钳工复习题.docx

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钳工复习题

钳工复习题

（O）1利用划线台划线时，工件与划针移动方向以成60度为宜。

（O）2利用磁性Ｖ形枕也可以在工件面上划垂直线。

（X）3单脚卡可用以划与一边垂直的线。

（O）4划与一边成65度的夹角，组合角尺是可运用的划线工具。

（X）5划针应经常保持针尖锐利，以得到良好的冲孔效果。

（X）6中心冲尖端均为118度，以得到良好的划线效果。

（O）7用单脚卡在平面上划线，其钩端下缘应垫靠着平行块进行划线。

（O）8为确保锉削精度，工件一般须作双面划线。

（O）9工件划线前，应先去除毛边及表面锈斑。

（O）10划线前，光标高度规若有误差时，应调整后再使用。

（X）11一般划线工作不需要优良的识图能力与工作经验。

（O）12分规可用以度量距离及划圆弧。

（O）13划线前须考虑工作程序。

（O）14Ｌ形划针之短端，是用于狭窄部位的划线。

（X）15划线台配合钢尺，亦可划出精度要求为0.02公厘之尺寸线。

（O）16不规则工件可配合Ｃ形夹，夹持在角板上划线。

（O）17使用高度规划线时，须先擦拭其底座和平板表面。

（O）18精密划线用的大平板，须放置平稳并调整水平。

（X）19使用半圆量角器划一角度线，其精度可达至±0.5度。

（O）20为达到划线台之稳定，故其底座稍重较佳。

（O）21錾削铸铁，必须先于工件边缘倒角，以防崩裂。

（X）22錾削时，眼睛须注视柄端，以策工作安全。

（X）23錾子淬火时，须整支加热淬硬。

（O）24錾断金属棒材，宜选用平錾。

（O）25手锤的规格，系以锤头重量表示之。

（X）26研磨碳钢锻制而成的錾子，不必使用冷却剂。

（O）27錾子淬火时，仅须淬硬刃口部位。

（O）28錾子口角度依錾削材料而定，愈软愈小，愈硬愈大。

（X）29錾子顶端呈菇罩状，较能承受敲击力。

（O）30錾削硬钢，平錾子刃口角度约为60～70度。

（X）31平錾一般皆以高速钢（H.S.S.）锻制成形。

（O）32錾削平面时，手锤敲击力应平均，錾削角度须保持一致。

（X）33錾削铸铁之平錾，其刃口角度应为40～45度。

（O）34錾子刃口经淬火处理后，须再作回火处理。

（O）35錾削工作中，眼睛要注视刃口以利工作。

（X）36錾削时手握持錾子，应愈紧愈好。

（O）37錾削时，工件下面垫木块，是为防止工件向下滑动。

（X）38錾削中，发现工件不断向下移动，仅再旋紧虎钳即可。

（X）39岬状錾之刃口处最窄。

（X）40錾削平面时，錾子刺进工件愈削愈深，是正常现象。

（O）41錾削完成后，预留为精加工用之裕量约0.5～1公厘。

（X）42于轴上錾削一槽，先在槽端钻一孔是为了美观。

（O）43錾削时，需考虑錾削掉之切屑是否会飞出伤人。

（O）44以锉刀试锉錾子刃口，若有滑动感表表示錾子硬度良好。

（X）45研磨高碳钢錾子时，錾子刃口出现蓝色氧化膜，对錾子硬度有帮助。

（O）46平錾系用于錾削工件表面、錾断铆钉或薄金属板。

（X）47錾削时采用之钢质手锤，愈重愈佳。

（X）48錾削大平面，宜先用平錾。

（O）49粗錾削平面时，錾子刃口与工件面间之间隙角约为8度。

（X）50研磨高碳钢錾子，不应浸水冷却。

（O）51一般手弓锯条，系以二固定孔之中心距离表示其长度规格。

（X）52使用往复式锯床时，应先将锯齿紧贴工件再开动锯床。

（X）53手弓锯之锯齿呈交叉或波浪形，主要目的是为了美观。

（O）54安装锯条时，锯齿应指向锯切行程。

（O）55可挠式手弓锯条仅锯齿部位经淬火硬化。

（O）56为避免锯切时锯条背部与工件摩擦，锯齿才作成交叉或波浪形。

（X）57往复式锯床之锯条宽度小于手弓锯条。

