高聚物合成工艺学题集四川大学.docx
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高聚物合成工艺学题集四川大学
第一章绪论
1.试述高分子合成工艺学的主要任务。
高分子合成工业的基本任务：
将简单的有机化合物〔单体〕，经聚合反应使之成为高分子化合物。
2.简述高分子材料的主要类型，主要品种以与发展方向。
分类：
天然、半合成、合成
天然橡胶经硫化制备橡胶制品，蛋白质改性产品乳酪素，纤维改性产品赛璐珞。
向耐候性，耐热性，耐水性，功能性，环保性合成高分子发展。
3.用方块图表示高分子合成材料的生产过程，说明每一步骤的主要特点与意义。
1）原料准备与精制过程
特点：
单体、溶剂等可能含有杂质，会影响到聚合物的原子量，进而影响聚合物的性能，须除去杂质
意义：
为制备良好的聚合物做准备
2）催化剂配制过程
特点：
催化剂或引发剂的用量在反应中起到至关重要的作用，需仔细调制
意义：
控制反应速率，引发反应
3）聚合反应过程
特点：
单体反应生成聚合物，调节聚合物的分子量等，制取所需产品
意义：
控制反应进程，调节聚合物分子量
4）分离过程
特点：
聚合物众位反应的单体需回收，溶剂、催化剂须除去
意义：
提纯产品，提高原料利用率
5）聚合物后处理过程
特点：
聚合物中含有水等，需干燥
意义：
产品易于贮存与运输
6）回收过程
特点：
回收未反应单体与溶剂
意义：
提高原料利用率，降低成本，防止污染环境
4.如何评价生产工艺合理与先进性。
1〕生产方式2〕产品性能：
产品系列化3〕原料路线4〕能量消耗与利用5〕生产技术水平：
降低生产技术费
5.开发新产品或新工艺的步骤和需注意的问题有哪些？
首先要了解材料应用的技术要求，提出聚合物的性能要求，根据性能要求明确聚合物分子组成与分子结构，然后拟定聚合配方与工艺措施，科学地解决合成性能与结构关系。
应注意高分子合成、结构与性能的关系；合成反应的理论和方法。
第二章生产单体的原料路线
1.简述高分子合成材料的基本原料〔即三烯、三苯、乙炔〕的来源。
石油化工路线
煤炭路线
其他原料路线：
主要是以农副产品或木材工业副产品为基本原料，直接用作单体或经化学方法加工为单体。
自农副产品中得到的最主要的单体是糠醛，以糠醛为原料可获得丙酮、苯酚、康醇和甲醛等。
其他如淀粉、纤维素和非食用油。
2.简述石油裂解制烯烃的工艺过程。
石油裂解装置大多采用管式裂解炉。
石油裂解过程是沸点在350℃左右的液态烃，在稀释剂水蒸气的存在下，于750-820℃高温裂解化为低级烯烃，二烯烃的过程。
3.如何由石油原料制得芳烃？
并写出其中的主要化学反应与工艺过程。
用全馏程石脑油〔沸点＜200℃的直馏汽油——由原油经常压法直接蒸馏得到的汽油〕于管式炉中，820℃下裂解产生。
4.画出C4馏分中制取丁二烯的流程简图，并说明采用萃取精馏的目的。
萃取精馏是用来分离恒沸点混合物或挥发度相近的液体混合物的特殊精馏方法。
以上操作过程目的是为了得C4馏分中的丁烷，丁烯与丁二烯分离。
简单精馏则是为了除去甲基乙炔、2-顺丁烯、1,2-丁二烯与高沸点物。
5.简述从三烯〔乙烯、丙烯、丁二烯〕、三苯〔苯、甲苯、二甲苯〕，乙炔出发制备高分子材料的主要单体合成路线〔可用方程式或图表表示，并注明基本工艺条件〕。
乙烯～聚乙烯、乙丙橡胶；丙烯～聚丙烯、聚氯丙烯；
