印刷检验标准.doc

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印刷检验标准受控标识:

受控

1目的

在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。

2.范围

本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。

本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。

3.定义

质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。

检验标准：

质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。

产品：

在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。

半成品：

指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。

4.引用文件

GB13024-91箱纸板

GB13023-91瓦楞原纸

QB1011-91单面涂布白板纸

ZBY32024-90白卡纸

GB/T10335-1995铜版纸

GB7705-1987平版装潢印刷品

GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品

GB/T6544-1999瓦楞纸板

GB6543-86瓦楞纸箱

GB2828-1987逐批检查计数及抽样表

GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法

GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法

GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法

GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法

5原辅材料质量标准

5.1.1原纸进货质量标准

a）箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：

高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。

进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。

b）瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：

高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。

进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。

c）单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。

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d）白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。

e）铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。

f）对原纸纸色的要求：

在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。

g）各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。

5.1.2原纸进货检验抽样及判定

5.1.2.1抽样方式：

a）箱纸板、瓦楞原纸：

1~25件抽2件；26~150件抽5件；

b）单面涂布白板纸：

1~25件抽3件；26~90件抽5件；

c）白卡纸：

1~25件抽3件；26~90件抽5件；

5.1.2.2对一批原纸的抽样进行各个项目检测后，如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求，即判定该原纸进货批不合格。

5.1.3原纸在生产过程中质量标准

a）在生产过程中，所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。

b）在生产过程中，每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象，每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。

5.1.4钉线质量标准

a）在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间，不会产生锈蚀。

5.1.5油墨质量标准

a）在现有生产工艺流程中、在成品库存期间，不会产生变色（在800mm距离观察）。

b）在规定的磨擦状态下，不发生脱色。

5.2平印产品生产质量标准

5.2.1PS版制版质量标准

5.2.1.1修版质量标准

a）必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。

b）严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。

c）单版图具备各种规格线，如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。

d）所有规格线的尺寸不允许误差，编码不允许有错漏。

所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。

e）单版阳图网点层次2%不消失。

50%网点正负值在3%以下，95%网点不糊瞎。

f）网点不允许有脏点、烂点，底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。

所有规格线都必须使用标准规格线，粗细在0.05～0.1mm之间。

凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。

5.2.1.2拼版、拷版质量标准

a）拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行，误差≤0.05mm。

b）拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失，中调网点还原要控制在±3%，低调95%不糊瞎。

拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线，即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。

各种规格线都要使用标准规格线，线的粗细在0.05～0.1mm之间。

拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm，各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。

e）拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳，版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。

拼成的大版片基必须在规格线外，预留10mm空位。

g）打大格前应先打好定位孔，不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔，并统一打好定位孔再交下工序晒版。

5.2.1.3晒版质量标准,

a）晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。

所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。

b）实地版网纹版都必须要有色标。

c）网点还原率要控制，使3%以上（含3%）网点不丢失，中调网点变化范围±2%，低调网点变化范围±4%（用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角）。

d）大面积平网版网点再现要均匀，在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。

e）实地版要求密实，用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎，除特殊情况另有要求外，晒出的PS版必须还原底片。

f）晒版必须定位，晒好的整套印版必须咬口来去一致。

e）PS版寿命（印刷数次）不低于50000次。

5.2.2彩盒模切版质量标准

a）做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，以游标卡尺检验，允许误差32开以下±0.2mm，32开以上±0.4mm。

b）所有要求直角的啤线都必须90°，所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样，左右对称弯位圆滑。

c）所有啤线接口都要符合要求，不露空位。

d）图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

e）模切版寿命（模切数次）不低于300000次。

5.2.3平印产品生产工序质量标准

5.2.3.1开纸工序产品质量标准

a）一开大纸必须按工单的开纸尺寸，对开误差≤2mm，三、四开误差≤1.5mm，四开以下误差≤1mm。

b）开好的纸应成90°，斜角对开误差不大于2mm，四开及四开以下不大于1.5mm。

c）开大纸不允许有凹凸肚，对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm，四开及四开以下凹凸肚≤1mm。

d）刀口应光洁、无崩口及起毛。

e）底面纸应干净、无刀痕。

切好的纸纸面统一，堆放整齐。

5.2.3.2平印工序产品质量标准

5.2.3.2.1产品的墨色

a）必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。

b）印张墨色必须均匀，同色密度偏差精细产品＜0.05DS，一般产品＜0.07DS。

c）实地印刷要求同批同色色差符合：

当L＞50mm时，△E＜5.00，当L≤50mm时，△E＜4.00（用进口密度仪检测）。

5.2.3.2.2产品的套印

a）精细产品主要部份套印误差≤0.2mm，次要部份套印误差≤0.4mm。

b）一般产品主要部份套印误差≤0.3mm，次要部份套印误差≤0.6mm。

e）套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制，应根据签样。

5.2.3.2.3产品的规格线

a）印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直，符合模切成品的要求。

b）印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求，不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。

