钢结构工程加工方案.docx
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钢结构工程加工方案
钢结构加工方案
一、工程概况及说明
本工程为英科（淄博）有限公司手套厂1＃车间钢结构工程，地处淄博市临淄区齐鲁化学工业园青田路以西，北临309国道，建筑面积12836.4m2，单层门式钢架轻型钢结构厂房，低跨女儿墙顶标高为6.3m，高跨女儿墙顶标高为9.3m。
经过对结构形式、质量、安全、成本、环境和工程进度的细致对比及综合分析，本工程所有主体及支撑系统构件均在钢构车间内加工完成，并进行整体平面预拼装，判定合格后出厂，施工现场只进行构件组装。
本方案不包括结构主体及支撑系统、维护系统的安装、吊装等内容，前述方案待本加工方案确定后另行编制。
本方案应与技术部绘制的细化设计图纸配套使用。
构件参数见附件一
二、编制依据
1、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102:
2002
2、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
3、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
4、设计图纸及施工合同；
5、本公司的生产经营能力，劳动力、原材料和半成品等资源的来源和供应，现有机械设备的加工能力；
6、本公司同类工程的技术总结。
三、构件加工前的准备
1、设计图纸已经过图纸会审，所有相关问题已得到解决，并经设计单位、监理单位、建设单位认可，图纸会审记录表已签字/盖章。
2、本工程各阶段及总进度计划已编制完成，并下发各职能部门。
3、图纸细化设计已绘制完成并编制构件参数表及工序技术交底。
4、本工程所需主材及辅材已采购完成，并经监理单位认可，可投入使用。
四、材料采购及材料管理
1、材料采购
1.1本工程钢梁、钢柱、吊车梁所用钢材材质为Q345B，支撑系统及檩条、柱脚锚栓为Q235B。
1.2材料入库前应由质量管理部门组织对原材料进行检验和试验。
1.3所有进厂材料均应具有生产厂家的质量证明文件。
1.4对检验不合格的材料由采购部门依据相关工作程序处理。
2、材料管理
2.1选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、规格集中摆放，并加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
2.2材料的使用严格按排版图和放样资料进行领取和加工，实行专料专用，严禁私自代用。
2.3焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。
焊条和焊剂在使用之前应按出厂说明书上的规定进行烘焙和烘干。
2.4剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同材质、品种、规格回收入库。
五、钢构件加工
1、钢零件加工及制孔
1.1矩形节点板剪切、切割必须保证角度及边长，并校正平整去除飞边毛刺，将基准边作出标记并对板件进行标识。
1.2异形节点板剪切、切割应用薄铁皮制作1：
1样板，按样板划线加工，将基准边作出标记并对板件进行标识。
1.3节点板制孔可采用钻模套钻。
其模板必须依据细化设计图纸正确确定基准边，以基准边为起始点进行划线，并打上样冲孔，采用φ3~5mm的钻头加工引孔，然后使用与图纸标注螺栓孔直径相匹配的钻头进行扩孔，经检测合格后，将此板作为模板进行套钻。
1.4采用钻模套钻时同一模板使用次数不宜超过3次。
1.5当节点板的螺栓孔数量较多时，应使用数控钻床加工。
1.6腹板、翼板的放样、号料应根据工艺要求预留制作组装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
1.7放样和样板制作允许偏差如下表所示：
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差
±0.5
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
加工样板的角度
±20′
1.8零件号料的允许偏差如下表：
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±2.0
孔距
±0.5
1.9所有零件加工后制孔前均应用油压机进行校正并使其平直；腹板、翼板应使用平板机校正并使其平直。
1.10零件加工要求采用机械剪切或自动切割机切割。
当采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
切口上不得产生裂纹，不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱为1～2mm时可用磨光机修磨平整，当缺棱或沟槽超过2.0mm时，应用Φ3.2以下低氢型焊条补焊，并修磨平整。
当采用机械剪切时其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
