门式起重机安装作业指导书.docx
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门式起重机安装作业指导书
门式起重机安装作业指导书
1、门式起重机安装工艺流程图
移交
2、作业方法及要求
2.1轨道安装（适用于安装在砼、钢梁结构基础上的P型QU型轨道）
2.1.1作业方法
2.1.1.1按图纸设计的位置、高程安装轨道、钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。
安装前应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
2.1.1.2钢梁上铺设轨道结构的，轨道的实际中心线对钢梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不大于钢梁腹板厚度的一半。
2.1.1.3轨道铺设在钢梁上，轨道底面应与钢梁顶面贴紧。
当有间隙、且长度超过200mm时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10--20mm，每组垫板不应超过3层，垫好后与钢梁焊接固定。
2.1.1.4轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用的门式起重机不应大于5mm
2.1.1.5起重机轨道跨度小于或等于10m时，轨道跨距允许偏差为±3.0mm。
2.1.1.6当起重机跨度大于10m时，偏差按下式计算，但最大不应超过±15mm。
△S=±[3+0.25（S－10）]式中:
△S—起重机跨度的允许偏差（mm）
S—起重机轨道跨度（m）
2.1.1.7轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，通用门式起重机不应大于3／1000，每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm。
2.1.1.8轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差，对于通用门式起重机为±10mm。
同一截面两平行轨道的标高相对差，对于通用门式起重机为±10mm。
2.1.1.9两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后轮的基距。
2.1.1.10轨道接头应符合下列要求：
1）轨道接头采用焊接时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及侧面焊缝处，均应打磨平整。
2）轨道接头采用鱼尾板连接时，接头高低差及侧向错位不应大于1.0mm。
间隙不应大于2.0mm。
3）伸缩缝处的间隙应符合设计现定，允许偏差±1.0mm。
4）用垫板支承的轨道，接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。
2.1.2质量检验
2.1.2.1检验依据：
合同文件及技术条款
GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规定》第三章
设计图纸及技术说明。
2.1.2.2检验方法及器具：
检验用尺及仪器，需经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内；
测量轨道时，钢卷尺应配弹簧称，拉力应符合有关规定；
计算绝对值时，应将钢卷尺的误差和修正值扣除。
2.2行走机构安装（设备符合设计和技术文件要求，并有出厂合格证）
2.2.1作业方法
2.2.1.1安装前对安装段轨道进行验收。
对所安装设备进行清点、检查，并符合有关规定。
2.2.1.2门机安装控制点的设置，放出门机中心线于砼面和轨道顶面上，基准点线误差＜1.0mm，对角线相对差＜3.0mm。
