分类堆码在相应需要区域的线间。
（4）钢筋铺设顺序：
先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。
（5）钢筋绑扎时应注意凹槽位置，不得影响凹槽模板安装。
7.4.6模板安装
（1）底座及凹槽模板采用钢模，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，其材质及结构符合施工工艺要求。
（2）根据弹出的模板边线，精确安装侧模板、结构缝端模板和凹槽模板。
两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板。
（3）模板安装应稳固牢靠，接缝不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
（4）浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净；混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。
（5）底座模板安装每个底座检查一次，允许偏差应符合下表要求：
表7底座模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差值（mm）
1
底座
长度
±5
宽度
±5
顶面高程
±5
中线位置
2
2
凹槽
中线位置
2
相邻凹槽中心间距
±2
横向宽度
±3
纵向宽度
±3
高程
±5
7.4.7混凝土浇筑
（1）混凝土原材料：
底座所用原材料详见下表。
表8混凝土原材料明细表
序号
名称
规格
产地
1
水泥
P.O42.5
湖南海螺水泥有限公司
2
粉煤灰
F类Ⅱ级（掺量30%）
湖南大唐华银金竹山电厂
3
矿粉
S95（掺量：
15%）
湖南泰基建材有限公司
4
细骨料
河砂（细度模数：
2.8）
湘江砂
5
粗骨料
连续级配
科头园艺采石场
6
减水剂
AN-4000聚羧酸高效减水剂（掺量：
1.0%）
北京市建筑工程研究院有限责任公司
7
工程用水
拌合用水
项目驻地
（2）混凝土配合比：
水泥:
粉煤灰:
矿粉:
砂:
碎石:
减水剂=1:
0.27:
0.23:
0.55:
2.56:
4.18:
0.015。
施工工艺：
强制式机械拌合，立模浇筑。
（3）彻底清理模板范围内的杂物。
混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。
（4）底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态，再次符合抗剪凹槽的位置满足设计要求，确认无误后进行混凝土施工。
（5）混凝土采用插入式捣固棒振捣，振捣时间以混凝土表层出现液化状态为宜，不得过振，避免漏振。
振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况。
施工中严格控制底座顶标高。
（6）凹槽四周应振捣密实，底座表面抹平。
（7）模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
（8）底座和凹槽外形尺寸允许偏差见下表。
表9底座和凹槽外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差值（mm）
1
底座
顶面高程
±10
长度
±10
宽度
±10
中线位置
3
平整度
10/3m
2
凹槽
中线位置
3
相邻凹槽中心间距
±3
横向宽度
±5
纵向宽度
±5
深度
±10
（9）混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖土工膜和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施；养护时间不少于7天。
7.4.8隔离层、弹性垫层
（1）桥梁底座混凝土强度达到设计强度的75%时，清洁底座表面和凹槽底面后，方可按设计要求铺设隔离层和弹性垫层。
（2）隔离层和弹性垫层施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面。
（3）将隔离层分中铺设，并根据凹槽位置画出凹槽边线，按所画线条剪裁隔离层。
（4）在混凝土底座表面及凹槽底面铺设聚丙烯土工布隔离层，铺设时应平整，无褶皱、无破损，接缝采用对接，不得重叠，隔离层宽出底座板边缘5cm，用固定胶带将土工布固定。
（5）弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭。
利用裁剪下来的隔离层铺设于凹槽底面，并与侧面的弹性垫层牢固粘结。
7.5混凝土道床板施工
7.5.1准备工作
（1）道床板混凝土施工前对支承层表面进行验收，支承层表面应满足平整度要求，其表面平整度10mm/4.0m，高程误差为+5mm，-10mm。
（2）轨枕存放于一侧，每堆4层，每层5条，共20条，每堆间距13m。
轨枕堆放时，底部应垫平，上下层垫木应在同一竖线上，防止轨枕钢筋桁架因受力不均匀而变形。
（3）纵向钢筋、横向钢筋摆放在轨枕同侧，不同型号钢筋成束分类摆放，底部采用方木垫起，上用彩条布覆盖，并对种类型号进行标识。
7.5.2测量放样
（1）清除道床板范围内结构表面的浮渣、灰尘及杂物。
（2）依据CPⅢ控制点，每隔5m在基础面上放出轨道中线控制点。
（3）以轨道中心控制点为基准放样出轨枕控制边线和道床板纵、横向模板边线位置。
7.5.3铺设道床板底层钢筋
根据《CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计道床板配筋图》，将轨枕底部纵向钢筋（Φ20）成束沿轨道中心线摆放到支承层上，共20根，底层11根，上层9根。
摆放时，先摆放11根φ20底层纵向钢筋，间距按照设计要求控制，对钢筋交叉点利用绝缘卡进行绝缘处理。
表10钢筋加工安装允许偏差表
序号
名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
受力钢筋间距
±20
5
分布钢筋间距
±20
6
箍筋间距（绑扎骨架）
±10
7
弯起点位置
30
8
保护层厚度
+10，0
注意摆放时相邻纵向钢筋搭接接头位置应至少错开1m，搭接长度不小于70cm，钢筋绑扎完成后，在底层钢筋下设置混凝土保护层垫块。
7.5.4散枕、铺设工具轨及轨排组装
（1）轨枕
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