毕业设计（论文）-年产120万吨加氢裂化装置及配套工程设计(含全套CAD图纸).docx
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目录
第1章绪论
1.1引言
1.2石油馏分加氢的影响因素
1.3加氢裂化技术国内外最新进展
1.3.1国外加氢裂化技术的现状
1.3.2国内加氢裂化技术的现状
1.4加氢裂化装置
1.4.1加氢反应器的技术进展
1.4.2整体多层包扎式高压容器技术进展
1.4.3整体多层包扎式高压容器应用于加氢反应器的探索
第2章工艺流程及选型
2.1加氢裂化工艺流程
2.1.1固定床一段加氢裂化工艺
2.1.2固定床两段加氢裂化工艺
2.2几个问题的讨论
2.2.1反应器流程
2.2.2混氢方式
2.2.3热高分流程
2.2.4产品分离
2.2.5液化气回收的流程优化
2.3加氢裂化装置工艺流程
第3章结构设计与计算
3.1材料选择
3.2筒体计算
3.2.1筒体的直径
3.2.2筒体的壁厚
3.3封头计算
3.3.1封头的型式选择
3.3.2封头的厚度
3.3.3封头的最小厚度校核
第4章结构附件设计
4.1垫片设计
4.1.1垫片选材、密封面形式
4.1.2垫片参数m、y
4.1.3垫片尺寸
4.2法兰设计
4.2.1法兰的结构与类型
4.2.2法兰的密封面及尺寸
4.3螺栓设计
4.3.1螺栓材料和许用应力
4.3.2螺栓总载荷计算
4.3.3密封沟槽与法兰面尺寸的确定
4.4支座设计
4.4.1裙座的选材
4.4.2裙座的结构
4.4.3裙座的强度校核
4.5焊接结构设计
4.5.1焊接接头的基本形式
4.5.2焊接坡口形式设计
4.5.3容器焊接接头的坡口设计基本原则
4.6开孔与补强的设计
4.6.2需要补强面积的计算
4.6.3补强范围
4.6.4适用于补强的金属面积
4.6.5对补强金属材料的要求
4.6.6接管选材
4.7筒体的强度计算
4.7.1质量载荷
4.7.2风载荷
4.7.3地震载荷
4.8筒体的应力校核
4.8.1筒体的轴向应力校核
4.8.2水压试验时筒体的应力校核
第5章节能
5.1加氢处理在炼油清洁生产的作用
5.1.1生产清洁产品
5.1.2减少石油加工中的SO2排放
5.2加氢装置的污染物及排放
5.2.1污水
5.2.2废气
5.2.3废渣
5.3与加氢装置相关的污染治理技术
5.3.1加氢过程污染控制
5.3.2含硫污水的处理
5.3.3铵的深度脱硫
结论
参考文献
致谢61
第1章绪论
1.1引言
加氢裂化是油料轻质化的有效方法之一，且原料适应性强，它可以将馏分油到渣油的各种油料转化为更轻的产品。
加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能够使重质油品通过催化裂化反应生成汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方面又可以防止生成大量的焦炭，而且还可以将原料中的硫、氮、氧等杂质脱除，并使烯烃饱和。
加氢裂化具有轻质油收率高、产品质量好的突出特点。
加氢裂化的显著特点是产品质量好，表现在所产轻石脑油（小于80℃）的辛烷值（RON）约为75～85，可作车用汽油调合组分或蒸汽裂解制乙烯原料；重石脑油的芳烃潜含量高，可作为催化重整原料，生产芳烃（BTX）；煤油馏分的冰点低、烟点高，是喷气燃料的优质调合组分；柴油馏分的十六烷值高、倾点低，是清洁车用柴油的理想组分。
加氢裂化产物中340～370℃尾油馏分（或未转化油）的硫、氮含量低，烷烃含量高，BMCf值低，可作为乙烯装置的原料或FCC装置的原料，也可作为生产润滑油基础油的原料，或经过加氢异构脱蜡后生产超高粘度指数的润滑油基础油。
加氢裂化副产的轻烃馏分（C1～C4馏分）数量较少，一般小于6％，主要为C3～C4馏分，其组成均为烷烃类，且支链烷烃含量较高。
C4馏分中的异丁烷可作为烷基化的原料。
随着环保要求的提高，加氢裂化技术的应用日益广泛，尤其是在油化结合型企业中。
