冲压与塑料成型设备塑料挤出机.docx
《冲压与塑料成型设备塑料挤出机.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压与塑料成型设备塑料挤出机.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
冲压与塑料成型设备塑料挤出机
塑料挤出机
【学习目标】
熟悉挤出成形的生产过程；
掌握挤出机的组成及各部分作用；
掌握挤出机的分类和技术参数；
了解挤出机各部分的结构。
【技能目标】
能够辨别生产中常见挤出机的类型。
【课前导读】
挤出出成型是热塑性塑料生产方法之一，主要用于生产管材、棒材、片材、线材和薄膜等连续型材的生产。
挤出成型所需设备有挤出机、机头、定型装置、冷却槽、牵引设备和切断设备。
挤出成型能连续成型，生产率高，塑件截而恒定，形状简单，几乎能加工所有热塑性塑料和部分热固性塑料，在塑料成型加工工业中占有很重要的地位。
挤出成型是在挤出机上进行的。
挤出机是塑料成型加工的重要设备之一。
【基础知识】
学习情境一挤出成形与挤出机
一、挤出成形过程及挤出设备组成
1.挤出成形过程
塑料挤出成型过程是将颗粒状或粉状塑料从挤出机的料斗送进加热料筒中．塑料受到料筒的传热和螺杆对塑料的剪切摩擦热作用而逐渐熔融塑化，然后在挤压系统作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头及口模）以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引和切断），从而得到具有一定截面形状的型材（如图6-1）。
（1）固态塑料的塑化：
通过挤出机加热器的加热和螺杆，料筒对塑料的混合，剪切作用产生的摩擦热使塑料由固态变成粘流状态；
（2）成型：
粘流状态塑料在螺杆的推动下,以一定的压力和速度连续地通过成型机头，从而获得一定截面形状的连续形体；
（3）定型：
通过冷却等方法使已经成型的形状固定下来，成为所需要的塑料制品。
图6-1挤出成型过程
1-挤出机料筒2-机头3-定径装置4-冷却装置5-牵引装置6-塑料管7-切割装置
2.挤出设备
挤出生产线通常由挤出机、辅机及其控制系统组成，它们统称为挤出机组。
挤出机具有许多种类，已成为系列化、规格化的产品。
以管材挤出生产线为例，如图6-2所示，挤出机组包括挤出机、机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、堆放装置、加料装置等，另外还有控制系统。
各部分的作用如下：
挤出机它是挤出生产的主机，作用是塑化、输送物料，并提供制品成形所需要的压力。
作为加工聚合物的主要设备，挤出机可用于生产聚合物线材、管材、片材和各种异型材，也可用于聚合物复合材料的生产。
机头也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截面形状和尺寸。
定型装置通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。
冷却装置从定型装置出来的制品，在冷却水槽中充分地冷却固化，从而得到最后的形状和尺寸。
牵引装置用来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进行。
制品的截面尺寸可通过调节牵引速度的快慢进行控制。
切割装置可将连续挤出制品按要求切成一定的长度或宽度。
堆放装置将切成一定长度的硬制品整齐地堆放，或将软制品由卷取装置卷绕成卷。
图6-2挤出管材生产线
1—挤出机；2—口模；3—定型装置；4—冷却水槽；
5—牵引机；6—切割机；7—堆放装置
二、挤出机的分类、技术参数与型号
1.挤出机的分类
随着塑料挤出成型工艺的广泛应用和发展，塑料挤出机的类型日益增多，分类方法不很一致。