2.2.1.3视大车行走机构重量，起吊能力，整体或部分吊装就位，并按控制点进行调整，加固。
要求：
1）所有行走轮均应与轨道面接触。
2）车轮滚动平面中心应与轨道基准中心线重合，允许S≤10m±2.0mm，S＞10m±[2+0.1（S-10）]
3）起重机前后轮距差不大于5.0mm。
4）大车轮水平偏斜M1≤0.001mm。
M2－M4≤0.0008mm。
M5－M8≤0.0006mm。
注：
M1、M2……M8为运行机构工作级别。
5）同一端梁下大车轮同位差：
≤3.0mm。
2.2.1.4有平衡梁或平衡架结构的上部法兰面允许偏差为：
跨距±2.0mm,基距±2.0mm,高程相对差≤3.0mm,对角线相对差≤3.0mm。
2.2.2质量检验
2.2.2.1检验依据：
合同文件及技术条款；
设计图纸及技术说明；
GB/T14406-93通用门式起重机、GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范
2.2.2.2检验方法及器具：
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内。
2.4门式起重机门架组装（设备符合设计和技术文件要求，并有出厂合格证及出厂检验和试验纪录）
2.4.1作业方法
2.4.1.1门架组合前，应检查所有构件尺寸及拼装编号，对各接头腹板的组合面进行清理，处理局部变形，确保门架组合质量。
2.4.1.2对分段的上下梁、端梁及主梁，应在地面组合平台上尽量组合成整体，减少高空作业，并拉钢丝线的方法测量其不直度，不应大于±2.0mm。
2.4.1.3当用拉钢丝线测量主梁上拱或水平时，要修正由于钢丝线自重挠度的影响，钢丝线直径、拉紧力、距离应符合有关规定。
2.4.1.4如采用螺栓或高强螺栓连接的，应遵守有关规定施工。
2.4.1.5门架吊装就位应用缆风绳和拉紧器固定并调整。
使门腿任意方向不垂直度不超过5.0mm。
门腿跨距不大于±5.0mm，对角线相对差不大于5.0mm，顶部高程相对差不大于3.0mm。
2.4.1.6当支腿符合要求后，方可吊装上平台或主梁，并以轨道水平为依据，修割平台与门腿连接处，使平台或主梁水平。
并检查；
1）主梁中心与小车轨道偏差不大于3.0mm；
2）门架中心偏差不大于5.0mm；
3）上部结构对角线相对差不大于5.0mm。
2.4.1.7上部结构或主梁与门腿采用焊接方式连接时，焊接时应注意高空、天气、风向、风力并采取相应措施。
2.4.1.8焊缝坡口氧化物应清扫干净，间隙过大的地方允许堆焊长肉，严禁充塞钢筋或其它材料。
焊前坡口处100mm范围内应加温，四周应设挡风物，减缓焊缝冷却速度，改善金相组织。
2.4.1.9四个接头处应同时施焊，焊接应采用多层多道施焊减少，应力和收缩变形，焊后对焊缝进行检查，应符合有关规定，若无要求时，可参照接头未焊透不应大于母材15%，最大不超过3.0mm之要求。
2.4.2质量检验
2.4.2.1检验依据：
合同件及技术条款：
GB/T14406-93通用门式起重机、GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范；
设计图纸及技术说明。
2.4.2.2检验方法及器具：
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内。
大跨距测量时，钢卷尺应配置弹簧称，拉力和修正值应符合有关规定。
2.5廻回转机构安装
2.5.1作业方法
2.5.1.1下支承安装前，检查外伸梁上部的齿轮座面应水平，倾斜度不大于0.02mm，将下支承轴承清扫干净，并注入润滑油脂，密封顶盖后，吊装就位，并用螺栓固定。
再将齿轮圈吊装就位，打入定位键并紧固螺钉后，可将下回转平台吊起套入下支承轴内，调整下回转平台上部的法兰面呈水平状态。
将下回转平台垫稳并点焊加固。