统计数据显示，在1995—2000年间，世界原油加工能力约增长了9．6％，而加氢裂化能力提高了约31．3％。
石油化工科学研究院（RIPP）自20世纪80年代后期，从研究化学反应机理人手，通过应用基础研究，对开环裂化反应有了充分的认识，对如何提高催化剂的加氢功能和开环裂化选择性积累了丰富的经验。
以此为基础，20世纪90年代中期，RIPP开发了加氢裂化技术，在油化结合型加氢裂化技术领域取得了进展，第一项专利技术的商品代号为RMC。
RMC技术采用了性能优异的精制和裂化催化剂组合，可在相对较低的压力下操作生产得到优质的产品，因而投资和操作费用低。
RMC技术生产得到的重石脑油馏分有高的芳烃潜含量，是较好的芳烃生产原料；柴油馏分有高的十六烷值、低的硫含量和芳烃含量，是清洁的柴油产品或调合组分；尾油馏分氢含量高、BMCI值低，是优质的蒸汽裂解制乙烯原料，其性能优于同类原油的石脑油。
该技术已在4套工业装置上进行应用并取得了预期的效果。
在RMC技术成功开发和应用之后，为了提高装置利用效率和目标产品的收率，改善经济性，RIPP加大了加氢裂化技术的开发力度，致力于完成技术升级换代和催化剂的系列化，包括新一代蜡油加氢处理催化剂以及新一代多产尾油型、多产石脑油型、多产中馏分型等加裂化催化剂的研究开发以及工艺流程优化的研究。
目前各项工作已有重大进展并申请了多项专利。
1.2石油馏分加氢的影响因素
影响石油馏分加氢过程（加氢精制和加氢裂化）的主要因素包括：
反应压力、反应温度、原料性质和催化剂性能等。
①反应压力。
反应压力的影响是通过氢分压来体现的，而系统中氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的气化率。
含硫化合物加氢脱硫和烯烃加氢饱和的反应速度较快，在压力不高时就有较高的转化率；而含氮化合物的加氢脱氮反应速度较低，需要提高反应压力（即延长反应时间）和降低空速来保证一定的脱氮率。
对于芳香烃加氢反应，提高反应压力不仅能够提高转化率，而且能够提高反应速度。
②反应温度。
提高反应温度会使加氢精制和加氢裂化的反应速度加快。
在通常的反应压力范围内，加氢精制的反应温度一般不超过420℃，加氢裂化的反应温度一般为260～400℃。
当然，具体的加氢反应温度需要根据原料性质、产品要求以及催化剂性能进行合理确定。
③空速。
空速反映了装置的处理能力。
工业上希望采用较高的空速，但是空速会受到反应温度的制约。
根据催化剂活性、原料油性质和反应深度的不同，空速在较大的范围内（0.5～10h）波动。
重质油料和二次加工得到的油料一般采用较低的空速，加氢精制过程中，降低空速可使脱硫率、脱氮率以及烯烃饱和率上升。
④氢油比。
提高氢油比可以增大氢分压，这不仅有利于加氢反应，而且能够抑制生成积炭的缩合反应，但是却增加了动力消耗和操作费用。
此外，加氢过程是放热反应，大量的循环氢可以提高反应系统的热容量，减小反应温度变化的幅度。
在加氢精制过程中，反应的热效应不大，可采用较低的氢油比；在加氢裂化过程中，热效应较大，氢耗量较大，可采用较高的氢油比。
在较高的压力的温度下[10-15兆帕（100-150大气压），400℃左右]，氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。
它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时，同时伴随有烃类加氢反应。
加氢裂化的液体产品收率达98％以上，其质量也远较催化裂化高。
虽然加氢裂化有许多优点，但由于它是在高压下操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投资较高，故没有像催化裂化那样普遍应用。
1.3加氢裂化技术国内外最新进展
1.3.1国外加氢裂化技术的现状