5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块

a）网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。

b）网点还原率要控制，使4%网点不丢失，50%网点扩大值＜5%。

c）条形码可读、数值正确。

5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥

a）油墨附着力好，用手指轻擦不脱色。

b）一般产品的干燥时间须4~8小时；墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品，干燥时间应不少于24小时。

c）一般情况下，没有达到干燥要求的时间，不能把产品移交给下工序；特殊情况下，需要向下工序移交时，须由技术人员、质检员进行专门验证确认。

5.2.3.2.6产品的印油

a）印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准，允许偏差±1mm。

;b）印油层厚薄适中，光油层能对印刷图文起复盖保护作用，不露纸底、不起珠。

c）印油后产品必须干透、无粘连，无拖花，纸底无光油。

d）印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

e）印刷后耐磨擦-来回50次/35秒，无明显掉色或达到客户要求。

5.2.3.2.7产品的洁净

a）精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污，一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。

b）精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污，一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。

c）产品无油脏、手印、脚印等脏污。

5.2.3.3上光、磨光工序产品质量标准

a）上光应均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。

b）光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。

c）上光后产品必须干透、无粘连。

d）上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染，纸底无光油。

e）磨光产品光洁度要高，无磨不到的斑点，并在任何可见光源下都能反射光。

f）磨光时注意温度和压力，不允许有烧油、起痕现象。

g）磨光后的产品注意散热，不允许有拉起光层、墨层的现象。

h）产品必须干净，无污染。

5.2.3.4过底油、过UV油工序产品质量标准

a）底油均匀，在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。

b）光层厚薄要适中，能对全张纸起复盖作用，不露纸底、不起珠、起路。

c）过底油后产品必须干透、无粘连。

d）过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。

e）UV层光洁度高，无较明显的条痕及不反光处。

f）UV层附着牢固，用手刮无UV层脱落。

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g）过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。

用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离，磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。

h）过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

5.2.3.5复膜工序产品质量标准

a）过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。

b）复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处，其它可视面不超过2处。

c）复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。

d）复膜后产品必须干净，不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。

5.2.3.6平印产品的模切质量标准

a）模切好的产品刀线要啤断，不披口、不砂口、无毛刺。

b）暗线要明显，压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。

c）模切尺寸正确，成品允许误差32开以下±0.5mm，32开以上±1.0mm。

d）排废要彻底，不得撕破产品规格以内的任何地方，排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。

e）图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

f）模切与印刷套准误差：

彩盒按±1mm。

g）产品干净，无拖花、无污染。

5.2.3.7压电化铝工序产品质量标准

a）电化铝附着要牢固，用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金（不含小型空白字部位）。

b）电化铝压迹要清晰，无花烂、缺损、糊瞎。

c）烫印温度适中，不允许有起泡和烫焦变色现象。

d）套印准确，主要部位误差≤0.1mm，次要部位误差≤0.2mm。

5.2.3.8压凹凸工序产品质量标准

a）压力均匀，图案饱满、鲜明。

c）压力适中，图案不爆裂。

d）套压准确，套压误差≤0.2mm。

5.2.3.9粘合工序产品质量标准

a）胶水适量，不允许有胶水内渗或外渗现象。

b）粘合牢固，粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。

c）胶路要直，离边2～3mm，以保证粘合牢固，不离口。

粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。

d）粘合后产品成型方正，不允许有较明显的一头大一头小现象。

粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。

5.2.3.10平印全检工序质量标准

a）首检：

无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

b）逐个检查：

印刷颜色正确——符合色标或签样；

有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠

版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量情况——表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；

成型质量情况——无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙≤0.4mm等。

5.2.3.11包装工序质量标准

a）按规定数量入箱/打包，不允许有混版/混装现象。

b）包装时按要求放好衬纸和垫板，保证箱内产品平整受保护。

c）外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上，标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。