苯～聚苯乙烯、聚碳酸酯；丁二烯～顺丁橡胶、ABS树脂；
甲苯～硝化～二硝基甲苯～二氨基甲苯～甲苯二异氰酸酯+多元醇～聚氨基甲酸酯
6.如何由煤炭路线与石油化工路线生产氯乙烯单体？
〔1〕石油化工路线：
原油经炼制得到石脑油、煤油和柴油等馏分和炼厂气。
以此为原料进行高温热裂解可得到裂解气和裂解轻油。
裂解气经分离精制可得到乙烯、丙烯、丁烯和丁二烯等。
氧氯化法：
4CH2=CH2 + 2Cl2 + O2 ——4C2H3Cl + 2H2O
〔2〕煤炭路线：
煤炭经炼焦得煤气、氨、煤焦油和焦炭，焦炭与石灰石在高温炉中高温加热得到电石〔CaC2〕，电石与 H2O 反应得到乙炔。
乙炔合成法：
C2H2 + HCl ——C2H3Cl
7.简述苯乙烯的生产方法。
合成苯乙烯的化学反应分为两步，首先苯与乙烯发生烷基化反应，合成乙苯，然后乙苯脱氢合成苯乙烯
工业法：
将乙苯氧化成乙苯过氧化氢，它与丙烯反应生成环氧丙烷和2-苯基乙醇。
2-苯基乙醇脱水生成苯乙烯。
8.试述合成高分子材料所用单体的主要性能，在贮存、运输过程中以与在使用时应注意哪些问题？
主要性能：
能够发生聚合反应的单体分子应当含有两个或两个以上能够发生聚合反应的活性官能团或原子，仅含有两个聚合活性官能度的单体可以生成高分子量的线形结构高分子化合物，分子中含有两个以上聚合活性官能度的单体则要求生产分子量低的具有反应活性的聚合物
1〕防止与空气接触产生易爆炸的混合物或产生过氧化物
2〕提供可靠的措施保证在任何情况下贮罐不会产生过高的压力，以免贮罐爆炸
3〕防止有毒易燃的单体泄露出贮罐管道泵等输送设备
4〕防止单体贮存过程发X自聚现象，必要时添加阻聚剂
5〕贮罐应当远离反应装置以免减少着火危险
6〕为防止贮罐内进入空气高沸点单体的贮罐应当采用氮气保护。
为防止单体受热后产生自聚现象，单体贮罐应当防止阳光照射并且采取隔热措施；或安装冷却水管，必要时进行冷却。
9.论述乙烯产量与高分子合成工艺的关系。
第三章游离基本体聚合生产工艺
1.自由基聚合过程中反应速度和聚合物分子量与哪些因素有关？
工艺过程中如何调节？
影响因素：
聚合反应温度、引发剂浓度、单体浓度、链转剂种类和用量
反应温度的升高，所得聚合物的平均分子量降低；严格控制引发剂用量，一般仅为千分之几；严格控制反应温度在一定X围内和其他反应条件；选择适当的分子量调节剂并严格控制其用量。
由于聚合物品种的不同，采用的控制手段可能各有侧重，如PVC生产中主要定向单体转移，而速度与温度无关
2.自由基聚合所用引发剂有哪些类型，它们各有什么特点？
1〕过氧化物类：
分子中均含－O－0－键，受热后－O－0－键断裂而生成相应的自由基
2〕偶氮化合物：
与N原子相连的α碳原子结合的－CN基团。
分解产生氮气
3〕氧化还原引发剂：
多数水溶性，主要用于乳液聚合
3.引发剂的分解速率与哪些因素有关？
引发剂的半衰期的含义是什么？
生产中有何作用？
因素：
浓度、温度、反应介质
半衰期含义：
引发剂分解掉1/2所用的时间
作用：
工业上不希望在聚合物中残存有未分解的引发剂，所以在间歇发聚合过程中反应时间控制在引发剂半衰期的2倍以上，其倍数因单体种类的不同而不同
4.引发剂的选择主要根据哪些因素考虑？
为什么？
1）根据聚合方法选择适当溶解性能的引发剂
2）根据聚合操作方式和反应温度条件选择适当分解速度的引发剂
3）根据分解速度常数选择引发剂