按螺杆的数量分：
无螺杆挤出机（其中又分柱塞式挤出机和弹熔体挤出机）、单螺杆挤出机（这种类型的挤出机应用最广泛）、双螺杆和多螺杆挤出机。
按螺杆在空间位置分：
卧式挤出机和立式挤出机。
按螺杆转速分：
普通挤出机、高速和超高速挤出机。
按可否排气分：
排气式挤出机和非排气式挤出机。
按装配结构分：
整体式挤出机和分开式挤出机（即传动装置与挤出系统分开安装）。
目前，在实际生产中应用最多的是卧式单螺杆非排气型挤出机。
2.挤出机的技术参数
反映挤出机工作性能的主要技术参数有：
螺杆直径、螺杆的长径比L/Db、螺杆的转速范围、主螺杆的拖动电动机功率、机器的生产能力（产量）、名义比功率、中心高、加热段数等。
1）螺杆直径
它是指螺杆大径，用Db表示，单位为mm。
螺杆的直径系列：
20、30、45、65、90、120、150、165、200。
2）螺杆长径比
它是指螺杆工作部分长度L与螺杆直径Db之比值，是挤出机的重要参数之一，用L/Db表示。
3）螺杆转速范围
它是指螺杆可获得稳定转速的最小和最大的范围，单位为r/min。
4）螺杆驱动电机功率
用P表示，单位为KW。
5）挤出机生产能力（产量）
用Q表示，单位为kg/h。
它是指加工某种塑料（如硬聚氯乙烯HPVC）时，每小时挤出的塑料量，是一个表征机器生产能力的参数。
6）名义比功率
用P′表示，单位为KW／（kg·h-1）。
它是指每小时加工1kg塑料所需的电动机功率，是一个综合参数指标。
3.挤出机的型号
根据国家标准GB/T12783—91，塑料及橡胶成形机械的型号需按照类别、组别和型别统一编制，具体表达形式为：
类别代号
组别代号
品种代号
——
辅助代号
规格参数
设计序号
前三项是基本代号，辅助代号为产品代号，用汉语拼音字母表示。
其中，类别代号用S表示塑料，组别代号用J表示挤出机械。
规格参数用数字表示，单螺杆挤出机的规格参数用螺杆直径×长径比来表示。
例如：
SJ—45型S为塑料，J为挤出机，45表示螺杆直径为45mm，长径比为20:
l（标准中规定，对于长径比为20:
1的无需标注，其他比值的长径比必须标注）。
学习情境二挤出机的挤压系统及控制系统
一、挤出机的挤压系统
挤出机的主机结构如图6-3所示，它可分成三大组成部分：
挤压系统、传动系统以及冷却和加热系统。
挤压系统主要由螺杆、料筒、分流板和过滤网等零部件组成。
对于热塑性塑料，通过挤压系统，物料被塑化成均匀的熔体。
对子熔体喂料和带有化学反应的挤出成形机，则主要是使物料均匀混合成流体，在螺杆推力作用下，这些均质流体从挤出机前端的口模被连续地挤出。
图6-3挤出机主机结构图
1—传动装置；2—料斗；3—传动电机；4—排气装置；5—料筒加热器；6—料筒；7—螺杆；8—冷却装置；9—底座
1.螺杆
螺杆是挤出系统的重要零件，其主要任务是完成塑料塑化和输送。
螺杆的结构和性能影响挤出机的生产率、塑化质量及动力消耗等。
螺杆可分为普通螺杆和新型螺杆。
1）普通螺杆
普通螺杆一般分为加料段、压缩段、均化段，从加料段到均化段为全螺纹。
普通螺杆分为渐变型螺杆和突变型螺杆两大类。
渐变型螺杆是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的；而突变型螺杆的上述过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。
加料段：
它的作用是输送固态物料给压缩段和均化段，其核心问题是输送能力。
加料段的输送能力应与后两段的熔融均化速率相一致。
压缩段：
物料在这一段得到进一步的压缩，排除气体并使物料熔融。
在这一段，物料的密度有所增大，因此应有足够的压缩比。
压缩比有两个，一是几何压缩比，一是物理压缩比，设计时应使几何压缩比大于物理压缩比。
压缩比与物料的性质、制品的情况等因素有关，它可用试验决定，目前一般根据经验选取。
均化段：
