数冲折弯工艺.docx

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数冲折弯工艺

工艺讲解

一．数冲工艺讲解：

1.数控冲床的主要参数：

压力，频率，行程，刀位。

而因工作台不同也有分为：

滚珠式工作台和刷子式工作台。

2..我司现数控冲床的基本工艺：

（1）冲孔，冲圆角。

（2）冲凸包，冲扎线包（线桥），冲百叶，冲加强筋，冲翻边等。

3.而不久后我司讲把另外两个工艺应用数控冲床来完成。

（1）攻丝

（2）沉孔

此两个工艺应用到数控冲床突出优点是：

提高制作效率和制作质量，减少由于人为的原因产品加工错误和加工误差。

（1）人手操作攻丝一般容易由于操作者的水平问题而有差异，这样影响到具体加工质量，而转为数控攻丝后，此问题可以得到很好的解决，螺纹质量得到很好的保证。

（2）人手操作沉孔常会出现沉孔大小有差异，使螺钉头或拉钉头突出等现象，影响到装配的质量。

并且对于不喷涂工件沉孔容易划伤。

而应用数控冲床沉孔，沉孔的大小都固定的，更利于批量沉孔，保证沉孔质量，而且数控沉孔是材料挤压成型，不想一般沉孔是利用钻头对材料切削而成，挤压对材料的破坏比较少，可以更好的减少材料生锈。

但也有它的缺陷，只能应用在平板上，对于一些必须折弯或者成型后的沉孔就不能用冲床来完成。

4.一般设计时应该注意的问题：

（1）数控冲孔的刀具以圆形和矩形，为主要的冲孔刀具，还会有尺寸比较少的圆弧和六方形刀具，所以在设计的过程中，如果没特殊的需要，应该避免设计比较怪异的形状，在达到要求的前提下减少供应商的加工压力，降低加工成本。

同时由于钣金工件很多时候都要冲大面积的透气空，而这样孔的间距一般都是相同，并排布规则，所以钣金供应商为了提高效率都会有多孔（一次冲多个孔）刀具，所以在设计时应该注意多孔的间距，在满足通风的情况下，尽量参考以前产品的多孔分布，这样可以避免供应商要重开多孔模具，或者用单孔刀具冲，我曾遇到一个盖板，在用单刀冲孔时需要24分钟，而改用多孔刀后只是需要4.5分钟，大大的提高的效率，节省加工成本，特别是在供应商冲床工作紧张的情况下更能体现，

（2）冲扎线包（线桥），我司收到的图纸上扎线包的经常都是尺寸各异，而经过沟通后，大部分的扎线包都可以用尺寸相近的代替，由此可知，大部分的扎线包的作用都是想同的，而大多时候是由于设计按照自己所想设计扎线包的尺寸，这样给供应商造成比较大的压力，而且代用的扎线包尺寸又要确认，这样无疑给双方的工作都带来麻烦，并且容易出现供应商按自己经验代用，而出现安装问题，所以在设计时应该参考过去的扎线包尺寸。

同时也要注意两个扎线包之间的距离，因为刀具有一定的尺寸，如果间距太小，会出现冲后一个扎线包时与前一个干涉，压平前一个扎线包。

所以在满足要求的同时，应该增大扎线包之间的尺寸。

（3）铝板材质比较软，在数冲的过程中很容易滑伤，但如用贴膜的铝板时，容易出现带料的现象，主要由于贴膜在冲打过程中没有切断，而本身铝材质很软，就形成带料，严重影响到冲孔的质量，所以在一般铝件的A级面应该采取表面处理工艺。

二．折弯工艺：

折弯机的主要参数是：

压力，工作台长。

1.折弯刀的主要类型如下图

（1）：

图

（1）

2.各种刀具的主要应用折弯类型。

（1）直刀：

一般优先用于只折一道弯并不用考虑避位的弯折，见图

（2）：

图

（2）

但如果出现以下等情况就需要考虑避位，见图（3）

图（3）

由图（3）看到，折弯明显干涉，此时就要考虑用另外类型的折弯刀来折弯。

图（3）左侧的情况可视情况优先选用小弯刀来避位，见图（4）

图（4）

而图（3）右侧的情况就要选用尖刀来避位了，但同时也要注意，由于尖刀的头很尖，所以它的强度比较差，所以它不能用于厚板的折弯，一般1.5mm以上的板厚都不使用尖刀，而在工艺安排上，再想办法，例如把压铆螺母工艺安排在折弯以后等。