4）根据分解活化能〔Ed〕选择引发剂
5）根据引发剂的半衰期选择引发剂
6）根据反应速度要求选择复合引发剂
5.举例说明在自由基聚合过程中，调节剂，阻聚剂，缓聚剂的作用。
调节剂：
种类很多，用来控制反应的时间，速率，pH值等各种条件。
阻聚剂：
阻聚剂可以防止聚合作用的进行，在聚合过程中产生诱导期〔即聚合速度为零的一段时间〕，诱导期的长短与阻聚剂含量成正比，阻聚剂消耗完后，诱导期结束，即按无阻聚剂存在时的正常速度进行。
缓聚剂：
能迅速与游离基作用，减慢或抑制不希望有的化学反应物质，用于延长某些单体和树脂的贮存期。
6.为什么溶剂分子的Cs值比调节剂分子的Cs小的多，而对聚合物分子量的影响往往比调节剂大的多？
因为溶剂的浓度高，聚合物平均聚合度与溶剂的浓度成反比。
若要得高分子量产品则应选择Cs值小的溶剂。
如果要获得较低分子量产品则应选择Cs值高的溶剂。
7.以乙烯的本体聚合为例，说明本体聚合的特点。
乙烯气相本体聚合具有以下特点：
〔1〕聚合热大；〔2〕聚合转化率较低；〔3〕基于乙烯高压聚合的转化率较低，即链终止反应非常容易发生，因此聚合物的平均分子量小；〔4〕乙烯高温高压聚合，链转移反应容易发生；〔5〕以氧为引发剂时，存在着一个压力和氧浓度的临界值关系。
以苯乙烯的本体聚合为例，说明本体聚合的特点。
特点：
产品纯净，电性能好，可直接进行浇铸成型；生产设备利用率高，操作简单，不需要复杂的分离、提纯操作。
优点：
生产工艺简单，流程短，使用生产设备少，投资较少；反应器有效反应容积大，生产能力大，易于连续化，生产成本低。
缺点：
热效应相对较大，自动加速效应造成产品有气泡，变色，严重时则温度失控，引起爆聚，使产品达标难度加大．由于体系粘度随聚合不断增加，混合和传热困难；在自由基聚合情况下，有时还会出现聚合速率自动加速现象，如果控制不当，将引起爆聚；产物分子量分布宽，未反应的单体难以除尽，制品机械性能变差等。
以苯乙烯为例，苯乙烯连续本体聚合的散热问题是可由预聚和聚合两段来克服的，预聚可在立式搅拌釜内进行，聚合温度为80-90℃以BPO或AIBN为引发剂，转化率在30%-35%之间。
这时还没发生自动加速现象，聚合热不难排除。
透明粘稠的预聚物流入聚合塔顶缓慢流向塔底，温度由100℃渐增至200℃，最后达到99%转化率，自塔底出料，后经挤出，冷却，切粒，即成成透明粒料产品。
8.根据合成高压聚乙烯的工艺条件和工艺过程特点，组织高压聚乙烯的生产工艺流程，并划出流程示意图。
1原料：
1）乙烯单程转化率15-30％，其它回收循环使用；2）分子量调节剂：
烷烃、烯烃、氢、丙酮、丙醛等。
3）添加剂：
防老剂〔抗氧剂〕、防紫外线剂和润滑剂以与开口剂、抗静电剂。
2催化剂〔引发剂〕配制：
氧或过氧化物，前为氧，现为过氧化物，配制成白油溶液或直接用剂量泵注入聚合釜底乙烯进料管或聚合釜中。
3聚合反应条件：
温度130-280℃；压力：
1100-2500kg/cm2，最高达3000kg/cm2
9.高压聚乙烯分子结构特点是怎样形成的，对聚合物的加工与性能有何影响。
高温状况下，PE分子间的距离缩短，且易与自由基碰撞反应，很容易发生本分子链转移，支链过多，这种PE加工流动性好，可以采取中空吹塑，注塑，挤出成型等加工方法，具有良好的光学性能，强度，柔顺性，封合性，无毒无味，良好的电绝缘性
10.乙烯高压聚合的影响因素有哪些？