其作用是将来自压缩段的温度、密度和粘度达到均匀的熔料定压、定量、定温地输送到机头。
该段螺槽深度应当与压缩段的熔融能力相匹配。
如果螺槽深度过大，使其潜在的熔体输送能力大于熔体能够充满的能力，压缩段未熔融的物料有可能进人该段，甚至挤人机头，影响制品质量；反之，若螺槽太浅，产量就会降低，而且熔体会受到过大的剪切，使温度过高，甚至引起过热分解。
与注塑机螺杆相比，挤出机螺杆的长径比较大（一般在15—25之间），以减少在挤出过程中的逆流或漏流，提高挤出机的生产能力。
挤出机螺杆的压缩比也比较大（一般在2—5之间），这有利于增大对物料的挤压作用，排除物料中所含空气。
不同的物料对螺杆结构和几何参数有不同的要求，应根据具体的加工情况选用适当形式的螺杆。
2）新型螺杆
普通螺杆由于其结构简单、制造容易等特点在生产中获得广泛的应用。
随着塑料工业的飞速发展，对生产也提出了更高要求。
由于普通螺杆存在着一些间题，如固体输送效率低，熔融效率低且不彻底，塑化混炼不均匀，压力、温度和产量波动大等，故不能充分满足生产的要求。
在生产中也常用提高螺杆转速和料筒温度，增大长径比，改进加料段结构，加大均化段的螺槽深度等方法来改善普通螺杆的工作性能，但效果不显著。
为了克服上述缺点，人们在生产实践中对挤出过程进行了更深人的研究和探索，开发了各种新型螺杆。
这些螺杆在不同的方面和不同程度上克服了普通螺杆所存在的缺点，提高了挤出量，改善了塑化质量，减少了产量波动，已引起人们的重视并获得广泛的应用。
下面对几种新型螺杆作一简单介绍（见图6-4）。
图6-4几种新型螺杆
a）分离型螺杆b）屏障型螺杆
1—副螺纹2—主螺纹3—液相槽4—固相槽
（1）分离型螺杆
分离型螺杆示意如图6-4a所示。
分离型螺杆的特点是在压缩段设置一条附加螺纹，称之为副螺纹，副螺纹外径小于主螺纹，也就是压缩段由两条螺纹组成。
这两条螺纹将原螺槽一分为二，一条与加料段相通（固体螺槽），另一条与均化段相通（熔体螺槽）。
由于主副螺纹螺矩不等，使熔体螺槽逐渐变宽，至均化段时达到整个螺槽宽度，而固体螺槽逐渐变窄，至均化段其宽度变为零。
附加螺纹与料筒壁的间隙公要比原来的螺纹（主螺纹）与料筒壁的间隙△大（见图6-4a），当固体床开始熔融时，已熔的物料将越过间隙△，进人熔体螺槽，而未熔的固体粒子不能通过△，留在固体螺槽中，从而将已熔物料和未熔物料尽早分离，促进了未熔物料的熔融。
而且熔料越过间隙△时受到一定的剪切作用，可以提高混炼效果。
（2）屏障型螺杆
屏障型螺杆是在普通螺杆的某一部位设置屏障段，使未熔的残余固体不能通过，以达到使残余固体彻底熔融和均化的一种新型螺杆。
它是由分离型螺杆变化而来的，但加工比分离型螺杆容易。
由于在多数情况下，屏障段都设置在靠近螺杆的头部，故又称为屏障头。
图6-4b是一种常用的直槽屏障型螺杆的屏障段。
2.料筒
料筒和螺杆一样，是在高压、高温、严重磨损及有一定的腐蚀的条件下工作的。
料筒的作用还有将热量传给物料或将热量从物料中带走的作用。
料筒上还要设置加热和冷却系统、加料口、机头安装结构等。
图6-5料筒的结构形式
a）整体式；b）分段式；c）双金属料筒
1）料筒的结构形式
（1）整体式料筒
如图6-5a所示。
这种结构是在整体坯料上加工出来的，其特点是：
长度大，加工要求比较高；在制造精度和装配精度上容易得到保证，也可以简化装配工作；便于加热冷却系统的设置和装拆，而且料筒受热均匀。
缺点是要求有较高加工制造条件，且内表面磨损后不易修复。
（2）分段式料筒
如图6-5b所示。
它是将料筒分成几段加工，再用法兰或其他形式连接起来。
这种料筒加工较整体式容易，且便于改变螺杆长径比，多用在实验性挤出机和排气挤出机上，但连接处热损失大，加热的均匀性较差，分段太多难以保证各段对中，加热冷却系统的设置和维修也不方便。
（3）双金属料筒
主要有两种形式：
一种是衬套式料筒，另一种是浇铸式料筒。