（X）58手弓锯锯切钢材时，锯切次数以每分钟120～130次为佳。

（X）59手弓锯条每25.4公厘之齿数越多，则齿距越大。

（O）60手弓锯条材质高碳钢者比高速钢者在价格上较便宜。

（O）61使用往复式锯床锯切钢材时，应加注切削剂，以延长锯条寿命。

（X）62手弓锯锯切时，回程亦应加压，使切屑脱落。

（X）63300公厘长的手弓锯条之锯齿，一定比250公厘长者为粗。

（X）64一般锯切9公厘厚金属板时，以双手同时握持手弓锯手柄锯切较精确。

（O）65锯架可分为固定式与可调式二种型式。

（O）66整支锯片经淬硬处理的锯条称为全硬性手弓锯条。

（X）67手弓锯条之锯齿粗、细与长度成正比。

（X）68手弓锯条之长度以其全长计算之。

（X）69一般锯切1公厘厚、30公厘宽之扁铁时，小面宜朝上，如此较容易锯切。

（O）70手弓锯锯切钢料时，不必加切削剂，以防切屑嵌在锯齿间妨碍锯切。

（O）71使用手弓锯锯切金属材料时，锯条之硬度要比被锯切工件硬。

（O）72手弓锯在向前的锯切运动中，应施予锯条是向前的推力与向下的压力。

（X）73手弓锯条之厚度与其长度成正比。

（X）74锯切Ｕ字型槽铁，于虎钳上正确的夹持方法是Ｕ字口向上。

（X）75在手弓锯架上无法并装二片锯条。

（O）76锯条为许多锯齿所构成，其锯齿之节距系指每齿所占之距离。

（O）77使用直柄式手弓锯，其握持方法与握持锉刀相同。

（O）78每25.4公厘有14齿之手弓锯条，适用于锯切软金属或断面大的工件。

（X）79材料越软要选用齿数越多之锯条。

（X）80锯齿越多，表示锯条长度越长。

（O）81在虎钳上锯切时，工件伸出越短越好。

（O）82手弓锯之锯切行程越长越好，一般宜为锯条长度的80%以上。

（X）83固定式手弓锯是锯架与锯条焊接成一体的型式。

（X）84全硬性锯条因整支锯条全部经淬火硬化处理，故造价较可挠性锯条贵。

（O）85锯木材用的手锯，不可用于锯切钢料。

（X）86一般往复式曲柄锯床，常依工件尺寸不同调整锯架每分钟冲程数。

（X）87往复式锯床于往、复行程中都有锯切作用。

（O）88往复式锯床之锯条厚度较手弓锯条厚。

（X）89往复式锯床之锯条装上后，无法调整其松紧度。

（O）90油压驱动之往复式锯床，不可自由调整往复冲程的长度。

（O）91锉削面常以角尺检查，如不透光，表示已平直。

（X）92锉刀柄装妥后，刀柄与锉刀应成15度角以利使用。

（O）93推锉锉削法要向工件长边方向锉削。

（X）94锉削外圆周，须使用圆锉刀锉削。

（O）95锉刀是钳工基本手工具之一种。

（O）96锉刀上之切齿粗、细状况与锉刀之长度有关。

（X）97锉刀上之切齿状况与其长度无关。

（X）98锉削100公厘直径外圆周时，应用半圆锉刀的半圆面。

（O）99组锉（什锦锉）通常系以不同形状之锉刀组合而成。

（O）100锉削软金属宜选用粗齿锉刀。

（X）101锉削铸件表皮时应选用新锉刀，因铸件表皮较硬。

（O）102锉刀是用以锉削平面或曲面之一种手工具。

（X）103锉刀以长、短分类，小于200公厘之锉刀称为组锉。

（X）104单切齿锉刀系使用于一般粗锉削加工。

（O）105细锉削时，将粉笔涂在锉刀面上，可防锉屑嵌入锉齿中。

（O）106锉削平面时，锉刀应保持水平。

（X）107使用正三角形锉刀，可锉削45度之鸠尾形槽。

（O）108一般锉刀之锉齿分为粗、中、细及特细齿。

（X）109锉刀使用后，为防止生锈，应涂以粉笔。

（O）110平锉刀有一侧边无锉齿称为安全边，意在保护加工面之邻边。

（X）111锉刀应整支成绝对平直方能锉削平面。

（O）112粗锉削工件时，可交叉锉削。

（X）113通常锉削较大平面时，应使用粗锉齿之圆锉刀较具效率。