在相同的条件下，熔融粘度越大，被挤压出来的树脂重量越少，因此聚乙烯的熔融指数越小，其分子量越高。
11.对比管式反应器与釜式反应器生产高压聚乙烯的生产工艺。
釜式法：
该工艺大都采用有机氧化物为引发剂，反应压力较管式法低、聚合物停留时间稍长，部分反应热是借连续搅拌和夹套冷却带走，大部分反应热是靠连续通入冷乙烯和连续排出热物料的方法加以调节，使反应温度较为恒定。
此法的单程转化率可达24.5%，生产流程简短，工艺较容易控制。
主要缺点是反应器结构较复杂，搅拌器的设计与安装较为困难，而且容易发生机械损坏，聚合物易粘釡。
管式法：
该法所用的引发剂是氧或过氧化物，反应器的压力梯度和温度分布大、反应时间短，所得聚乙烯的支链少，分子量分布较宽，适合制作薄膜产品，反应器结构简单，传热面积大。
主要缺点是聚合物粘管而导致堵塞现象。
12.聚乙烯的主要用途有哪些、可以采用哪些方法改进它的性能，开发新用途。
聚乙烯综合性能优异，卫生性好，因此广泛应用于各个工业部门和日常生活用品。
主要用于食品包装、工业品包装、化学药品包装、农用膜和建筑用膜等。
可通过控制压力，加入添加剂，通稀有气体，辐射等来改进它的性能。
13.比较高压聚乙烯与聚苯乙烯的生产工艺流程，改进聚苯乙烯的性能，可采用哪些方法？
14.试述聚苯乙烯和有机玻璃的优缺点与改性方向。
St：
尺寸稳定性好，收缩率好，吸湿性低，高折光率，易着色，导热系数随温度变化而变化，具有良好的介电性能和绝缘性，力学性能优异，耐碱、盐酸、磷酸、硼酸等，但不耐硝酸，易燃烧，易发生静电，不溶于非极性烷烃，但易溶于苯，甲苯，二甲苯中，耐候性差，易发生脆化。
改性方向：
高抗冲击性〔加入弹性体〕，可发性PS〔加入发泡剂〕，与其他单体进行共聚，有ASAASMBSABS等
PMMA：
高透明性，无毒无味，且耐候性良好，优异的无传导性，具有独特的电性能，耐电弧性与不漏电性能好。
缺点：
力学性能中等，表面硬度低，易被划伤，具有一定的脆性。
改性：
采用MMA与丁二烯共聚，具有表面硬度高，抗冲击性好，MMA与a-甲基苯乙烯共聚，具有很好的加工成型性。
15.比较聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯，聚甲基丙烯酸甲酯本体聚合工艺的异同。
第四章游离基悬浮聚合生产工艺
1.说明悬浮聚合的工艺特点，生产中的主要问题与解决方法。
〔1〕以水为分散介质，价廉，不需回收，安全，易分离；〔2〕悬浮聚合体粘度低，温度易控制；〔3〕颗粒形态较大，可以制成不同粒径的粒子；〔4〕需要一定的机械搅拌和分散剂；〔5〕产品不如本体聚合纯净
2.悬浮聚合中机械搅拌与分散剂有什么重要作用？
它们对聚合物颗粒状态有什么影响？
机械搅拌：
防止两项因密度不同而分层
分散剂：
防止粘稠的液滴粘结成大粒子，进而防止结块
悬浮聚合反应釜中的单体受到搅拌剪切力的作用，被打碎成带条状，再在表面引力作用下形成球状小液滴，小液滴在搅拌作用下碰撞而凝结成大液滴，重新被打碎成小液滴，而处于动态平衡。
3.悬浮聚合与本体聚合相比有哪些特点？
1）以水为分散介质，价廉，不需回收安全，易分离。
2〕悬浮聚合体粘度低，温度易控制。
3〕颗粒形态较大，可以制成不同粒径的粒子4〕需要一定的机械搅拌和分散剂5〕产品不如本体聚合纯净。
4.紧密型与疏松型颗粒的PVC有何差别？
这些差别是如何形成的？