2.5.1.2转柱试装，转柱安装前应放平，在外壁上划出轴向素线，以便臂架支座，上回转平台支座、拉杆支座安装就位时的定位基准。
2.5.1.3将转柱吊装就位与下回转平台法兰连接，紧固部分螺栓；调整找正转柱中心，垂直度符合规定后加固。
2.5.1.4将臂架支座、轴孔中心线呈水平并与法兰面的距离控制在设计范围内，允许偏差符合规定后，支座与轴柱焊成一件。
2.5.1.5将上回转平台支座、轴孔中心线呈水平并与法兰的距离控制在设计范围内，支座与转柱焊成一体。
2.5.1.6将拉杆支座、轴孔中心线呈水平并与转柱面的距离控制在设计范围内，支座与转柱成一体。
2.5.1.7拆下试装好的转柱、将上回转平台与转柱连成整体吊装就位。
找正转柱垂直度，紧固转柱与下回转平台法兰连接螺栓，然后将转柱上部支承结构固定。
2.5.1.8将回转机构上的减速箱、卷筒、电动机、制动器检查合格后，按图设计的位置对应就位。
对齿轮，联轴器、制动器调整并符合有关规定。
2.5.1.9将走台，人梯、滑轮组安装在臂架上，整体吊起与转柱下部臂架支座连接。
吊起拉杆与转柱上部支座连接，检查臂架角度，各支座、轴销连接是否牢固，并符合图纸要求。
2.5.2质量检验
2.5.2.1检验依据：
合同文件及技术条款；
GB/T14406通用门式起重机、GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范；
设计图纸及技术说明。
2.5.2.2检验方法及器具：
用尺及仪器应经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内；
立柱垂直度：
挂垂线检查；
法兰面平面度：
用水平尺检查；
长度及高度：
用卷尺检测。
2.6齿轮安装调整
2.6.1作业方法
2.6.1.1用塞尺测量齿轮侧向啮合间隙，其最小值应符合有关规定，若用压铅法测量时，铅丝沿齿轮外缘布丝长度不少于5个齿距，转动齿轮，待齿轮将铅丝压扁后、取出，分别用千分尺测量压扁铅丝的厚度，其最小值应符合规定。
2.6.1.2用红丹着色法，检查测量齿轮啮合接触情况，方法是：
红丹薄而均匀地涂在小齿轮的两侧齿面上，转动高速轴，使大齿轮正反方向转动，查看接触痕迹，并计算出接触的百分比，其值应符合有关规定。
2.6.1.3开式齿轮的安装调整要求同上，但接触点精度等级可降低1-2级，可按8-9级检查。
2.6.2质量检验
2.6.2.1检验依据：
合同文件及技术条款；
GB50231机械设备安装工程施工及验收规范；
图纸及技术说明。
2.6.2.2检验方法及器具：
安装调试过程中，质检人员跟班检测。
所用量具需经省一级认可的计量部门检验合格并在有效期内。
2.7联接轴安装调整
2.7.1作业方法
2.7.1.1联轴节安装调整时，应测量调整两根轴端间隙，偏心和倾斜度。
先用塞尺测量联轴节两端径向、轴向间隙，平齐后精调，可将联轴节穿上组合螺柱（不拧紧）装设千分表，使联轴节顺次转至00、900、1800、2700。
在每个位置上测量联轴节的径向和轴向读数，使各联轴节符合有关规定。
2.7.2质量检验
2.7.2.1检验依据：
合同文件及技术条款GB50231机械设备安装工程施工及验收规范、图纸及技术说明。
2.7.2.2安装调试过程中，质检人员跟班检测。
所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。
2.8制动器的安装调整
2.8.1作业方法
2.8.1.1安装前应检查各部件的灵活及可靠性，制动瓦块的磨擦片固定牢固，使用铆钉固定的磨擦片，铆钉头应沉入衬料约25%以内。
2.8.1.2长行程制动器的调整。
1）松开调节螺母，转动螺栓，使块瓦抱住制动轮，然后，锁住调节螺母。
2）取出滚子，松开螺母，调整叉板与瓦块轴销间隙，它应与制动闸瓦退程间隙一致，其值应符合有关规定。
3）松开磁铁调整螺母，转动调节螺杆，调整电磁铁行程符合有关规定。