（X）114300公厘锉刀锉削小平面，可以不加装木柄使用。

（X）115选用锉刀不必考虑工件材质之软、硬。

（X）116在车床上锉削加工，应尽量加压于工件表面。

（X）117半圆锉刀常用于锉削大平面。

（O）118三角锉刀可用于锉削夹角为70度之平面。

（O）119一般方锉四面皆有锉齿。

（X）120粗平锉刀仅二刀面具有锉齿。

（X）121常用之三角锉刀，仅一面有锉齿。

（O）122组锉常用于小部位之锉削加工。

（O）123欲锉削淬火后工件以用钻石锉刀较佳。

（X）124在车床上可使用三角锉刀锉削未达至尺寸之螺纹。

（X）125锉削直径60公厘圆孔时，使用粗平锉刀最理想。

（X）126锉削外圆柱体，锉刀应保持水平，往复锉削即可。

（O）127虎钳之大小常以钳口宽度表示之。

（X）128使用粗锉刀加工表面，添加机油，可得较好的表面粗糙度。

（X）129粗锉削钢料时，应加机油于工件表面，以增加锉削效果。

（O）130锉刀使用后，不宜迭置，以防止相互碰撞损伤锉齿。

（O）131钻孔将钻通时，所施压力应减小。

（X）132钻头锥柄之锥座与钻轴锥孔锥度，若不一致，可用纸来垫合。

（X）133钻孔工作时，不可佩戴安全眼镜。

（O）134钻头切边磨损，为钻孔中发生怪声及振动主因之一。

（O）135开始钻孔时，用力较轻，是为了防止钻孔偏心。

（O）136钻削之孔与工件表面不垂直，其主要原因为工件夹持不当。

（X）137钻削直径13公厘孔时，工件可用手握持，以节省时间。

（X）138钻孔引起毛边，与钻头切边磨损无关。

（X）139锥柄钻头柄端钻根（榫舌）之主要功用是研磨钻头时用以夹持。

（O）140钻削过程中宜作间歇进刀，以使钻屑中断，避免发生意外。

（X）141钻头直径不变，钻唇角度增大，则钻削阻力增加。

（X）142钻头之钻唇角度及切边长度与钻孔尺寸无关。

（O）143一般台式钻床，其马达至主轴间系以三角皮带传动。

（X）144立式钻床之钻孔直径，仅限于13公厘以下。

（O）145钻削相同材质的工件，孔径愈小则主轴每分钟转数应愈高。

（X）146钻削铸铁时，选用矿物油当切削剂最适当。

（O）147钻头之钻槽有助于切削剂注入功用。

（O）148以齿轮传动之立式钻床，主轴旋转中不可变速。

（O）149钻头之钻槽主要功用为排屑。

（X）150钻削中碳钢（S45C）时，不宜使用切削剂。

（O）151一般台式钻床常利用塔轮变速。

（X）152钻头之钻腹愈接近柄端愈薄。

（O）153钻头之静点愈大，则钻削阻力愈大。

（X）154电源关闭后，钻床因惯性继续运转，可用手抓住钻头夹头强迫其停止。

（O）155钻孔时钻屑应以毛刷清除，切忌用手，以免受伤。

（X）156清除钻屑时，不必戴安全眼镜，以免影响视线。

（O）157钻削中，应注意控制切屑，不可连续排出过长，以免发生危险。

（O）158钻削加工使用不适当之切削剂，会缩短钻头寿命。

（O）159利用塔轮变速之钻床，于变速时需停止运转。

（X）160钻削材料愈软，应使用愈大钻唇角的钻头。

（O）161选择适当之钻削速度，可延长钻头寿命。

（O）162钻孔时，应确实固定工件，避免直接以手握持工件钻孔。

（X）163钻削工作中，应将皮带防护盖掀开，使皮带轮散热。

（O）164装卸钻头后，应立即取下钻头夹头扳手，以免发生危险。

（O）165装入锥柄钻头时，应将钻头之锥柄及主轴锥孔部位擦拭干净。

（X）166采用无段变速之钻床，亦需停止运转，才可变速。

（O）167钻削中使用适当切削剂，可得较光滑之孔壁。

（X）168直径10公厘之钻头，其柄部为方柱形。

（O）169所谓盲孔是指未钻穿之孔。

（X）170一般麻花钻头之钻槽为左螺旋。

（X）171利用螺丝攻攻制内螺纹的工作叫铰丝。

