地连墙施工方案.docx
《地连墙施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《地连墙施工方案.docx(44页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
地连墙施工方案
深圳地铁一期工程福民站A区地下连续墙
施工组织设计
一、编制依据:
1、《深圳地铁一期工程17标(福民站)土建工程施工技术规范》。
2、《深圳市规划国土局建设用地方案图》。
3、《福民站地下连续墙施工图》。
4、施工现场勘察调查的资料和实际情况。
5、《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299—1999)。
6、《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-96)。
7、《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)。
8、其它有关国家的规范、规程、验收标准,深圳市的有关规定及业主的要求。
二、工程概况
1、设计概况
深圳地铁一期工程福民站工程位于深圳地铁4号线上,站身处在金田路和福民路交叉路口,顺向金田路,横穿福民路,为明挖顺做车站。
车站有效站台中心里程为SSK1+628.807,车站起点里程SSK1+506.507,车站终点里程SSK1+722.107。
该站为双层岛式车站,单柱双跨双层箱型框架结构,外包尺寸为:
全长215.6米,车站主体总宽度20.3m,覆土深度为4m,最大埋深为17.2m。
车站分站厅层和站台层两层布置,站厅层中间部分为进站大厅,两端设有环控、通信、信号等设备用房与管理用房;站台层位于站厅层下,有效站台长度为140.0m,宽度为10.0m,站台南北端设有机房。
车站4个出入口设置在站台中心至两端约1/2处,东西两端预留盾构工作井。
根据工程地质条件和环境条件,主体围护结构为地下连续墙,厚度为80cm,深度为20.9-23.9m,基底以下入土深度为9.0m。
最大入岩深度6.0m,部分墙段进入中风化、微风化花岗岩层。
主体结构开挖时,设置4—5层钢支撑水平对撑于连续墙上,以保证施工和周围建筑物的安全。
车站防水等级设计为Ⅰ级。
为保证地面道路的行人和车辆通行,车站分A区和B区分别施工。
2、站址环境
(1)、车站周围建筑(如下表)
建筑物名称
方位
概况
银庄大厦
西南侧
三栋塔式并联,高层住宅楼,距基坑边较远
皇岗医院
西侧
6层,圆弧形,桩基础,距基坑边29m
水围有利电子厂
西北侧
4层厂房,距基坑边较远
金雨豪园
东侧
桩基,有地下车库,在建高层住宅楼,距基坑边20m
停车场
东南侧
较空旷
(2)、道路与交通状况
福民站处于金田路与福民路的十字交叉口,南北向的金田路为深圳市主干道之一,规划总宽度为70m(包括两侧各15m宽的绿化带),往南可达皇岗口岸,向北连接滨河大道和深南大道;东西向的福民路为次干道,规划宽度为32m(包括两侧各5m的人行道)。
地面车流量较大,在车站施工期间,利用临时疏解道路解决施工区道路封闭影响。
(3)、地下管线状况
在金田路两侧,沿金田路布置有10条管线,其中重力管线4条,分别是Φ700、Φ1500雨水管和2条Φ400污水管;压力管线有3条,分别是2条Φ600上水管和1条Φ150煤气管;还有路灯电缆线、12孔通讯电缆线和1.5×1.5m电力沟槽。
沿福民路方向布置有6条管线,分别是Φ300污水管、Φ150煤气管、Φ300上水管、12孔通讯线、1.5×1.5m电力沟槽和Φ1500雨水管(管底埋深为3.7m)。
3、站区工程地质条件及水文地质特征
(1)、工程地质条件
站区范围内上覆人工堆积层,海冲积层,残积层。
下伏花岗岩层。
人工堆积层为粉质粘土素填,灰黄色~红褐色,可塑~坚硬,厚4.5~6.1m,属(Ⅱ)级中软场地土。
海冲积层有:
淤泥质粉质粘土:
灰黑色、流塑状、厚0.2~0.3m,属(Ⅰ)级土。
淤泥:
灰黑色、流塑状、夹少量砂及有机物,厚0~2.8m,属(Ⅰ)级土。
粉质粘土:
土黄~棕红色,可塑~坚硬,厚0~2.3m,属(Ⅰ)级土。
中砂:
灰白~黄褐色,松散~中密,饱和,为地震可液化层,厚0~2.3m,属(Ⅰ)级土。
砾砂:
灰白~棕黄色,松散~中密,饱和,厚0~7.6m,属(Ⅰ)级土。
残积层:
为砂质粘性土,土黄~褐红色,软塑~可塑,厚0.8~5.7m,属(Ⅲ)级土。
花岗岩层分:
全风化岩:
岩芯呈土夹砂砾状,厚0~5.5m,属(Ⅲ)级土,Ⅱ类围岩,中硬场地土。
强风化岩:
岩芯呈砂砾状及碎块状,厚2.6-5.5m,属(Ⅳ)级土,Ⅱ类围岩,中硬场地土。
中等风化岩:
岩芯呈块状,厚0~0.6m,属(Ⅴ)级土,Ⅲ类围岩,中硬场地土。
微风化岩:
岩层坚硬,岩芯呈块状,厚度大于4.8m,属(Ⅳ)类土,Ⅳ类围岩。
连续墙穿过人工堆积层、海冲积层、残积层、嵌入不同程度的风化花岗岩中。
主体结构底板置于砂砾层或砂质粘性残积层上。
(2)、水文地质
地下水埋深1.2~7.76m,为空隙潜水及少量基岩裂隙水,主要补给来源为大气降水。
水温28℃左右。
地下水对砼结构具有弱酸性腐蚀,对钢筋混凝土中的钢筋、钢结构具有中等腐蚀。
(3)、地震基本烈度
本车站范围地震基本烈度为7度。
(4)、气象特征
受海洋性气候影响较大,一般3~6个月为梅雨季节,6~10月易受强台风袭击,多见大到暴雨,年均降水量约1800mm。
三、施工组织机构
根据福民站工程的需要,组建工程项目经理部,前期准备工作及连续墙施工,组织1个临建施工队,2个围护施工队进场施工。
临建施工队:
主要负责前期围挡,临建设施修建等施工。
围护施工一队:
负责A区北端连续墙施工。
围护施工二队:
负责A区南端连续墙施工。
详见组织机构框图。
中铁第十三工程局深圳地铁工程项目经理部人员组织机构图
四、施工布署
1、施工平面布置:
根据《福民站工程控制范围图》,以及现场放线及实地踏勘掌握的情况,我们对本工程现场进行了综合布置,见〈〈福民站A区围护结构施工平面布置图〉〉。
2、施工循环便道
根据本工程现场情况及施工需要,我们在A区设三个运输出入口,分别在A区福民路东侧,金田路南侧和北侧。
场内运输道路与钢筋笼加工、成槽施工路线协调布置,避免干扰,场内主施工便道宽约9米,场外施工便道宽7米,利用现有砼路面,不符合要求时采取砼硬化措施。
3、泥浆循环系统
泥浆循环系统是地下墙施工的重要系统,根据本工程特点,泥浆循环系统按下述要求布设。
(1)泥浆池布设位置:
因场地所限,泥浆池布设在基坑范围以外,分南北片布设,分别供两队使用。
(2)泥浆池容量及结构:
泥浆池按一机一组布设,一组5池,总长30米,宽6米,深2.5米,高出地面0.5米。
泥浆池底板为钢筋砼底板,铺设双层φ10@200钢筋网片;池壁采用24砖墙砂浆砌筑,砂浆为M5.0并设C15砼圈梁;池内壁抹水泥砂浆(1:
2)。
(3)泥浆输送:
施工所需泥浆,用3PN泥浆泵泵送,临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵,泥浆输送管道采用φ80软管。
(4)废浆排放:
泥浆性能不能满足规定要求时,应及时清运出场。
废浆清运采用罐车封闭运输,并按照市环卫局要求排放至指定位置。
4、钢筋笼加工制作系统布设
钢筋笼在特制的平台上加工制作,平台的长、宽依据本区段最大钢筋笼设计尺寸修筑。
根据本工程特点及进度要求,钢筋笼制作平台每组设两个,并做成可移动式,以便施工场地合理利用。
5、水电系统设置
(1)供水系统:
接水口设φ100毫米水管接口,南北侧每队设φ50毫米主供水管,预留临时接水口,便于施工现场零星用水,临时用水采用6分胶管引出,生活区内用主管道引出分支水管。
(2)供电系统:
在标段中部,金田路东侧设置总配电房,由两台容量为500KVA、315KVA变压器供电,在每组泥浆池旁边设置分配电箱。
分配电箱电源由总配电箱引出,其输电线路用橡胶电缆铺设,生产区动力电及照明电由总配电箱引出。
6、储运设施
现场储运设施包括膨润土储存库,材料库,渣土临时堆放场。
膨润土储存于棚内,并做好防排水。
材料存放设材料堆场及小型库房。
渣土堆放量不宜过大,堆放到一定程度应及时用渣土车清运出场。
7、修配加工车间
现场施工机械的临时维修与加工可在主施工场地或钢筋加工场进行。
8、办公与生活设施
监理办公房用砖混结构,项目部办公房用活动板房。
职工食堂,厕浴室用砖混结构,职工宿舍采用活动板房,以利机动。
9、场地排水
在基坑周围,临时渣土堆场周围,生活区,大门口设置相通连的砖砌明沟,明沟上部用钢筋网格覆盖,大门设置高压冲洗泵站,冲洗进出场的车辆。
污水经集水井沉淀后,排入城市排水管道,沉淀淤积物定期清运出场。
五、施工进度计划
根据合同工期要求,为确保北端盾构井所需位置按期提供,施工准备工作必须加快,安排用2个月的时间完成施工准备工作。
第一个月安排以下工作:
项目经理部人员全部进场,负责临建工程的施工队全部进场,施工围护结构的作业队的负责人和技术人员进场,完成地面征迁,完成交通疏解,联系好用水用电。
公安、消防,临设方案报批,上报连续墙施工方案。
第2个月完成工地办公,生活设施和A区围挡,围护结构施工人员和设备进场,进行施工人员岗前培训,施工场地平整、硬化,库房、材料堆场修建,地下管线物探,完成试验桩、试验槽段施工,并做好前期主体施工备料等相关工作,同时进行导墙施工。
上述准备工作完成后,随即进行A区地下连续墙施工。
A区北投入两套挖槽机施工,A区南投入一套挖槽机施工,待完成A区北连续墙后,两套机械继续向南进行连续墙施工。
连续墙施工进度计划按进入中、微风化岩层每3天完成一个槽段,其它每2天完成一个槽段,详见《福民站(A施工区)地下连续墙施工进度计划图》。
槽段施工各项进度指标如下:
土层(含全风化岩)挖槽:
3m/h·幅·台
岩层(中、微风化)钻孔:
0.1m/h·孔·台
岩墙(中、微风化)破碎:
1m/h·墙·台
按最深槽段23.9米计算,土层按22米计,岩层按1.9米计,则每幅成槽时间为:
22/3+1.9*3/0.1+1.9*3/1=70h,
考虑清孔等工作2h,计72h成一孔,即3天/幅·台套
钢筋笼吊放及砼浇筑与成槽平行作业。
连续墙施工时,适时进行端头井地基加固及降水井施作。
六、施工方案
本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制,嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。
这些将制约工程的质量及工期,针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。
根据车站区域的工程地质情况,土至强风化花岗岩采用MHL-60100AYH型和HS843HD型液压抓斗成槽,中、微风化花岗岩的槽段部分采用GPS-15钻机配牙轮钻头钻孔,中间留下的“岩墙”用GC-1200型冲击钻机配以特制方锤破碎成槽。
钢筋笼现场制作,整体吊装入槽,2-3套导管灌注水下砼。
其工艺流程如下图:
地下连续墙工艺流程图
其主要施工方案如下:
(一)导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准,它起着支护槽口土体,承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。