XJ-规整的圆球状：
XS-多孔性不规则颗粒。
所选用的分散剂不同，疏松型的PVC树脂吸收增塑剂的速度明显高于紧密型。
紧密型采用明胶为分散剂，疏松型采用适当水解度的聚乙烯醇和水溶性纤维素醚。
5.常用悬浮剂有哪些类型，各有什么特点？
〔1〕水溶性高分子分散剂：
高分子保护胶的作用在于两液滴之间形成高分子保护膜层，从而阻止了两液滴凝结；保护明胶被液滴表面吸附而产生定向排列，产生空间位阻作用。
〔2〕无机粉状分散剂：
在液滴表面形成物理保护层，且颗粒越细越稳定，可在高温下使用，可用稀酸除去。
6.为什么生产维尼纶的中间产品PVA不能用作悬浮剂？
7.如何改善粉状悬浮剂在水油两相界面的分布状况？
8.悬浮聚合中主要的物系组成与其作用？
物系组成：
悬浮聚合是多相聚合体系，其中聚合体系由单体分散相〔简单单体相〕和水连续相〔水相〕组成。
作用：
单体相主要由单体引发剂组成，必要时还有调节剂和其他一些特定的配合剂。
单体作为反应原料引发剂，诱导使反应进行。
其他组分如调节剂，发泡剂等来调节性能。
水溶液相主要由水、分散剂与其他助剂所组成。
用来对水质控制酸碱度，硬度，氯离子含量与机械杂质等。
9.试简述悬浮聚合过程中产生粘釜的原因，并提出可能防止粘釜的措施。
粘壁的因素很多，归纳为物理和化学因素。
1）物理因素：
吸附作用和粘附作用2）化学因素：
釜壁金属表面和单体间产生电子的得失形成自由基，引起单体与釜壁金属表面的聚合，形成粘壁；釜壁金属表面的瞬时空穴或自由电子与液相中的活泼的自由基结合，形成粘釜聚合物。
造成化学粘釜的主要因素是活性聚合物。
解决粘釜的措施：
1）使金属表面钝化；2）终止水相中的自由基，添加水相阻聚剂；3）涂布法；4）防止气相粘釜，采用满釜操作。
10.目前悬浮聚合工艺还存在什么问题？
有何解决的办法？
11.试简述悬浮聚合过程中影响因素有哪些？
〔1〕反应器几何形状因素：
如反应器长径比、搅拌器形式与叶片数目、搅拌器直径与釜径比、搅拌器与釜底距离等。
〔2〕操作条件因素：
如搅拌器转速、搅拌时间与聚合时间的长短、两相体积比、加料高度、温度等。
〔3〕材料数据因素：
如两相液体的动力粘度、密度以与表面X力等。
〔4〕随水相中分散剂浓度的增加和表面X力的下降，聚合物颗粒粒径下降。
分散相粘度增加，则凝结的粒子难以打碎，因而平均粒径增加。
12.试分析我国目前生产PVC的典型配方与工艺条件与产品性能，颗粒状态有何关系？
13.简述PVC悬浮聚合工艺过程。
、
首先将去离子水，分散剂与除引发剂以外的各种助剂，经计量后加于聚合反应釜中，然后加剂量的氯乙烯单体，升温至规定的温度。
加入引发剂溶液或分散液，聚合反应随时开始，夹套通低温水进行冷却，在聚合反应激烈阶段应通5℃以下的低温水，严格控制反应温度波动不超过±0.2℃。
当反应釜压力下降至规定值后结束反应，方法为链终止剂，然后进入单体回收，干燥，筛选出去大颗粒后，包装得产品。
14.氯乙烯悬浮聚合过程的特点是什么？
生产中怎样利用这些特点？
〔1〕非均相聚合存在相变，液相——液固非均相——固相；〔2〕聚合过程中伴随着体积的收缩；〔3〕均相聚合过程转化率为20-70％时，是危险阶段；〔4〕粒子表面存在悬浮剂薄膜
15.氯乙烯悬浮聚合中采用复合引发剂有什么好处？
由于反应后期单体浓度降低，为使反应后期仍具有适当反应，所以反应前期与后期应当使用不同半衰期的引发剂。