在国外，对加氢裂化反应的进展中，一批新催化剂开发成功并投入工业应用UOP公司于20世纪开发的用于生产中间馏分油的新催化剂主要有DHC-32,DHC-39,DHC-41三种，均为沸石催化剂。
其中，DHC-32是HC-22和DHC-100催化剂的替代产品，主要用于最大量生产喷气燃料和柴油，1993年首次工业应用，到1997年有5套工业装置应用。
DHC-39是1996年首次工业应用的新催化剂，组成类似于DHC-32但主要用于最大量生产柴油和喷气燃料，而且价格低于DHC-32.DHC-41是DHC-39的替代产品，刚刚工业应用，其活性和稳定性都优于DHC-39。
分析UOP公司新催化剂的性能表明，生产中间馏分油的沸石加氢裂化催化剂，在保持活性优势的同时，选择性有了很大改进，喷气燃料和柴油的总收率在运转初期已达到用无定形催化剂的水平，在运转末期用沸石催化剂与用无定形催化剂相比，喷气燃料和柴油总收率的差距已大大缩小，而且柴油的芳烃含量还低于用无定形催化剂的芳烃含量。
UOP公司于20世纪开发的用于生产中间馏分油的新催化剂主要有ICR-126,ICR-136,ICR-142,ICR-147,ICR-150和,ICR-220,六种。
这些催化剂都已工业应用。
值得注意的是贵金属沸石催化剂ICR-220，用于最大量生产中间馏分油时中间馏分油的收率已超过最好的无定形催化剂ICR-120，稠环芳烃吸附分离系统投入工业应用Uop公司开发的加氢裂化循环油稠环芳烃活性炭吸附分离系统1990年5月首次在泰国的拉差炼油厂加氢裂化装置上投入工业应用。
据UOP公司1996年介绍，这套装置能力为0.85mt/a，采用DHC-8催化剂，最大量生产中间馏分油。
采用稠环芳烃吸附分离系统后，装置体积进料量提高7%，体积转化率提高6.3%，喷气燃料+柴油体积收率提高7%，石脑油体积收率提高2.9%，尾油体积收率减少7.2%，经济效益提高10%左右。
除此之外，避免了冷凝系统设备结垢，还可以提高原料油干点，延长催化剂寿命。
1996年8月投产的印度门格洛尔炼油厂的1.0mt/a加氢裂化装置，也采用了一套同样的稠环芳烃吸附分离系统，原料油转化率接近100%，催化剂寿命为2-3a。
Uop改进反应器内构件设计降低床层径向温差据UOP公司1991年加氢裂化年会资料，UOP公司加氢裂化反应器内构件的新设计采用离心混合室代替传统的急冷箱，改善了液体混合情况，减少了急冷段下面催化剂床层的径向温差。
工业装置实际使用结果表明，床层入口径向温差一段不大于2℃，最大为4℃。
Chevron公司加氢裂化反应器内构件的传统设计在第一和第二床层效果较好，径向温差都低于5℃，但第三和第四床层的径向温差远超过设计值。
新设计采用中间混合室、四周急冷分配管与泡罩塔板、筛板塔板组合使用的办法，解决了油气混合不好、分配不均、床层温差超高的问题。
1997年工业装置实际使用的结果表明，反应器第三床层出口径向温差由23.9℃降至1.1℃，第四床层由69.7℃降至3.3℃。
1.3.2国内加氢裂化技术的现状
20世纪80年代初，我国从国外引进了4套大型加氢裂化生产装置，加工能力达3．7Mt／a，所用催化剂全部进口。
为了改变这一局面，FRIPP进行了加氢裂化催化剂的国产化研究，经过20多年的努力，FRIPP已开发出高压加氢裂化、中压加氢裂化、缓和加氢裂化、中压加氢改质等工艺技术以及配套的10大类30多个牌号的催化剂。
其中一些非贵金属分子筛催化剂大多已在工业加氢裂化装置上成功应用。
FRIPP的加氢裂化催化剂及工艺技术已占据国内很大市场。
中国石油天然气集团石油化工研究院大庆化工研究中心也开展了一些加氢裂化方面的研究工作，并取得了一些技术成果，已有少数催化剂实现工业化应用。
主要进行了中油型和高中油型加氢裂化系列催化剂的开发，如：
用于单段单剂加氢裂化工艺和一段串联加氢裂化工艺的催化剂、高中油型加氢裂化催化剂及新型介孔分子筛加氢裂化催化剂等；同时，围绕中油型和高中油型加氢裂化催化剂的开发，进行了改性Y型分子筛、13分子筛、MCM．-41分子筛、MOR／MCM-41分子筛、中孔氧化铝、氧化锆等中、大孔分子筛催化新材料和加氢裂化催化剂制备技术的研究。