4）用撬棍抬起电磁铁，在吸合的状态下，测量制动器闸瓦间隙，并转动调节螺杆，使它符合规定值，两侧间隙相等后，锁紧调节螺母。
5）松开调节弹簧螺母，夹位拉杆尾部方头，转动螺母，调整工作弹簧的安装长度符合有关规定。
2.8.1.3短行程制动器的安装调整。
1）松开调节螺母，夹住顶杆的尾部方头，转动调节螺母，使顶杆端头顶开衔铁，使衔铁行程调整符合有关规定。
2）松开弹簧压缩螺母，用其顶开轴瓦两侧立柱，直至衔铁处于吸合状态。
3）调整限位螺钉，使左右侧闸瓦间隙相等符合有关规定，锁紧螺母。
4）调整螺母使工作弹簧达到安装长度，并将螺母拧回锁紧。
2.8.1.4液压制动器的安装调整，
液压制动器的调整与电磁制动器的安装方法基本相同，但应注意以下几点：
1）在确保闸瓦最小间隙的情况下，推杆的工作行程愈小愈好，因此可用连杆调整推杆使安装高度，符合有关规定。
2）为了保证随着闸瓦磨损时瓦间隙仍能保持一致，液压电磁制动器带有补偿行程装置，应用连杆调整推杆接头端面与缸盖的距离，该值称为补偿装置的行程，其值应符合规定。
3）当推杆上升到最高位置时，在保证闸瓦最小间隙的情况下，调整两侧压杆限位螺钉，使闸瓦与制动轮两边间隙保持相等。
4）液压制动器弹簧力距，安装长度及安装力应符合有关规定。
5）液压制动器的工作油压应符合图纸要求，。
图纸无要求时，可按使用环境温度，推荐采用用油，
液压制动器推荐使用油液
使用环境温度（0C）
推荐采用油液
凝固点（0C）
+40～0
10号变压器油
-10
0～-15
25号变压器油
-25
-15～-30
仪表油
-60
加油方法如下：
a对电动液压制动器，拧下加油螺塞，将油注至油标所示位置，然后拧紧加油螺塞。
b对电磁液压制动器，把推杆压到最低位置。
拧开注油螺塞和排气螺塞，将油注入。
当油从排气孔溢出，稍停几分钟，继续把油加至注油孔30—40mm处，用手上下拉动推杆数次，排放积气、拧紧排气、注油螺塞即可。
2.8.2质量检验
2.8.2.1检验依据：
合同文件及技术条款：
GB450231机械设备安装工程施工及验收规范、JB／T6406电力液压块式制动器、JB／T7019盘式制动器、制动盘；
图纸及技术说明。
2.8.2.2检验方法及器具：
各行程间距：
用尺检测。
2.9滑轮、钢丝绳、卷筒、主、副钩连接及自动挂梁安装。
2.9.1滑轮、钢丝绳、卷筒、主、副钩连接
2.9.1.1作业方法
1）截取钢丝绳时，要在截断处两侧先捆扎细铁丝，以防松散，捆扎长度不应小于钢丝绳直径的5倍。
2）穿绕钢丝绳时，不得使钢丝绳形成扭结、硬弯、轧扁、刮毛等。
成卷钢丝绳应滚动或吊起旋转方法，使钢丝绳辅平后再穿。
3）钢丝绳无论采用哪种固定方法，绳头一定要固定牢固，所有固定连接螺栓应加锁紧装置，并报经技术检验部门复检。
4）滑轮组安装时，应检查其转动灵活性，不得有任何卡阻，对转动不灵活的滑轮应拆开清洗检查，仍不灵活应调整和更换。
5）钢丝绳、滑轮、卷筒、主、副钩连接缠绕方式应符合图纸的规定。
2.9.1.2质量检验
1）检验依据：
合同文件及技术条款；
GB450231机械设备安装工程施工及验收规范、GB50278起重设备安装工程施工及验收规范、GB8918优质钢丝绳，JT5028轧制滑轮，GB10051.2起重机吊钩、直柄单钩；
图纸及技术要求。
2）检验方法及器具：
滑轮、卷筒转动情况：
观察、扳动检查。
2.9.2液压自动吊梁安装
2.9.2.1作业方法
1）吊梁放置平稳、牢固，防止倾倒；
2）根据图纸检查吊梁几何尺寸，特别注意吊耳吊板中心距，轴孔中心与顶板距离，以及与闸门吊耳的关系；
3）清扫检查吊轴、油缸、油压装置、油箱、管路；
4）检查电动机、电磁阀、电缆的绝缘情况；
5）油压装置密封性试验应符合图纸和规范要求，密封试验压力采用工作压力的1.2倍，一般约为7.2Kg/cm，保持36小时无渗漏；
6）启动油泵，检查轴销伸缩动作灵活、无卡阻、漏油现象，行程限位、换向正确；
7）试验合格后，吊起自动吊梁与闸门试配，检查相关尺寸应符合图纸要求。