16.苯乙烯悬浮聚合有两种工艺：
即高温聚合和低温聚合，分析对比两种方法的配方与工艺过程。
高温：
配方：
苯乙烯〔100〕、去离子水〔140-160〕、NaCO3〔10%〕MgSO4（16%）0.12、苯乙烯-马来酸酐共聚物钠盐0.12、2,6-叔丁基对苯酚0.025
工艺过程：
ST高温悬浮聚合在釜式压力反应器中间歇操作，初始反应温度为80℃，逐渐升温到140℃，反应t为5-24H，然后酸洗，再经离心分离，脱水干燥，添加必要的助剂后制成成品料粒。
低温：
配方：
苯乙烯100，过氧化异丙苯0.8，石油醚6-10，紫外线吸收剂〔UV-9〕0.2，分散剂（PVA）4-6，抗氧化剂2640.3；软水200-300
工艺过程：
a发泡剂处理b操作条件，压力〔表压〕MPa0.4-0，温度℃90-100，时间4hc预发泡d熟化e成型。
17.苯乙烯与氯乙烯悬浮聚合法的生产工艺与粒子的形成过程有何差别？
苯乙烯：
生产工艺：
原材料-ST单体，引发剂阻聚剂，去离子水；工艺过程-高温聚合和低温聚合，P溶于M，使液滴逐渐变成透明粘稠，最后变成透明的圆球状颗粒。
PVC聚合物不溶于单体，随着聚合物链的增长，逐渐沉淀出来，形成初级粒子，经过凝聚后，形成次级粒子，最后形成不规则不透明的颗粒
18.简述气流干燥法和沸腾床干燥法的工作原理，比较它们的优劣。
第五章游离基乳液聚合生产工艺
1.试述乳液聚合的物系组成与其作用。
单体：
聚合物单体材料原材料
水：
比热大，易于清楚反应热，降低体系粘度，构成连续相，使液滴分散，溶解引发剂，PH调节剂等
乳化剂：
使单体在乳状液中稳定；使单体在胶束中增溶，使聚合物粒子稳定，增加集合物稳定性，对乳液聚合起脆化作用，形成产生链转移或阻聚作
引发体系：
在一定条件下分解产生自由基，从而引发反应。
2.乳液聚合生产方法有哪些特点？
a集合速度快，分子量高，可同时提高分子量和反应速率；
b以水为介质，成本低，反应体系粘度小，稳定性优良，反应热易排出，可连续操作；
c乳液制品可直接作为涂料和黏合剂，粉料颗粒小，适用与某种特殊适用场合；
d由于使用乳化剂，聚合物不纯，后处理复杂成本高。
3.乳状液与悬浮液有什么不同？
怎样破乳？
乳液的分散质和分散剂均是液体。
悬浮液的分散剂是液体，分散质是固体。
乳状液的粒径远小于悬浮液的粒径。
在胶乳中添加电解质、改变溶液PH、机械破乳、低温冷冻破乳、稀释破乳
4.乳化剂的类型有哪些？
各有什么特点？
阴离子乳化剂：
亲水基团一般为-COONa、-SO4Na、-SO3Na等，在pH＞7使用
阳离子乳化剂：
为铵盐或季铵盐。
pH＜7使用
分离子乳化剂：
为聚乙烯醇、环氧乙烷聚合物等
两性乳化剂：
亲水基兼有阴阳离子基团。
如氨基酸。
5.乳液的粒子大小与分布对乳液性能有哪些影响？
6.胶束是怎样形成的？
什么是胶束的增溶作用？
表面活性剂溶于水后，分子中亲油基团受到水分子排斥，达到一定浓度时，分布在液面的表面活性剂分子，亲水基团伸向水中，亲油基团趋向于伸向气相。
当浓度达到一定值时，增加浓度不再引起表面X力的继续降低，此时溶液的很多性质也发生明显的转折，表面活性剂分子形成疏水基向内，亲水基向外的多分子聚集体，即为胶束。
它能自发形成的原因是表面活性剂分子有降低表面吉布斯能的作用。
增溶作用是指由于表面活性剂胶束的存在，使得在溶液中难溶乃至不溶的物质溶解度显著增加的作用。