到2006年底，我国已建成的加氢裂化装置有25套，加工能力已提高到29．46Mt／a，占一次加工能力的8％以上。
但从总体讲，与国外相比，国内在加氢裂化催化剂性能、装置规模、操作技术、自动化水平、机械设备的先进性与可靠性等方面仍有较大的差距；在加氢裂化工艺、设备和催化剂等方面取得的科研成果较少，缺少独立自主开发的加氢裂化技术，研发能力和机制还需进一步增强和改善。
1.3.3未来中国加氢裂化技术发展趋势
改革开放以来，我国加氢裂化技术有了很大发展。
我国自行开发研制的各种加氢裂化催化剂，包括生产石脑油和生产中间馏分油的催化剂、沸石催化剂和无定形催化剂，都已经工业生产，成功地替代了进口催化剂，在国内工业装置上已大量使用；我国自行设计的加氢裂化工业装置已经在国内建成多套。
事实已经证明，我国自己开发的加氢裂化技术已经达到了20世纪90年代中期的国际先进水平。
今后我国炼油工业的发展，主要是调整产品结构，提高柴汽比，汽油、柴油、润滑油产品升级换代，与国际接轨。
将来国际市场喷气燃料和柴油需求的增长将多于汽油，第2类和第3类润滑油基础油将逐步取代第1类基础油。
加氢裂化技术将充分发挥多产喷气燃料、清洁柴油和高粘度指数润滑油基础油料的优势uop公司和chevron公司在这一领域已捷足先登，近几年来他们又开发了HC-T,ICR-141,ICR-154等一批加氢处理新催化剂，和DHC-39,DHC-41,ICR-142,ICR-15O,ICR-220等一批多产喷气燃料、清洁柴油和滑油基础油料的加氢裂化新催化剂。
这些新催化剂的活性、选择性和稳定性都有了新的改进和提高，并已经工业应用或正在工业试用。
抢占国际市场和中国市场是这些大公司的既定目标。
我国加氢裂化技术面临又一次难得的发展机遇，同时也面临着外国大公司激烈竞争的严峻挑战。
我们必须有危机感、责任感和紧迫感。
当前，加氢裂化最大量生产喷气燃料、清洁柴油和润滑油基础油料，技术上的主攻方向仍然是催化剂，是沸石加氢裂化催化剂。
从我国的实际需要和实际情况出发，我们必须加大这方面的技术开发工作的力度。
使我国的加氢裂化技术水在现有基础上有新的提高。
1.4加氢裂化装置
加氢反应器是现代石油化工行业的典型设备。
该设备的典型特点是高温、高压和临氢环境。
如炼油工业加氧精制的操作温度在350。
C左右，压力为4～8MPa；而加氢裂化的操作温度为450℃左右，操作压力10～20MPa。
对于煤制油加氢反器，温度为480℃左右，压力为20MPa。
目前国内加氢反应器采用的结构为板焊式或锻焊式，存在制造周期长、成本高和焊缝容易产生裂纹等问题。
整体多层包扎高压容器近年发展迅速，已在氨合成塔和尿素合成塔上获得了成功应用，有可能在加氢反应器上获得应用。
本文对整体多层包扎式高压容器应用于加氢反应器的前景进行初步分析。
1.4.1加氢反应器的技术进展
2008年，中国石油化工集团公司王廷俊对我国临氢设备的开发应用和发展情况进行了较全面的综述，重点介绍了加氢反应器、加氧换热器和加氢分离器等临氢设备的技术进展．对加氢反应器材料、制造工艺和取得的成果进行了全面分析，并指出存在的问题，提出“临氢设备的制造需要不断创新”。
2009年陈晓玲等对“加氢反应器的发展现状”进行了文献综述。
包括加氧反应器的发展历史、技术现状和修复技术等。
到目前为止．国内加氢反应器采用的结构主要为板焊式或锻焊式。
对于加氢精制反应器，一般为中压设备，筒节采用单层的Cr-Mo钢板卷焊制成。
而对于加氢裂化反应器，属于厚壁高压容器，一般采用锻焊结构。
先用锻造的方法，制造封头、筒节、接管等锻件，再用焊接的方法将各个锻件组合起来，完成一台加氢反应器的制造。
为抵抗氢损伤和硫化氢腐蚀，加氢反应器的内壁一般堆焊309L和347L两层不锈钢，309L为过渡层，347L为防腐层。
在役加氢反应器现场检验表明，焊接接头是最容易发生裂纹等缺陷的位置之一。
1.4.2整体多层包扎式高压容器技术进展