气割和机械剪切的允许偏差如下表：
气割的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±2.0
切割面平面度
0.05δ且≤2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±2.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
2、焊接H（十字、T型）型钢组立、焊接及校正
2.1焊接H（十字、T型）型钢腹板、翼板放样、号料时应预留切割、焊接收缩及铣平加工余量。
上下翼板及腹板长度加30mm、宽度加1mm作为二次加工及焊接收缩余量。
2.2焊接H（十字、T型）型钢腹板、翼板需拼接时，翼板拼接长度不小于2倍板宽，宽度不允许拼接。
腹板拼接长度不小于600mm，宽度不小于300mm（本工程腹板宽度不拼接）。
2.3焊接H（T）型钢组装采用自动点焊组立机完成，定位焊接焊缝厚度为4mm，长度为30~50mm，焊缝间距不大于400mm，腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上。
2.4焊接十字型钢由H型钢和T型钢组装而成，其腹板、翼板与焊接H型钢相同。
2.5腹板、翼板对接焊缝均为二级标准，角接、T型接头为三级标准，外观按二级焊缝标准执行。
2.6焊接H（T）型钢纵向焊缝采用埋弧焊机进行船型焊，焊缝厚度为6mm，焊缝质量等级为三级（焊缝起弧和收弧端应设置引弧板和引出板，其焊缝长度不少于80mm）。
2.7采用单层单道焊时，焊接顺序如下图所示。
焊缝同一部位返修次数不允许超过2次，返修时必须制定返修方案，严格按方案要求执行，并进行存档、备案。
2.8焊接H（T）型钢翼缘板的校正应使用翼缘矫正机进行，并保证无压痕及划痕，侧弯、扭曲、起拱应使用加热校正，碳素结构钢在环境温度低于-16℃时，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，严禁进行冷矫正和冷弯曲。
在加热矫正时，加热温度不应超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却，严禁浇水冷却。
3、箱型梁的组立及焊接
3.1箱型梁腹板、翼板放样、号料时应预留切割、焊接收缩及铣平加工余量。
上下翼板及腹板长度加30mm、宽度加1mm作为二次加工及焊接收缩余量。
3.2箱型梁腹板、翼板需拼接时，翼板拼接长度不小于2倍板宽，宽度不拼接。
腹板拼接长度不小于600mm，宽度不拼接。
3.3箱型梁腹板、翼板均开单边V型坡口，去除渗碳层并修磨平整。
3.4箱型梁组装由U型及隔板组立机完成，U型体由1块翼板和2块腹板组成并按设计要求加装隔板，腹板、翼板角接焊缝为封底焊缝，预留间隙6mm，垫板厚度4mm。
定位焊接焊缝厚度为4mm，长度为30~50mm，焊缝间距不大于400mm，腹板、翼板的对接焊缝应错开200mm以上。
3.5腹板、翼板对接焊缝均为二级标准，角接、T型接头为三级标准，外观按二级焊缝标准执行。
3.6箱型梁的焊接应采用对称施焊的方法进行，焊接顺序如下图所示：
4、焊接H（十字、T型、箱型）型钢零件加工、组装的允许偏差应满足以下要求。
4.1边缘加工允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
零件长度、宽度
±1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025δ，且不大于0.5
加工面表面粗糙度
4.2钢板矫正后的允许偏差（mm）
项目
1米范围内允许偏差
图例
钢板的局部平面度
δ≤14
1.5㎜
δ＞14
1.0㎜
4.3腹板、翼板对接的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
厚度方向错边量
≤0.1δ且≤2.0
宽度方向错边量
腹板
≤1.0
翼板
≤2.0
4.4端部铣平的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
端部铣平后构件长度
±2.0
端部铣平后零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/1500且不大于1
4.5焊缝坡口的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
坡口角度
±2.0
钝边
±2.0
4.6箱型梁的允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
图例
箱型截面高度h
±2.0
宽度b
±2.0
垂直度Δ
b（h）/150且不大于3.0
对角线差
连接处3.0
其它处5.0
两腹板至翼板中心
连接处1.0
其它处5.0
4.6焊接H型钢的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
图例
截面高度
h
H≤500