（O）172螺丝镆面上，均打印有其加工螺纹的尺寸规格。

（X）173螺丝镆的螺丝刀刃有二面约2～3牙均被去成斜角。

（X）174手工攻螺丝的过程，不可以使螺丝攻后退，以防止折断。

（X）175驱动手工螺丝攻的正确工具是活动扳手。

（O）176螺丝镆是手工制作外螺纹的工具。

（O）177螺纹的导程是指螺丝旋转一整圈时，所前进的距离。

（X）178螺丝的大小以节径表示，称为公称直径。

（O）179机械螺丝攻一般为单支使用，不分第一、二、三攻。

（O）180通常手工螺丝攻是三支为一组。

（X）181在手工螺丝镆上，无法调整铰削螺纹之外径尺寸。

（X）182一般铰螺丝时，系先用虎钳将螺丝镆夹住，再将工件向螺丝镆旋压以产生铰削作用。

（O）183以螺丝镆铰螺丝时，工件前端需施以去角。

（X）184以机械螺丝攻攻丝，必需前进1圈倒退1/4圈。

（O）185节距3公厘与25.4公厘8牙之螺纹，二者比较时，后者节距较大。

（X）186检验螺杆时，最重要的量测项目是螺纹底径。

（X）187攻制"M10×1.5"粗牙与"M10×1.0"细牙，其螺丝之底孔直径相同。

（O）188使用一个螺丝镆，即可完成一种规格的铰丝工作。

（X）189螺丝攻折断于孔内时，可直接使用钻头钻除。

（O）190螺丝镆之材质一般是用合金工具钢制成。

（X）191节距规适用于检测螺纹的节径。

（X）192一般手攻螺丝攻的第一攻前端有1～2牙之去角。

（O）193螺丝攻扳手之长短，需配合螺丝攻的大小使用。

（X）194铸铁工件上攻制盲孔内螺丝，必需使用黄油当切削剂。

（X）195一般盲孔之内螺纹攻制，仅需使用第三攻攻制即可。

（X）196公制三角螺纹之粗、细二种螺纹的牙角均为55度。

（O）197攻、铰螺丝时，使用切削剂可提高攻、铰效率。

（O）198简易检查螺杆铰牙之松紧，可用标准螺帽检查之。

（X）199攻、铰螺丝时，操作扳手之二端施力不需一致。

（O）200一般盲孔攻牙之钻孔深度，须较攻牙深度深约3倍攻丝的螺距。

（X）201奇数沟铰刀铰削时，较易引起振动现象。

（O）202铰刀之切削角，若以负角铰削，可得较好的表面粗糙度。

（O）203为求孔径精确，钻孔后宜用铰刀铰孔。

（O）204螺旋形铰刀较直刃形铰刀之铰削效果为佳。

（X）205锥销铰刀公英制之锥度均为1/50。

（O）206可调式铰刀使用后有一片刀刃裂损时，应将全部刀刃换新，以求孔径正确。

（X）207可调式铰刀是由二片刀刃组合而成。

（O）208铰孔工作之铰削与退出，其铰刀均应以同一方向旋转。

（O）209铰孔之目的是铰光孔壁并得到精确的孔径。

（X）210手工铰削工作，使用直槽铰刀比螺旋铰刀更稳定，不易振动。

（O）211铰刀存放时，应分开置于塑料盒或木盒中，以防刀刃相互踫撞。

（O）212手工铰刀与机械铰刀，可由柄端形状识别之。

（X）213手工铰刀之铰削预留量为0.5～0.8公厘。

（X）214手工铰刀之柄部直径，稍大于铰刀刀刃部直径。

（O）215铰刀前端一般均有去角，以利引导铰刀进入工件孔内。

（X）216铰削不锈钢时，不可加切削剂。

（X）217铰刀一般亦分为第一、二、三铰，为三支一组。

（O）218套壳铰刀其刀刃部与心轴可分开。

（X）219管用铰刀之锥度与莫氏锥度的规格相同。

（O）220孔径10公厘，其手工铰削之铰削裕量小于机械铰削的裕量。

（X）221使用手提电钻时，应戴手套，以免发生触电。

（O）222启动手提电钻前，须确认钻头是否确实夹紧。

（X）223使用手提电钻钻孔，将贯穿时，须施予较大力量。

（O）224使用手提电钻前，应先作接地安全工作。

（X）225使用手提电钻时，其电线愈长愈安全。

（X）226打开手提电钻振动装置以钻削低碳钢，可增加效率。