2.9.2.2质量检验
1）检验依据：
设计图纸
国家或行业的现行标准
2）检验方法及器具
几何尺寸：
用尺检查；
油压装置密封试验：
查看记录；
动作情况：
观察。
2.10电气设备安装
2.10.1作业方法
2.10.1.1审阅图纸，清点设备，型号、规格、数量是否与图纸相符，有无损坏、遗失。
2.10.1.2盘柜安装：
按图纸要求布置就位，调整盘柜水平、垂直度；盘柜的防震、接地应符合规定。
2.10.1.3电缆敷设：
电缆排列整齐、平直、编号清楚。
没有扭曲、急弯，不得将其搁置在尖锐的物件上。
2.10.1.4配线：
每个端子一侧接线不应超过两根，不同截面的导线不得压接在同一端子上，对可动部分的连线应用多股软导线，并留有裕度，盘内导线不应有接头。
配线美观，接触良好，标志清晰耐久。
2.10.1.5滑触线安装：
门式起重机的电源引入，可通过滑线或收放电缆等方式，采用绞盘收放电缆，如距离较长，可设置中间分电箱。
1）裸触线安装：
测量各基础顶的高程，将支架按设计高程安装在基础上，然后在支架上安装绝缘瓷瓶。
滑触线事先应进行较正，非摩擦导电面应涂防锈漆，两根滑线接头处留有15-20mm伸缩缝，并用软线连接，根据滑触线实际位置调整导电滑块，使滑块能靠自重与滑触线良好接触。
2）封闭滑线的安装，根据现场实际安装滑触器以保证滑触器与滑线接触紧密良好。
根据滑触器尺寸安装支架及附件，最后安装滑线，并遵守GBJ232电气装置安装工程施工及验收规范中的起重机电气装置中第二章滑接线和滑接器中的有关规定执行。
2.10.1.6电动机安装：
1）安装前核对电机铭牌数据与图纸是否相符，用手转动电机转子，旋转应灵活，不得有卡阻，杂音。
绕线式电动机还应检查碳刷与滑环的接触情况。
2）用500伏摇表测量电动机相间及其对地绝缘电阻，定子、转子绝缘电阻不得小于规定值。
绝缘电阻低于规定值时应进行干燥，干燥可按实际情况及有关条件选用电热烘干法，低电压（36伏）铜损法及空转自干法，干燥时最高温度不得超过70℃，当电动机出厂期限超过规定值或内部有缺陷或被怀疑有缺陷时，可作分解检查处理，电动机分解前在组合缝处作组装记号，拆除电动机端盖，使转子落在定子瞠孔内，用套管接长电动机转子的一端，将转子抬起不使其与定子相碰，移出定子镗孔进行全面检查，处理后，轴承加注润滑油，线圈视情况作绝缘处理。
2.10.1.7控制保护系统：
电动机的起动方式可分为直接起动及降压起动。
电动机容量不大，可用磁力起动器直接起、停及反转；在线路电压消失时兼作失压保护；带有热继电器的磁力起动器还能对电动机起过载保护作用。
大容量绕线感应电动机通常采用电阻降压起动，通过鼓型及凸轮或磁力控制的接触器控制屏，在电动机转子回路中接入分段电阻，以限制起动电流，多电机驱动系统中，可将其它控制器的接点严格按制造厂家结线原理图接线，即可实行集中操作，各操作控制系统严格按本设备提供的接线原理图安装。
2.10.1.8安全控制元件安装：
行走限位，提升限位，过载限制，舱门联锁，警铃控制均为某机构达到规定极限时，通过上述装置跳开接点，切断电源，达到安全保护作用，安装时均应按实际动作位置进行接线和调整。
2.11门机试运转
2.11.1作业方法
2.11.1.1门机机械、电气设备全部安装完毕，并符合有关设计、制造、安装等技术条件，才可进行运行。
2.11.1.2试运转前，应进行下列各项检查：
1）查对所有动力回路及操作系统的接线应正确。
2）用摇表检测动力，操作及照明线路的绝缘电阻符合有关规定。
3）用交流电压作各线路对地绝缘耐压试验符合有关规定。
4）引入工作电源，进行各电气器具的模拟操作试验，其动作正确无误。
5）检查各制动器工作的可靠性。
6）检查钢丝绳在卷筒和滑轮组上缠绕的正确性以及绳头固定的可靠性。
7）清除一切有碍安全运行的障碍物，并在滑线处及危险处悬挂警告牌，必要时设遮拦或监护人。
2.11.1.3第一次空载试运行时，各行走及起升机构逐一分项进行操作，升降方向正确。