衬套式料筒一般是在大、中型挤出机的料筒内装配上可更换的合金钢衬套，料筒则是用碳素钢或铸钢材料，如图6-5c。
所示。
浇铸式料筒是在料筒内离心浇铸一层约2mm厚的合金层，然后研磨到所需要的料筒内径尺寸。
双金属料筒的特点是节约贵重材料，磨损后易更换，使用寿命较长。
2）进料口
进料口的作用是将物料引入螺槽，其结构必须与物料的形状相适应，应能使物料从料斗顺利地加入料筒，进料口设置在挤出机螺杆开始的几个螺棱部分，进料口处设置有冷却水路，以防聚合物过早升温而粘在进料口表面，造成进料受阻。
进料口的形状有很多种，有圆形、方形，也有矩形的。
图6-6为常用加料口的断面形状。
其中图a适用于带状料，不适于粒料和粉料。
图c和e多用于简易式挤出机，图b、图d和图f三种类型应用较多。
其中图f为最常用，其一壁垂直地与料筒圆柱面相交，另一壁下方倾斜45°，加料口中心线与螺杆轴线错开1/4料筒直径。
图6-6常用加料口的断面形状
3）分流板与过滤网
从料筒出来的熔料在螺杆的带动下呈螺旋运动，在熔料进入口模之前如果不将其螺旋运动转换成直线运动，会引起挤出物变形。
为此，在螺杆头部和口模之间的过渡区经常设置分流板（也叫多孔板）和过滤网，其作用是使料流由螺旋运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子和杂质进入口模，滤去金属等杂质，还可以提高熔料压力，使制品比较密实。
当物料通过孔眼时，还能得到进一步塑化，以保证塑化质量。
分流板同时还对过滤网起支承作用，但在挤出粘度大、热稳定性差的塑料时一般不用过滤网，甚至也不用分流板。
图6-7为分流板结构示意图，图6-8为分流板与过滤网的安装位置示意图。
图6-7分流板
图6-8过滤网、分流板的安装位置
1—料筒；2—过滤网；3—分流板；4—机头
二、控制系统
1.压力的控制
与注射成型一样，压力是挤压成型的重要技术参数之一，它对产品的质量和产量有很大影响。
挤压机的压力可以通过改变物料输送过程中的通流截面面积、即改变流道阻力进行调节。
如图6-9a所示为最简单的压力调节方式，它是由螺栓来调节过流截面，调节范围小、精度低、且不利于物料流通。
图6-9b所示为微调节阀，由于其形状呈流线型，对物料的流动影响小。
以上两种属于径向调节。
图6-9c所示为轴向调节间隙的压力调节装置，它靠改变阀与螺杆头之间的间隙实现压力调节。
调节机构的控制方法有手动调节和自动调节两种。
图6-9压力调节装置示意图
2.温度的控制
温度是挤压工艺的另一个重要工艺参数，要保证挤出过程得以进行，温度的控制必不可少。
通过加热或冷却调节料筒中物料温度，使其保持在加工工艺所要求的范围内，从而保证制品的质量。
因此，在挤出机上一般都设有加热冷却装置以及测量、控温装置等。
塑料在挤出过程中的热量来源有两个：
一是料筒外部加热系统供给电能转化成的热量；另一个是传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化成的热量。
这两部分热量所占的比例在挤出过程的不同区段是不同的：
在螺杆的加料段，因为螺槽较深，物料尚未压实，产生的摩擦热较少，主要靠外部加热来提高料温；在均化段，物料已是温度较高的熔体，而且螺槽较浅，产生的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热，还需冷却器进行冷却；在压缩段，物料受热情况是上述两种情况的过渡状态。
因此，挤出机料筒的加热和冷却系统是分段设置的。
此外，为使塑料能连续地从料斗进人料筒，加料口处也要进行冷却。
1）加热装置
加热装置使挤出机得以达到并保持正常生产所需的温度。
挤出机加热一般有电加热和流体加热。
（1）电加热
电加热使用比较普遍，能适应较宽的温度范围，同时具有清洁、便于维护、成本低、效率高的优点。