（X）227手提电钻仅有四段变速装置。

（O）228手提电钻之开关固定销，是用来保持通电。

（X）229手提电钻钻头之夹头扳手遗失时，可用錾子与钢锤敲紧钻头夹头。

（O）230手提电钻之碳刷须常检查其长度，以确保通电良好。

（O）231开动砂轮机前，应检查砂轮有无破损。

（X）232电动砂轮机之电源线愈长愈好。

（O）233操作手提电动砂轮机应戴上安全眼镜。

（O）234使用手提电动砂轮机应注意附近工作环境之安全。

（O）235操作手提电动砂轮机应注意火花之喷出方向。

（X）236砂轮直径为180公厘的手提电动平面砂轮机，适合单手操作。

（O）237手提电动砂轮机操作时，应装妥安全护盖，以策安全。

（O）238手提电动砂轮机之砂轮若有破损应即刻更换。

（O）239手提电动砂轮机应依不同使用目的，安装不同规格砂轮。

（O）240手提电动砂轮机安装海绵砂轮，可作细研磨加工。

（O）241安装砂轮前，应先检查砂轮并作砂轮之平衡。

（O）242使用砂轮机前，须先运转1～3分钟以上为宜。

（O）243砂轮上的吸水纸，不可以任意撕下。

（X）244砂轮轮缘不整齐时，可用其侧面研磨。

（X）245使用砂轮机研磨刀具时，工作者应站在砂轮的正前方。

（O）246使用砂轮机研磨时，工件变色可能是砂轮需要修锐。

（X）247为获得平直面应使用砂轮侧面磨削。

（O）248操作砂轮机时，装上安全护盖，可维护操作者的安全。

（O）249钻石砂轮所研磨出之刀具表面粗糙度较细密。

（X）250拆除砂轮机上之扶刀架工作较方便。

（X）251牛头刨床规格系以马力大小决定。

（X）252刨削工件时，操作者应站立于冲锤之正前方。

（O）253刨削工件之毛边宜以锉刀去除之。

（O）254牛头刨床是一种速归运动机构。

（X）255牛头刨床刨削所须时间比回程所需时间少。

（O）256刨削侧面或角度时常将拍击箱倾斜旋转，以免刨刀在回程时刮伤加工面。

（X）257牛头刨床是一种往复均可刨削加工的工具机。

（O）258刨削之切削深度，可由工具柱上之进刀手轮之刻度环调整。

（O）259牛头刨床可变化曲柄销的回转半径，以调整冲程大小。

（O）260牛头刨床之自动润滑系统若失效，宜避免用人工加油继续使用。

（X）261若要提高牛头刨床加工效率，可随意加快每分钟的冲程次数。

（O）262规格为600公厘之牛头刨床可刨削600公厘长的工件。

（O）263刨削铸件第一刀应深入表皮之下。

（O）264使用自动进给刨削时，应将横向进刀杆手柄取下，以维护安全。

（X）265牛头刨床之工具头及刀柄伸出愈长，刨削愈安全。

（X）266牛头刨床加工只限平面加工，不适宜刨削齿条。

（X）267刨削时，可用车刀把替代刨刀把使用。

（O）268牛头刨床可刨削工件之键槽。

（O）269鹅头型刨刀适合重刨削用。

（X）270牛头刨床之床台可同时作纵向及横向进刀。

（X）271刨削二侧垂直面时拍击箱须保持垂直。

（O）272当冲击器回归至刨刀完全离开工件时，才可手动操作工具柱进刀。

（X）273刨刀之前间隙角，通常比车刀者为大。

（O）274刨削小工件时，垫以平行块较易加工。

（X）275刨削钢料，其切屑呈细粉状是正常加工现象。

（O）276拍击箱偏转方向之调整，须视进给方向而决定。

（O）277斜面刨削时，可将工件之斜面尺寸线夹持为水平后加工。

（X）278刨削中，若突然停电，此时操作者不必作任何处置，等待恢复供电后，即可继续刨削。

（X）279刨削平面其精度与刨刀装置伸出的长短并无关系。

（O）280刨削起动前，应先检视刨刀端至工件表面的距离。

（X）281为装置键所开之槽，在轴上者称为键槽。

（O）282键宽大于键高的机件是平键。

（X）283机械均为二个或以上机件之组合体。