±2.0
500＜h≤1000
±3.0
截面宽度b
±2.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度△
B/100，且不大于3
弯曲矢高（受压构件除外）
L/1000，且不大10.0
扭曲
H/250，且不大于5.0
腹板局部平面度f
δ＜14
3.0
δ≥14
2.0
注：
焊接T（十字）型钢执行焊接H型钢的质量标准。
5、钢柱组装
5.1本工程节点形式为端板立放，其H型钢柱分为上下两段（自牛腿处断开），在工厂内组装、焊接形成整体，H型钢下段截面尺寸为H760*350*14*18，上段截面尺寸为H500*350*14*16，接头形式见图-1，采用坡口焊，焊缝质量等级为二级。
5.2依据细化设计图纸，将钢柱与梁连接节点处腹板作1：
1样板，长度为800mm，同规格钢柱均使用同一样板进行划线切割。
5.3H型钢拼接完成后，以牛腿支撑面为基准，向下量尺、划线确定柱底板位置；以柱底板支撑面为基准向上量尺、划线，确定钢柱整体长度，使用钢柱腹板1：
1样板划线、切割，精确确定钢柱上部角度和截面高度，将与梁连接节点板及筋板、支撑节点板进行组装。
5.4钢柱组装应充分考虑焊接收缩对几何尺寸的影响。
6、钢梁组装
6.1依据细化设计图纸，用薄铁皮制作1：
1角度样板，长度不小于700mm，同规格钢梁均使用同一样板划线、切割。
6.2对钢梁H型钢的直线度用拉线的方法进行100%检查，对起拱大于+5mm，下挠大于-1mm，侧弯、扭曲大于3mm的均返回矫正工序进行返修。
6.3用滑石笔画出端板及其他节点板的中心轴线和定位线。
6.4先组装一榀钢架的梁，然后进行预拼装，经检测合格后再进行批量加工。
6.5钢梁一般先组装一端的端板，然后以此端板的外皮为基准量尺、划线组装另一端的端板，组装过程中使用角度样板对角度进行控制，使角度误差控制在±0.5mm，长度误差控制在±1mm。
6.6端板与H型钢翼板焊接时应进行清根，坡口形式及位置见图-1。
6.7钢梁组装时必须充分考虑焊接收缩对整体长度的影响。
7、钢吊车梁组装
7.1钢吊车梁组装时应先使用钢尺和角尺在型钢一端划出定位轴线并进行切割（必要时去除渗碳层），将连接节点板按施工图划出定位线进行装配及定位焊接，保证节点板支撑面与上翼缘板和腹板垂直；保证上翼缘板支撑面至节点最上或最下一个安装孔的距离，同时保证节点处端部高度。
另一端节点以装配完成的节点支撑面为基准进行测量、划线和切割（必要时去除渗碳层），节点装配和质量要求与前一节点相同。
7.2钢吊车梁上下翼缘板安装孔以节点支撑面和钢梁纵向轴线为基准测量、划线、加工。
7.3钢吊车梁加劲肋以节点支撑面为基准测量、划线和装配，并按施工图对称设置。
7.4钢吊车梁平板式节点应保证节点板安装孔纵向轴线与钢梁纵向轴线夹角为90度，端部加劲肋应刨平顶紧，其余节点与突缘式节点相同。
图-1
构件焊接收缩参考数值：
截面高度≤1m，板厚≤25mm
收缩量
H型钢四条纵焊缝每米共缩
0.6mm
H型钢焊透截面高度共缩
1.0mm
每对通长加劲板长度共缩
1.0mm
每对通长加劲板长度共缩
1.5mm
截面高度≤1m，板厚＞25mm
H型钢四条纵焊缝每米共缩
1.4mm
H型钢焊透截面高度共缩
1.0mm
每对通长加劲板焊缝长度共缩
1.0mm
每一端板处焊缝长度共缩
2.0mm
注：
以上数值只适用于实腹式结构及焊接H型钢。
8、支撑系统构件组装
8.1系杆（连系梁）组装
8.1.1系杆钢管长度需拼接时应设置衬管（不少于300mm），并将焊缝设计成封底焊缝的形式。
8.1.2系杆钢管下料时应预留焊接收缩余量（按每道环形焊缝焊透时收缩1.2mm计算）。
8.1.3系杆两端节点板尺寸及孔距的设置应满足安装要求。
8.1.4系杆组装必须保证系杆两端螺栓孔的距离及两节点板的平面度。
8.1.5系杆加工完成后必须进行标识并按规格分别摆放。
8.1.6系杆钢管接头形式如下图所示：
8.2圆钢支撑的加工
8.2.1圆钢支撑长度需拼接时应采用套管接头并达到全熔透的二级焊缝标准，并将焊道修磨平整。
8.2.2圆钢支撑在1/4长度处断开并设置花篮螺栓，以使安装时能够调整至张紧状态。
8.2.3圆钢支撑使用套丝机加工螺纹，螺纹处不做接头。
8.2.4圆钢支撑每端的螺纹长度应不小于200mm，并配置一螺母、一垫板，螺纹应蘸油并做防护，保证螺纹不受损坏。
8.2.5支撑加工完成后必须进行标识并按规格分别摆放。
8.2.6圆钢支撑节点形式如下图所示：
8.3角钢支撑的组装
8.3.1角钢长度需拼接时应在内测设置加强角钢（加强角钢比支撑角钢小一个型号等级并将顶点外侧倒角），焊缝应达到三级标准。
8.3.2支撑节点板按细化设计图纸加工并制孔。
8.3.3角钢支撑组装时，应在钢平台上放实样确定四角和中间交叉处的节点板角度并固定，定位焊接完成后将安装螺栓去除，焊接变形使用油压机（加热校正）进行校正。
8.3.4同一组支撑应用铁丝捆绑在一起，并进行标识。
8.4隅撑的加工
8.4.1本工程隅撑长度按细化设计图纸标注的尺寸加工。
8.4.2隅撑制孔时应成对加工，以防止安装时不配套。
8.4.3隅撑加工完成后必须进行标识，并将同规格的用铁丝捆绑在一起。