电加热器通常沿挤出机料筒分段设置，各段单独控制，使得温度沿料筒长度合理分布，满足不同聚合物加工中的输送、熔融、混合对温度的要求。
电加热有电阻加热和感应加热。
电阻加热是用得最广泛的加热方法，其原理是利用电流通过电阻较大的导线产生大量的热量来加热料筒和机头。
电阻加热具有装置外型尺寸小、质量轻、安装方便等优点。
这种加热方法包括带状加热器、铸铝加热器和陶瓷加热器等。
电感应加热是通过电磁感应在料筒内产生涡流，涡流在料筒中遇到电阻就产生热量，从而对塑料进行加热。
它与电阻丝加热相比具有如下优点：
有较大的温度灵敏性；加热均匀，温度梯度小；加热时间短，效率高，比电阻加热省约30％的电能；使用寿命长。
不足之处是：
加热温度受感应线圈绝缘性能的限制，径向尺寸大，不宜在大型挤出机上使用，另外其成本高，装拆也不方便。
以上问题使电感应加热方法受到限制。
（2）流体加热
流体加热通常是先将液体（水、油、有机溶剂或其混合物）加热，再由它们加热料筒。
这种加热方式能使整个热传递区的温度均匀，避免局部过热。
但加热系统相对比较复杂，在料筒外安装的加热器为夹套式，外接的进出口由管路与控温器形成流体循环体系。
料筒的加热分几段就应有几个独立加热控制器，这种构成使得载体不但能起加热作用，同时还对料筒起冷却作用。
因此，载体加热可保证物料温度均匀、稳定，这种加热方法特别适合于对温度变化敏感的物料以及对制品质量要求较高的情况。
大多数载热体介质的最大工作温度比较低，一般低于250℃。
有的液体加热温度过高时有燃烧的危险，有的液体还易分解出有毒气体，故应用不很广泛。
2）冷却装置
在挤出过程中经常会产生螺杆和物料间的摩擦剪切热比物料所需热量多的现象，这将导致料筒内物料温度过高。
如不采取措施使这些热量排出，就会引起物料（特别是热敏性塑料）分解，甚至使成型难以进行。
为此，必须对料筒和螺杆进行冷却。
有时还要在加料段和料斗座设置冷却系统，目的是为了加强固体物料的输送作用。
（1）料筒的冷却
料筒冷却的方法有风冷和水冷。
风冷主要采用空气，水冷通常采用自来水。
从冷却的效果来看，空气冷却比较柔和，但冷却速度较慢。
水冷却速度较快，但易造成急冷。
从设备成本来看，风冷需配备鼓风机等设备，故其成本较高。
水冷所用的附属装置较简单。
另外风冷系统体积较大，冷却效果易受外界气温的影响。
在设计风冷装置时，每一冷却段要配备一个单独的鼓风机，而且在料筒表面要形成一定的通道，以便冷风均匀地通过料筒表面。
水冷要在料筒表面加工出螺旋状的沟槽，用以缠绕冷却水管，还需对冷却用水进行化学处理，防止因结垢和锈蚀使冷却效果降低或造成水管堵塞、损坏等。
（2）螺杆的冷却
螺杆温度的控制对于大挤出机及追求较高的塑化质量和生产效率的挤出机来讲是非常重要的。
螺杆的加热、冷却在螺杆的芯部进行。
常用的流体（水或油）冷却方式是在螺杆芯部装入一根金属管，这根直管外壁与螺杆芯孔之间有一环形空间，如图6-10所示。
水通过金属管流向螺杆端部．，然后流回铜管与螺杆芯孔间的环形空间，从出口排出。
冷却温度可用冷水流量来控制，对粘度大的物料要特别注意掌握冷却水温，出水温度不能太低，否则会产生螺杆扭断的事故。
图6-10单螺杆冷却系统
1—进口；2—出口
3.螺杆转速控制
在生产实际中，挤出机所加工的原材料、制品及对生产率的要求都会发生变化，要控制产品的产量和质量，除了控制温度、压力等条件外，螺杆转速也是非常重要的影响因素。
挤出机螺杆转速的控制是通过传动系统来实现的，挤出机的传动系统通常由原动机、调速装置和减速装置组成。
原动机有电动机和液压马达。
液压马达在挤出机中应用较少。
电动机为螺杆提供稳定的转速和足够的扭矩。
调速装置使螺杆的转速在一定范围内调节，以满足挤出操作中挤出质量与辅机速度相互配合的要求。
调速装置一般有两种类型：
有级调速和无级调速。
从提高挤出机的适应性来看，使用无级调速最理想。
采用无级调速还有利于实现自动控制。