整体多层包扎式高压容器是在一整体内筒上采用机械手逐层张紧包扎层板，且层板纵环焊接接头相互错开而成的一种多层压力容器。
它旨先将内筒拼接到所需长度，两端焊上法兰或封头．然后在整个长度上逐层包扎层板．待全长度上包扎好并焊完磨平后再包扎第二层，直至所需厚度。
筒体结构如图1所示，层板筒节纵缝周向错开的最小角度为amin。
相邻层板环焊缝轴向错开的最小距离为Lmin。
们这种结构使整个圆筒上避免出现深厚环焊缝。
圆筒与封头或法兰间的环焊封为一定角度的斜向连接或阶梯形连接，如图2所示。
实验研究和应力分析表明，端部阶梯形结构较为合理。
图1整体多层包扎式高压容器板纵焊缝错开结构示意图
（a）壳体与球型封（b）壳体与端部法兰（c）壳体与球型封头头
的斜向连接的阶梯连接的阶梯连接
图2整体多层包扎式容器壳体与封头或法兰的连接方式
1.4.3整体多层包扎式高压容器应用于加氢反应器的探索
对大型整体多层包扎式热壁加氧反应器的没计及现场制作技术进行了探讨，详细论述了该类加氢反应器现场制造工艺路线、制造方法和制造工装没备。
但迄今，国内应用整体多层包扎制造高温高压加氢反应器仍未成为现实。
近年，多层容器应用于临氢环境有了新进展。
目前加氢反应器大多为内加热的热壁加氢反应器。
容器内部被加热时，内部的温度高于外部的温度。
内外壁温差产生的周向和轴向温差应力是内侧为压应力而外侧为拉应力，这与多层容器造成的内侧周向应力更高而外侧周向应力更低的情况相反。
内加热热壁容器的温差应力与多层容器内压产生的应力叠加，将使得应力分布更加均匀。
层板包扎焊接过程将在内简产生压缩的包扎预应力。
包扎预应力和温差应力的结果均使容器的应力分布更加均匀。
目前整体多层包扎容器制造技术已经达到了很高的技术水平。
加氢反应器是目前石化专用设备中质量要求最高、制造技术最复杂的没备。
也是制造周期最长、价值最高的设备。
应用整体多层包扎方式制造加氧反应器可以明显降低成本、缩短制造周期，并可现场制造，将给加氧反应器的制造带来重大变化。
从整体多层包扎式高压容器发展情况和其他有特性来看，其安全性是有可靠保障的，应用于加氢反应器是可行的。
当然，需要从理沦、设计、制造、材料、标准、规范等开展进一步的工作。
第2章工艺流程及选型
2.1加氢裂化工艺流程
目前的加氢裂化工艺绝大多数都采用固定床反应器，根据原料性质、产品要求和处理量的大小，加氢裂化装置一般按照两种流程操作：
一段加氢裂化和两段加氢裂化。
除固定床加氢裂化外，还有沸腾床加氢裂化和悬浮床加氢裂化等工艺。
2.1.1固定床一段加氢裂化工艺
一段加氢裂化主要用于由粗汽油生产液化气，由减压蜡油和脱沥青油生产航空煤油和柴油等。
一段加氢裂化只有一个反应器，原料油的加氢精制和加氢裂化在同一个反应器内进行，反应器上部为精制段，下部为裂化段。
图3一段加氢裂化工艺流程示意图
以大庆直馏柴油馏分（330～490℃）一段加氢裂化为例。
原料油经泵升压至16.0MPa，与新氢和循环氢混合换热后进入加热炉加热，然后进入反应器进行反应。
反应器的进料温度为370～450℃，原料在反应温度380～440℃、空速1.0h-1、氢油体积比约为2500的条件下进行反应。
反应产物与原料换热至200℃左右，注入软化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然后再冷却至30～40℃后进入高压分离器。
顶部分出循环氢，经压缩机升压后返回系统使用；底部分出生成油，减压至0.5MPa后进入低压分离器，脱除水，并释放出部分溶解气体（燃料气）。
生成油加热后进入稳定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化气，塔底液体加热至320℃后进入分馏塔，得到轻汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。
一段加氢裂化可用三种方案进行操作：
原料一次通过、尾油部分循环和尾油全部循环。
2.1.2固定床两段加氢裂化工艺