8.5拉条的加工
8.5.1拉条长度需拼接时应采用直对接并开坡口使用焊条电弧焊焊接的方式，焊缝余高不大于1mm，拉条长度不许搭接，焊接质量应达到工艺性能要求（180度单倍直径冷弯）。
8.5.2拉条必须平直无划伤，安装余量不少于60mm，螺纹（右旋配双螺母）采用套丝机加工，长度不少于60mm，螺纹必须蘸油防护。
8.5.3拉条加工完成后必须按规格用铁丝捆成捆并进行标识。
8.6撑杆的加工
8.6.1撑杆长度需拼接时，应采用直对接并用焊条电弧焊焊接的方式（不需设置衬管），焊缝处应修磨平整。
8.6.2撑杆两端必须去除飞边毛刺并保证切口与管面垂直。
8.6.3撑杆加工完成后必须进行标识。
9、钢构件的质量要求及检查方法
9.1用钢尺检查，柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装螺栓孔的距离其允许偏差为±L/1500且不大于3mm；
9.2用拉线、直角尺和钢尺检查，柱身弯曲矢高其允许偏差为L/1200且不大于5mm；
9.3用拉线、吊线和钢尺检查，柱身扭曲其允许偏差不大于5㎜；
9.4用钢尺检查，柱截面的几何尺寸：
连接处不大于±1.0㎜，非连接处不大于±3㎜；
9.5用1米的直尺和塞尺检查，柱脚底板平面度允许偏差为不大于5.0㎜；
9.6用钢尺检查，柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差为3.0㎜；
9.7用钢尺检查，实腹钢梁长度的允许偏差为±L/1500且不大于3mm，端部高度的允许偏差为±2.0㎜；
9.8用拉线和钢尺检查，实腹钢梁拱度的允许偏差为±1/5000且不大于10mm，侧弯矢高的允许偏差为±1/1200且不大于5mm；
9.9用拉线、吊线和钢尺检查，实腹钢梁扭曲的允许偏差为1/250且不大于3mm；
9.10用塞尺和钢尺测量，实腹钢梁端板的平面度（只允许凹进）其允许偏差为1/500且不大于1.5mm；端板与翼板、腹板的垂直的为±1.5mm。
9.11用钢尺检查，支撑长度允许偏差为±4.0㎜，构件两端最外侧安装孔距离允许偏差为±3.0㎜，截面尺寸为＋5.0㎜、－2.0㎜。
9.12用拉线和钢尺检查，支撑构件的弯曲矢高为长度的1/1000且不大于3mm。
10、钢构件的焊接要求
10.1焊工必须经考试合格并取得资格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。
10.2坡口采用切割机切割或碳弧气刨加工，并用砂轮机清除坡口表面氧化层。
焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内、外的油污、油漆、污垢、铁锈等清理干净，直至发出金属光泽。
10.3焊接采用手工电弧焊时，除图纸注明者外，Q235钢之间的焊接选用J422（E4303）焊条施焊，焊接前，焊条应分别在焊条干燥箱中经150℃左右的烘焙，烘焙时间为1.5小时，然后放在100℃～200℃的恒温箱中待用。
Q345钢之间焊接采用J507（E5017）焊条施焊，焊接前，焊条应分别在焊条干燥箱中经200℃左右的烘焙，烘焙时间为1.5小时，然后放在100℃～200℃的恒温箱中待用。
当采用CO2气体保护焊时，焊丝牌号为ER50-6（实芯焊丝）,工艺参数应符合下表规定：
CO2焊接工艺参数：
项目
电流
电压
焊丝直径
气体流量
平焊
255-285
30-35
1.2
15-20
立焊
100-200
18-20
1.2
15-20
横焊
140-160
18-20
1.2
15-20
当采用埋弧焊焊接时，焊接工艺参数应符合下表规定：
埋弧焊焊接工艺参数：
焊角尺寸
焊丝直径
焊接电流
焊接电压
焊接速度
6
2
350-400
25-30
30-40
8
3
400-450
25-30
30-40
4
450-550
30-35
38-45
10
3
450-500
34-36
40-50
4
450-550
34-36
38-45
12
3
450-550
34-36
40-50
4
450-550
36-38
30-40
5
500-600
36-38
30-40
10.4焊接时，其环境条件应符合下列规定，否则应采取有效保护措施：
空气相对湿度小于90%；风速小于8m/s；无雨水侵袭。
10.5施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
10.6焊条电弧焊的焊接电流应根据焊接工艺评定制定的焊接工艺方案执行，并可参照下表选用，立焊、仰焊、横焊电流可比平焊时的电流小10%左右。
焊条与电流匹配参数
焊条直径（㎜）
φ2.5
φ3.2
φ4.0
φ5.0
焊接电流（A）
50～70
100～130
160～210
260～300
10.7坡口底层的焊接宜采用直径较小的焊条，焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