由于有级调速已远远不能满足挤出机的要求，故在挤出机中已很少采用。
减速装置负责将电机的转速减至挤出机正常操作时螺杆的转速范围。
挤出机传动系统中的减速装置一般为齿轮减速箱或摆线针轮。
学习情境三挤出机辅机
挤出机组中除主机以外的其他装置统称为辅机。
辅机的作用是将从机头连续挤出并已获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却，并在一定的装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。
辅机的性能对产品的质量和产量影响也很大。
塑料经过辅机时要经历物态变化、分子取向以及形状和尺寸的变化。
这些变化是在辅机提供的定型、温度、速度、力和各种动作的条件下完成的。
定型不佳、冷却不均匀、牵引不均匀、牵引速度不稳定都会影响制品的质量和产量。
因此，在挤出生产中应对辅机给予高度重视。
挤出机的辅机根据制品的种类而定，通常包括机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、加料装置、切割及堆放装置等。
下面以管材挤出过程的辅机为例，做一简单说明。
1.机头
它是制品成形的主要部件，当机头出料口截面形状不同时，便可得到不同的制品。
如图6-11为直通式管材机头。
图6-11直通式管材机头
1—电加热器；2—口模；3—调节螺钉；4—芯模；5—分流器支架；
6—机体；7—栅板；8—进气管；9—分流器；10—测温孔
2.定型装置
定型装置的作用是将从口模挤出的物料的形状和尺寸进行精整，并将它们固定下来，从而得到具有更为精确的截面形状且表面光亮的制品。
图6-12为管材生产用内压充气外径定径装置。
图6-12内压充气外径定径装置
1—芯棒；2—外口模；3—绝热橡胶垫；4—外定径套；5—塑料管；
6—链条；7—水浴槽；8—气塞
3.冷却装置从定型装置出来的制品，要在冷却装置中充分地冷却固化，从而得到最后的形状。
4.牵引装置
它用来均匀地引出制品，使挤出过程稳定地进行。
牵引速度的快慢，在一定程度上，能调节制品的截面尺寸，对挤出机生产率也有一定的影响。
图6-13为管材生产用履带式牵引装置。
图6-13履带式牵引装置
1—输送器；2—夹紧块；3—管径调节；4—支撑辊
5.切割装置
它的作用是将连续挤出的制品按照要求截成一定的长度。
6.堆放或卷取装置
用来将切成一定长度的硬制品整齐地堆放，或将软制品卷绕成卷。
7.加料装置
挤出机的加料装置主要由加料口和上料部分组成。
上料部分的作用是将物料输送到加料斗，保证加料斗中的物料充足。
大多数情况下，物料靠重力从加料斗中流入挤出机，这种形式最适合下料容易的粒状物料。
一些松散物料流动性很差，需要有附加装置，附加装置可以是振动器，利用对料斗的振动消除物料“架桥”；也可以是搅拌桨叶，搅动松散物料并刮去粘附于料斗壁上的物料。
强制加料器用于非常难以处理的松散物料，如薄片状物料、大长径比的颗粒等。
挤出操作中最简单的上料方式是人工方式，将料袋或料槽中的物料加入到挤出机料斗中，而大型、高速、高效挤出机均配有自动上料装置。
自动上料装置的料斗上装有料位传感器，有弹簧送料式、真空吸料式和鼓风上料式等，其中鼓风上料装置只适合输送粒料。
这些上料装置的原理与结构同注塑机的上料装置相同，故此不再重述。
思考与练习
1.填空题
1、挤出成型所需设备有（）、（）、（）、（）、（）和（）。
2、挤出成形的过程有（）、（）和（）三部分组成。
3、挤出机的主机可分成三大组成部分：
（）、（）以及（）。
4、挤出机螺杆的主要作用是（）和（）。
5、挤出机中的普通螺杆一般分为（）、（）、（）。
2.简答题
1、挤出机组由哪些部分组成，各部分的作用各是什么？
2、挤出机料筒的结构形式有哪几种，各有什么特点？
3、分流板与过滤网的作用是什么？
4、挤出机中为什么要设置冷却装置？
升级会员 