无异常时，连续运转10—15分钟，以检查下列各项：
1）整定限位开关、联锁开关、主令控制器及扬程指示器动作正确可靠。
2）电源滑块与滑线接触良好，无跳动及严重冒火花现象。
控制器触头无烧损现象。
3）动机及各传动系统动作平稳，无冲击及噪杂声。
4）快速传动轴，径向振动不大于1mm，慢速传动轴，径向振动不大于1.2mm，制动轮工作面径向振动不大于0.15mm。
5）行走轮与轨道应全线接触，轮缘无啃轨现象。
空载试验合格后，可做负荷试验。
2.11.1.4静载试验：
是在门机荷载静止的情况下，测定门机的强度、刚度及各部份结构的承载能力。
2.11.1.5门机主梁的强度和刚度的静载试验应按下列方法进行：
1）将小车开至大车端头，在两根主梁上挂钢琴线或在主梁中部悬挂线锤，记录线与梁的距离或在线锤临近设置标尺并记录读数。
2）将小车开到大车主梁中部位置。
顺序起吊75%、100%和125%的额定起重量，当荷载离地约100mm，静止10分钟，然后卸去载荷，检查门机是否有永久变形，最后使小车停在门机大梁中部，起升100%载荷，测量两根主梁下挠度，应符合有关规定，即应不大于（1/700）S。
3）当卸去荷载时，主梁挠度应复原，不得有永久变形，将小车开到端部，检测门机主梁上拱值，应不小于：
跨中（0.7/1000）S，S为门机跨度。
4）副钩的额定静载试验与主钩相同，但不需测录主梁的挠度。
2.11.1.6动载试验，试验时，将110%额定起重量的荷载上下升降3次，小车在全行程内往返3次，然后将小车开到大车的一端，使大车车轮承受最大轮压，开动大车在可能的行程内往返三次，进行上述试验过程中，设专人检查监听各传动机构工作情况应无异状。
2.11.2质量检验
2.11.2.1检验依据：
合同文件及技术条款GB5905起重机试验规范和程序。
2.11.2.2检验方法及器具：
目测巡视、查看试运行记录。
2.12竣工
2.12.1作业方法
2.12.1.1处理运行中发现的缺陷，清扫整理试验设备。
2.12.1.2拟出设备移交清单，资料移交清单。
2.12.2质量检验
2.12.2.1检验依据：
合同文件
GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范、GB50231-98机械设备安装工程施工及验收规范。
3附注
所安装设备均应符合设计规范，并有出厂合格证及质量检测记录和试验报告。
4附质检记录表
水利水电工程
门式起重机轨道安装单元工程质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称、部位
检验日期
年月日
项
次
项目
设计值
mm
允许偏差（mm）
实测值
mm
合格数
（点）
合格率
（%）
合格
优良
左
右
1
△轨道实际中心线对轨道设计中心线位置的偏移
L≤10m
L＞10m
2
3
1.5
2.5
2
△轨距L≤10m
L＞10m
±3
±5
±1.5
±4
3
△轨道纵向平面度
0.7/m且全行程不超过10mm
0.7/m且全行程不超过8mm
4
△同一断面上，两轨道高程相对差
L/800且不超过10mm
L/800且不超过8mm
5
轨道接头上左、右、上三面错位
1
1
6
轨道接头间隙
1~3
1~2
7
伸缩节接头间隙
＋2
－1
±
检验结果
主要项目共测点，合格点，合格率为%
一般项目共测点，合格点，合格率为%
评定意见
质量等级
主要项目人武部符合质量标准，一般项目的实测点有%符合质量标准，其余基本符合质量标准。
优良项目占全部项目的%
测量人
施工单位
建设（监理）单位
水利水电工程
门式起重机安装单元工程质量评定表
单元工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称、部位
评定日期
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