10.8定位焊接必须由持证焊工施焊，定位焊用的焊接材料应与正式施焊时用的焊接材料相同，定位焊焊角高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，定位焊长度应不小于30㎜，定位焊间距宜300～500㎜。
10.9T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须设置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同，引弧板和引出板的长度应大于100㎜，宽度应大于80㎜，焊缝引出长度应大于50㎜。
焊接完毕后，必须用切割的方式去除引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落引弧板、引出板和其他卡具。
10.10对非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后方可进行组装，对刨平顶紧的部位必须经质量检查人员检查合格后方能施焊。
10.11焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，经自检合格后，在焊缝附近打印焊工本人的工号。
10.12除施工图纸注明的焊缝高度外，角焊缝的焊角高度取被焊工件中较薄板件的厚度，焊缝长度及高度除图中注明外，其余均为满焊。
10.13焊缝外观应波纹美观，成型较好，焊道与焊道、焊道与母材金属之间平缓过渡，焊渣与飞溅物清理干净。
焊缝外观质量应符合下表要求：
焊缝外观质量要求（㎜）
项目
允许偏差（㎜）
缺陷类别
二级
三级
未焊满
≤0.2＋0.02t,且≤1
≤0.2＋0.04t,且≤2
每100焊缝内缺陷总长≤25
根部收缩
≤0.2＋0.02t,且≤1
≤0.2＋0.04t,且≤2
长度不限
咬边
≤0.05t,且≤0.5,连续长度≤100，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t,且≤1,长度不限
弧坑、裂纹
不允许
不允许
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1
每1000焊缝内不应超过1处
表面夹渣
—
深度≤0.2t,长≤0.5t,且≤20
表面气孔
—
每50焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：
t—较薄件的厚度
10.14对接焊缝允许偏差应符合下表要求。
对接焊缝尺寸允许偏差（㎜）
项目
图例
允许偏差（㎜）
对接焊缝
余高C
一、二级
三级
B＜20时,0～3
B≥20时,0～4
B＜20时,0～4
B≥20时,0～5
对接焊缝
错边D
D＜0.15δ,且≤2
D＜0.15δ,且≤3
10.15部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应如下表：
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（㎜）
焊脚尺寸ht
ht≤6时,0～1.5
ht＞6时,0～3
角焊缝余高C
ht≤6时,0～1.5
ht＞6时,0～3
10.16设计要求全熔透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，按同一类型、同一施工条件的焊缝长度计算百分比，一级焊缝探伤比例为100%；二级焊缝探伤比例为20%，长度应不小于200mm，按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级法》GB11345，Ⅱ级合格。
10.17当焊缝检查的结果不合格时，应对不合格的焊缝进行返修。
六、构件除锈及防腐涂装
1、构件除锈处理
1.1钢结构构件除锈等级应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的sa2级标准。
除锈后的钢材表面无可见的油、污垢、氧化皮及铁锈等附着物，表面显示均匀的金属色泽。
2、防腐材料的验收与保管
2.1用于本工程的防腐材料必须符合设计文件的要求和国家现行产品标准,并具有质量证明文件；当需要变更材料时应取得设计人员的同意并进行签证。
2.2防腐材料应存放于专用库房内，并做好防尘、防火工作，按材料类别进行标识、管理。
3、防腐结构
3.1本工程采用两层防锈底漆和两层面漆，漆膜总厚度不小于150微米。
3.2涂料施工前应进行试涂。
3.3施工用涂料应采取现配现用的原则。
3.4除锈检验合格后，应在除锈后的4小时内涂刷一遍底漆。
3.5在第一遍底漆完全干燥后，再涂一遍底漆和一遍面漆，两道底漆涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。
最后一遍面漆应在交工之前涂刷。
3.6焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格后进行。
3.7涂层质量应符合下列要求：
3.7.1涂层完整、均匀，颜色一
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