见图（5）

图（5）

也有这样的情况，当小弯刀也无法避位时，就要选用大弯刀来避位，如图（6）

图（6）

但有时也会出现大弯刀也无法避位，那就要需增加工艺：

先在折弯线上压一条印——如图（7），为了更好的折弯，可此道折弯先折到一定角度，避免碰刀,然后在把边压至90度——如图（8）,而一般情况，压印工艺可以应用到折弯不能一次完成，这样当第二次折弯时，折弯线能更好按原来折弯印成型，否则容易出现二次折弯而造成折弯偏位，或折弯角度控制不好的现象。

图（7）

图（8）

所以在设计的过程中也要考虑这样的问题，在满足要求的情况尽量避免出现采用这样的工艺，因为这样没有直接折弯的效果好，而且尺寸和角度都可能有偏差。

折弯机还可以用于工件压死边，先把工件折弯到30度，再用平刀把工件压死，但一般可用普通冲床完成的压死边尽量不安排到折弯机，因为冲床压死边的效果相对比较好点。

在折弯过程中除了工件与折弯刀干涉，当工件的尺寸比较大时还可能会出现折弯时与折弯机干涉。

在我们安排工艺的时候，很多时候都要考虑是否好折弯，能否折弯的问题，因为折弯是一个很重要的工艺，折弯是否好操作直接影响到折弯质量的保证，而很多时候出现的质量问题都是出自于折弯尺寸没有控制好，所以在设计的过程中也要特别关注折弯的问题，这个关系到产品量产时质量的稳定性。

对于不同板厚，它的折弯尺寸都是有限度的，不能过小，一般多与下刀模有关系，一般的原则是：

下刀模选取板厚6倍的刀槽，这样折弯系数与经验值最符合。

一般刀槽的分类按刀槽的外宽分如图（9），分别是6号和10号槽。

图（9）

但选用够小的刀槽折弯时，很容易出现压痕，一般6号槽以下的压痕都比较明显，所以当工件表面不处理时，当折弯边比较小时，有明显的压痕，一来影响外观，二来容易生锈，所以在设计时要注意。

由图（10）可以看到，对于10号槽，折弯线到定位边的距离必须要大于5.0mm才可能折弯。

由此可知道，一般4号槽是最小的刀槽，折弯线到定位边的距离需大于2.0mm,而一般4号槽多用于薄板（1.2mm以下），因为如果折弯厚板，需要的压力比较大，槽较小时，容易压爆刀槽。

所以对于1.0mm的板，折弯边大于3.5mm为好（会有压痕），1.5mm的板，折弯边大于5.0mm为好。

3.0的板折弯边大于12mm为好。

在设计的过程可以考虑下这样的问题。

在实际的折弯过程中还会遇到各种各样的问题，很多时候还要考虑到折弯对别的工艺的影响，很多时候还要具体问题具体分析，适当的安排工艺。

同时，在一些特殊需要的情况下，供应商也会制造特殊的折弯刀，但如果刀具的形状越怪或者弯度越大，必然影响到刀具的刚性，减低刀具寿命。

下面是BTS3812E左右侧板的折弯其中一道折弯的例子。

这样的折弯，在我司只有一台机床才能完成。

因为在考虑折弯刀避位的同时还要考虑到机床的避位，因为工件的特殊性，而且不同型号的折弯机工作台不一样，因而由于折弯机的工作台使工件无法避位，所以只能用能避位的折弯机才完成。

一般的折弯机的工作台后部分都是一个整体，因而工件就无法伸刀模的下侧，而我们现在采用的是后侧孔的折弯机，因而就能很好的避位，而且此折弯机的安装下刀槽的装夹台深度比较浅，也正好避位，并且由于工件的折弯尺寸比较小，定位时与装夹台的安装螺钉干涉，还要先去掉后侧的装夹螺栓，这样才能避位。

如下图

工作台

扎线包要考虑下模避位

折弯下模

工件

此处干涉

从上图可以看出，要折弯必须由于折弯比较长，必须采用特殊的折弯机。

并要考虑各处的避位。

这是侧板的另外一道折弯例子：

考虑折弯边的避位，凸台的避位，成型边的避位，如下图：

凸台的避位

折弯边避位

成型边避位

由上图可以知道为了避位，供应商回制造特殊的折弯刀，来满足折弯的要求，但如果要求折弯刀的形状比较怪，就比较难实现。

总的来说，折弯注意的主要是折弯边的尺寸折弯的数量，因为折弯越多就有积累误差，必然影响到工件的最后尺寸。

一般情况下，90度折弯的尺寸比较好控制，而其他角度的尺寸控制比较困难，尽量不要设计其他角度的折弯边。

以上所述都是一般的情况，在加工过程中会出现多种的情况，也不能一一列举，而且还需要对折弯现场的观察，建议设计工程师可以多到供应商加工现场学习交流。

由于水平有限，不能尽善，请体谅，并希望能提出改善意见，以便下次能更好达到讲解的目的。

谢谢！

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陈志城

2005-01-17