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e）堆码符合规定要求，保证箱内产品完好。

5.3瓦楞纸箱质量标准

5.3.1柔版质量标准

a）文字、实地图案印版深度≥2.3mm，网纹印版深度≥1.8mm。

b）图文表面光洁、平整，无划痕、沙眼等弊病。

c）整块柔性版平整、光滑，无波纹、折痕、凸起、划伤。

d）各色版片位置的起始基准一致，网点比例符合客户要求。

e）柔版厚度、硬度符合印刷质量要求。

f）版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。

柔版的寿命（印刷次数）≥300000次。

彩箱和纸箱的模切版质量标准

5.3.2.1激光制模切版质量标准

A做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1mm。

b）所有要求直角的啤线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。

c）所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。

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d）图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

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e）模切版寿命（模切数次）≥300000次。

5.3.2.2自制模切版质量标准

a）做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸，允许误差±1.5mm。

b）所有要求直角的模切线都必须90°，所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求，左右对称的应对称、弯位应圆滑。

所有模切线接口都要符合要求，不露空位，刀片不允许有松脱现象。

图案对称，插口处要有足够的间隙插入。

模切版寿命（模切数次）≥100000次。

5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准

纸板质量标准

双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm，单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm，C坑纸板厚度为3.5~4mm，B坑纸板厚度为2.5~3mm，E坑纸板厚度为1.1~2.2mm，F坑≥0.8mm。

b）瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。

c）瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。

d）瓦楞纸板表面清洁，无裂纹、折痕，纸板弯曲≤20mm/m。

e）瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

f）纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g）压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，压线折线居中、无爆裂。

h）压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1mm。

i）横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1.5mm。

j）瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T6544-1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（14±2%），交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

k）以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸板生产时的在线水份按（14±2%）控制，交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

5.3.3.2纸箱裱纸质量标准

a）裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。

b）裱纸压力适中，保证瓦楞不变形，不露坑。

c）表面清洁，无粘连、粘花。

d）浆涂布适量均匀，生产时的裱后纸板在线水份按14±2%控制。

e）粘合牢固，裱层干燥后撕开，能撕烂85%纤维。

5.3.3.3纸箱印刷质量标准

a）文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。

a）图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。

b）条形码可读、数值正确。

c）图文位置尺寸偏差：

印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，

印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；

d）图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。

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e）各色版套印误差，精细印刷品≤1.5mm,，一般印刷品≤2mm。

f）印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。

g）印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。

h）叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。

i）箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。

j）印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。

k）油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。

5.3.3.4纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准

a）开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

b）须注意压线深浅，确保压线明显，折线居中，摇盖先向内折90°再向外折90°，开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

c）压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm。

d）箱片互成直角，对角误差±5mm。

e）压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm）。

f）开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，并且摇盖不可超出箱体。

g）开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。

h）搭接舌的宽度30～50mm，切角口低于压痕中线3～4mm。

5.3.3.5纸箱模切质量标准

a）模切尺寸准确，允许误差±2mm（包括开孔、冲耳仔）。

b）箱片互成直角，对角误差±3mm。

搭接舌宽30～50mm。

c）模切与印刷套准误差：

彩箱按±1.5mm，纸箱按±3mm。

d）切口光洁，无毛刺，切口表面裂损≤8mm。

e）压痕线、刀线符合图纸或样箱。

f）模切压力适中，压线明显，摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g）模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱体。

h）纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。

5.3.3.6纸箱粘箱质量标准

a）粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。

b）粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。

c）纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。

d）粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。

e）纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝≤3mm。

5.3.3.7纸箱钉箱质量标准

a）箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。

b）箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。

c）箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。

d）钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm。

e）双钉之间距离4～8mm，头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。

5.3.3.8纸箱全检工序质量标准

a）首检：

无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：

三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm；套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

b）逐个检查：

印刷颜色正确——符合色标或签样；

有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠

版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢

成型质量——无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。

粘合边缩进≤3mm，钉箱边缘缩进≤3mm。

图文位置尺寸——图文位置偏差≤5.0mm；

图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm。

图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。

图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1.5mm、一般产品≤2.0mm等。

5.3.3.9纸箱包装质量标准

a）按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现象。

b）包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。

c）外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。

d）堆放高度符合规定要求，保证产品完好。

5.3.4瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准

a）瓦楞纸箱/纸板的边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、含水率符合GB6543-86瓦楞纸箱

b）以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸箱的含水率须控制在14%以下。

5.4