7.为什么说表面活性剂的CMC是乳化效率的重要指标？
当其浓度高于CMC值时，表面活性剂的排列成球状、棒状、束状、层状/板状等结构。
增溶体系为热力学平衡体系；CMC越低、缔合数越大，增溶量〔MAC〕就越高；温度对增溶的影响：
温度影响胶束的形成，影响增溶质的溶解，影响表面活性剂的溶解度
8.表面活性剂的HLB与性质有何关系？
HLB值越高亲水性越强,反之越低则亲油性越强
9.表面活性剂憎水基团种类与其性质有何关系？
10.试阐述乳液聚合反应机理与聚合过程三个阶段的特征。
乳胶粒生成经历了乳胶颗粒成核和颗粒增长两个阶段。
水相中：
均相成核，胶束中：
胶束成核，单体液滴中，聚合物胶乳粒子中；聚合动力学：
平均聚合度与单体浓度、乳胶粒数目成正比，与自由基生成速度成反比；随转化率增高，链终止速度减慢，出现凝胶效应；反应场所小而多，一旦引发聚合，另一自由基进入终止聚合需要较长时间，故分子量高于其他聚合方法。
三个阶段的特征：
A增速阶段，单体转化率10%～20%增加了引发剂分解的自由基和被单体所溶胀的聚合物胶乳粒子。
B恒速，单体转化率20%～60%，表面水相X力明显增加，聚合速度稳定。
C降速，单体液滴全部消失，转化率60%～70%聚合速度下降。
11.乳液聚合机理与聚合速度与分子量公式在工业生产中有何意义？
12.比较高温丁苯橡胶和低温丁苯橡胶的配方与合成工艺特点。
生产过程中应注意哪些问题？
高温：
乙炔或石油为原料，50℃下乳液聚合方法合成
低温：
99%以上的丁二烯与苯乙烯为原料，氧化还原引发体系，5℃
13.试述低温丁苯引发体系各组分的作用。
氧化-还原体系，常用的氧化剂为异丙苯过氧化氢、对锰烷过氧化氢、过硫酸钾等；还原剂主要是亚铁盐。
还需加入EDTA钠盐〔螯合剂〕与还原剂雕白块〔甲醛合次硫酸钠盐〕
14.乳液聚合生产中调节剂的主要作用是什么？
为什么要分批加调节剂？
15.根据丁苯生产的配方与工艺特点如何组织生产过程？
试绘出工艺流程简图，并说明每一步骤的作用。
苯乙烯和丁二烯〔水、乳化剂、引发剂、其他辅助剂〕—乳液聚合〔连续法〕—〔防老剂〕脱单体—凝聚〔破乳剂〕—分离〔废水〕—干燥—丁苯橡胶
16.比较低温丁苯和高温丁苯在工业生产上的异同。
17.氯乙烯、丙烯酸酯乳液聚合与丁苯橡胶的乳液聚合有何区别？
加入引发剂、水、乳化剂的时间顺序不同。
丁苯橡胶采用冷法进行乳液聚合，引发剂为氧化还原体系，聚合温度必须严格控制在5±0.5℃X围内。
氯乙烯采用种子聚合法。
丙烯酸酯采用半连续聚合法
18.极性单体乳液聚合与非极性单体有何不同？
19.试述种子乳液聚合的特点与实用意义。
在聚合物的乳胶粒子存在下，使乙烯基单体进行乳液聚合的方法，此时当条件控制适当时，聚合过程中不生成新的胶乳粒子，而在原有粒子上增长，原有粒子好似种子。
20.有哪些高分子物是采用乳液聚合工艺来合成？
说明它们的主要性能和用途。
丁苯橡胶、聚氯乙稀糊〔树脂〕、聚丙烯酸酯共聚物〔涂料表面处理剂粘合剂〕
第六章游离基溶液聚合生产工艺
1.自由基溶液聚合的特点有哪些？
作为传热介质使体系系统传热较易，温度容易控制；体系粘度低，减少凝胶效应，可以避免局部过热；易于调节产品的分子量与其分布。
2.自由基溶液聚合溶剂起什么作用？
怎样选择溶剂？
作用：
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