（O）284凡能推动其它机件运动者称为原动件。

（O）285垫圈功用之一为增大受力面积。

（O）286弹簧之材料以钢料最为常用。

（X）287二机件相互作螺旋运动时，系属于点或线的接触传动。

（O）288齿轮是传动机件。

（O）289数个机件相互传动时，先动者为主动件。

（O）290键的材质一般为中碳钢（S45C）。

（X）291工件表面如为胚料而不必加工时，系用"

"加工符号表示。

（O）292方键座之加工一般可用端铣刀铣制。

（X）293机件精密加工时，不需考虑加工温度变形。

（X）294键槽加工只需注意键槽宽度，无需注意平行及垂直度。

（O）295管用螺纹一般使用55度牙角之惠氏螺纹为多。

（X）296切削中，机油的散热效果比太古油佳。

（O）297精密加工淬火硬化之平行垫块，宜采用平面磨床磨削。

（O）298留隙配合之孔径一定大于轴径。

（X）299"P10"碳化物刀具，适用于不锈钢工件之高速切削。

（O）300薄板工件加予卷边，可增加工件强度。

（O）301氧、乙炔焰适用于切割低碳钢板。

（X）302切割黄铜宜使用氧、乙炔焰切割。

（O）303塑性加工是利用材料塑性变形，以制造成品的方法。

（O）304利用锻造模锻造，适用于相同机件之大量生产制造。

（X）305碳钢之含碳量愈高，愈容易切削。

（X）306碳钢之含碳量愈低，愈容易淬火硬化。

（O）307加工铜制工件时，尺寸受热影响较钢制品工件为大。

（X）308工件部位上注明“～”加工符号，表示需要精密加工。

（O）309轴外径较易加工且容易控制公差，因此一般机件配合多采用基孔制。

（O）310机件大量生产制造之量测，宜用界限量规。

（O）311选用螺丝起子时，起子前端应与螺钉头槽配合。

（O）312机构装配宜使用软质手锤较佳。

（O）313工作图中零件部位上标注"φ8H7"是基孔制。

（O）314拆装机构最佳之扳手为固定扳手。

（O）315装配工作的第一步骤是清洁零件。

（O）316装配时使用销子主要目的是定位。

（O）317余隙配合，系轴与孔之间留有间隙，使二件可自由活动的配合。

（O）318配合件轴径和孔径二者之尺寸差称为裕度。

（O）319配合标准分为基孔制与基轴制。

（X）320配合符号之表示法中，轴的公差部位以大写英文字母表示之。

（O）321机械运转使用之安全销，通常以较软质之合金材料，又能承受适当扭力者为宜。

（O）322装配二齿轮时，应有适当间隙。

（O）323机构装配时，锁紧螺丝应考虑施力之大小。

（O）324装配滚珠轴承，应注意不可伤及滚珠。

（O）325装配固定销之前，应先钻孔及铰孔。

（X）326螺帽之拆装，应使用錾子沿螺纹方向轻敲击。

（O）327活动扳手之规格，以扳手全长称呼之。

（X）328开口扳手之规格，以扳手全长称呼之。

（X）329使用梅花扳手，应考虑螺纹之节距。

（O）330使用六角扳手，应符合六角窝头螺丝之沈坑对边尺寸。

（O）331手弓锯条未夹紧易造成锯路歪斜。

（O）332工件夹持于虎钳上，锯切位置离钳口面愈高，所产生之振动愈大。

（O）333往复式锯床虎钳夹持工件长度，若不足钳口宽度的一半时，可在钳口另一端放置一相同尺寸材料固定之，使锯切材料不致歪斜。

（X）334手弓锯锯切厚度为1公厘之薄钢板时，发生尖叫声，可能原因之一是锯切位置距虎钳口太近。

（O）335钻孔时，如钻头之切边不等长，会造成孔径大于钻头尺寸。

（X）336钻孔时发生吱吱叫声，可能的原因之一是钻唇角度小于118度。

（O）337钻贯穿孔时，即将钻穿之瞬间，应减轻压力，慢慢进刀，以免钻头掘入工件而扭断。

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