两段加氢裂化装置中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。
第一个反应器主要进行原料油的精制，使用活性高的催化剂对原料油进行预处理；第二个反应器主要进行加氢裂化反应，在裂化活性较高的催化剂上进行裂化反应和异构化反应，最大限度的生产汽油和中间馏分油。
两段加氢裂化有两种操作方案：
第一段精制，第二段加氢裂化；第一段除进行精制外，还进行部分裂化，第二段进行加氢裂化。
两段加氢裂化工艺对原料的适应性大，操作比较灵活。
流程设计是加氢工程设计中的一个十分重要方面。
由于加氢技术应用有多种形式，加氢装置流程多种多样，但简观之，这些流程大同小异，组成单元类同（主要包括反应系统、反应产物换热、分离系统和循环氢系统）。
细论之，由于功能差异和具体安排，在具体流程和组合上也有很多差异和各自特点。
可以根据这些流程的工艺目的和特点将其分为四类进行叙述和讨论：
①加氢处理或精制（Hydrotreating）装置流程，包括重整原料预加氢，石脑油和加氢脱硫，石脑油和烯烃和芳烃加氢饱和，煤油和柴油加氢脱硫，催化裂化原料的预加氢，润滑油加氢补充精制脱色和渣油加氢脱硫。
②加氢裂化装置流程，包括馏分油加氢改质（Upgrading），渣油加氢改质，润滑油基础油生产，加氢裂化和缓和中压加氢裂化等。
③固定床渣油加氢改制装置流程，包括膨胀床渣油和加氢改质流程。
④润滑油加氢组合工艺流程换热其他加氢装置的联合等。
2.2几个问题的讨论
2.2.1反应器流程
加氢裂化最初是由二段二剂组成的独立的二段。
由于加氢裂化催化剂不抗有机硫氮等杂质。
必须预精制，且它的循环氢必须保持清洁状态。
因此必须与精制反应器分别设各自独立的循环氢系统。
这就要求每段必须保持有各自独立设备的换热冷却分离设备等。
根据国际上一些主要的加氢裂化工艺流程进行归纳，其反应器系统流程大致有如下六种：
①单段双剂一次通过流程：
第一个（或第一组）反应器中装填加氢处理催化剂，第二个反应器中装裂化催化剂，未转化油送出装置。
②单段双剂全循环流程：
于流程①同，但未转化油全部循环。
③单段单剂一次通过流程：
使用既有加氢处理功能又有加氢裂化功能的催化剂。
④单段单剂（或双剂）全循环流程：
加氢处理段也有一定程度的加氢裂化反应时，可将分馏装置放在两段之间。
⑤单段单剂全循环流程。
⑥两段双剂全循环流程。
2.2.2混氢方式
一些公司的设计采用的是炉后混油，加热炉加热氢气，油不进加热炉。
这种设计的前提是加氢裂化氢油比高，有足够的氢气量携带热量而不会使氢气炉出口温度过高。
这种流程的优点是加热炉易设计，没有炉管结焦的问题；换热器冷流油氢分开，有的换热器冷流选材可以根据情况适当降低。
还有的公司采用炉前混氢。
这种流程设计的前提是必须熟练掌握加热炉物流分配设计和避免炉管结焦。
这种流程的优点是换热流程及换热器设计简单，传热系数高，换热面积小，在事故情况下加热炉不易断流，炉后混氢方式在加氢裂化流程中未见采用。
2.2.3热高分流程
按照过去的加氢裂化设计，生成油全部在冷高分出。
热高流分程用的很少。
目前新的设计都趋向都是采用热高分（实为温高分）。
2.2.3.1采用热高分的优点是：
①换热量大大减少，减少高压换热器面积；
②冷却负荷减少，大大减少空冷面积；
③可减少生成油分馏的换热和加热炉负荷；
④在全循环流程中，可以防止稠环芳烃的积聚，堵塞高压空冷。
据介绍，高度缩合的稠环芳烃约在200℃时就开始沉析；
⑤可以避免偶尔出现的冷高分乳化，特别在开工过程中易出现的乳化；
⑥可以降低装置能耗。
2.2.3.2采用热高分的缺点是：
①降低了循环氢的氢浓度（好的设计降低较少）；
②增加一个热高压分离系统使流程较复杂；
③设计不好时，投资可能反会略高；
④最大的缺点是热高分馏溶解带走的氢量较大，如不回收在经济上损失较大。
一般可与全厂同一考虑，作为补充氢的一
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