对于地质情况比较好的地方,可以直接施作导墙,对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。
1、导墙设计
根据施工区域地质情况,导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构,内侧净宽度比连续墙宽50毫米,如图所示:
导墙各转角处需向外延伸,以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。
如图所示两种拐角:
2、导墙施工:
用全站仪放出地墙轴线,并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放70mm),导墙开挖采用小型挖掘机开挖,人工配合清底。
基底夯实后,铺设7厘米厚1:
3水泥沙浆,砼浇筑采用钢模板及木支撑,插入式振捣器振捣。
导墙顶高出地面不小于10厘米,以防止地面水流入槽内,污染泥浆。
导墙顶面做成水平,考虑地面坡度影响,在适当位置做成10~15厘米台阶。
模板拆除后,沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑,将两片导墙支撑起来,在导墙的砼达到设计强度前,禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。
导墙施工缝与地下墙接缝错开。
其施工顺序如下:
3、导墙施工的技术要求:
(1)内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。
(2)内外导墙间距误差为±10mm。
(3)导墙内墙面垂直度误差为5‰。
(4)导墙内墙面平整度为3mm。
(5)导墙顶面平整度为5mm。
(二)泥浆制备与管理
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用,泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一,其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。
1、泥浆配合比
根据地质条件,泥浆采用膨润土泥浆,针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况,泥浆配合比如下:
(每立方米泥浆材料用量Kg)
膨润土:
70
纯碱:
1.8
水:
1000
CMC:
0.8
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下:
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
比重
(g/cm3)
1.06~1.08
<1.15
>1.35
比重法
粘度(s)
25~30
<35
>60
漏斗法
含砂率
(%)
<4
<7
>11
洗砂瓶
PH值
8~9
>8
>14
PH试纸
2、泥浆池设计
(1)泥浆池容量设计(以每一台成槽机挖6米槽段设计)
该工程地下墙的标准槽段挖土量:
V1=6×25×0.8=120m3
新浆储备量
V2=V1×80%=96m3
泥浆循环再生处理池容量
V3=V1×1.5=180m3
砼灌注产生废浆量
V4=6×4×0.8=19.2m3
泥浆池总容量
V≥V3+V4=200m3
(2)泥浆池结构设计
泥浆池结构见附图。
3、泥浆制备
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。
制浆顺序为:
具体配制细节:
先配制CMC溶液静置5小时,按配合比在搅拌筒内加水,加膨润土,搅拌3分钟后,再加入CMC溶液。
搅拌10分钟,再加入纯碱,搅拌均匀后,放入储浆池内,待24小时后,膨润土颗粒充分水化膨胀,即可泵入循环池,以备使用。
4、泥浆循环
①在挖槽过程中,泥浆由循环池注入开挖槽段,边开挖边注入,保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右,并高于地下水位1米以上。
②入岩和清槽过程中,采用泵吸反循环,泥浆由循环池泵入槽内,槽内泥浆抽到沉淀池,以物理处理后,返回循环池。
③砼灌注过程中,上部泥浆返回沉淀池,而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池,原则上废弃不用。
5、泥浆质量管理
①泥浆制作所用原料符合技术性能要求,制备时符合制备的配合比。
②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
③混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池,用泥浆罐车运输出场。
泥浆调整、再生及废弃标准见下表:
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
废弃泥浆
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24~35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8~10.5
7.0以下或11.0以上
注:
表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定。
④泥浆检测频率附表:
泥浆检验时间、位置及试验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次,分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、(含盐量)
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段,挖至中间深度和接近挖槽完了时,各取样一次
在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处
同上
在成槽后,钢筋笼放入后,混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
混凝土置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
(三)成槽施工
地下连续墙成槽(尤其是入岩部分)是控制工期的关键,其主要内容为单元槽段划分,成槽机械的选择,成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
1、槽段划分
槽段划分时采用设计图纸的划分方式,但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便,另外划分一部分非标准槽段。
见《槽段划分平面图》
2、成槽机械的选择
根据车站区域的地质情况,在强风化地层以上各层,采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽,并配以自卸汽车运至临时渣土堆场,经排水后再转运出场;在嵌岩槽段,抓斗抓到强风化岩面后,先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩,再以GC-1200型冲击钻,破碎孔间“岩墙”,扫孔成槽。
3、成槽工艺控制
连续墙施工采用跳槽法,根据槽段长度与成槽机的开口宽度,确定出首开幅和闭合幅,保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性,以确保槽壁垂直,部分槽段采取两钻一抓。
成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
(1)土层成槽
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层,在成槽过程中,严格控制抓斗的垂直度及平面位置,尤其是开槽阶段。
仔细观察监测系统,X,Y轴
任一方向偏差超过允许值时,立即进行纠偏。
抓斗贴临基坑侧导墙入槽,机械操作要平稳。
并及时补入泥浆,维持导墙中泥浆液面稳定。
(2)岩层成槽
在嵌岩槽段,抓斗到岩面即停,并使槽底基本持平。
钻孔采用3台GPS-15型钻机,配以牙轮钻头,以钻铤加压钻进,采用泵吸反循环出碴,岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。
在导墙上标出各钻孔位置,孔距为1.2米,在连续墙转角部位,向外多钻半个孔位,以保证连续墙完整性。
钻孔完毕后,即以GC-1200型冲击钻,配以特制的80厘米×120厘米方钻,将剩余“岩墙”破碎。
破碎时,以每两钻孔位中点作为中心下钻,以免偏锤。
冲击过程中控制冲程在1.5米以内,并注意防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁扰动。
扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。
(3)防止槽壁坍塌措施
成槽过程中,软土层和厚砂层易产生坍塌,针对此地质条件,制定以下措施:
①减轻地表荷载:
槽壁附近堆载不超过20KN/m2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
②控制机械操作:
成槽机械操作要平稳,不能猛起猛落,防止槽内形成负压区,产生槽坍。
③强化泥浆工艺:
采用优质膨润土制备泥浆,并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁,并以重晶石适当提高泥浆比重,保持好槽内泥浆水头高度,并高于地下水位1米以上。
④缩短裸槽时间:
抓好工序间的衔接,使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
⑤对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位,采用预先注浆处理。
(4)塌槽的处理措施
在施工中,一旦出现塌槽后,要及时填入砂土,用抓斗在回填过程中压实,并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理,待密实后再进行挖槽。
(5)成槽质量标准:
①垂直度不得大于0.5%;
②槽深允许误差:
+100mm~-200mm;
③槽宽允许误差:
0~+50mm。
(四)清底换浆
成槽以后,先用抓斗抓起槽底余土及沉渣,再用泵举反循环吸取孔底沉渣,并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物,在灌注砼前,利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆,清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2,含砂率不大于8%,粘度不大于28S,槽底沉渣厚度小于100毫米。
(五)槽段接头清刷:
用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动,以清除砼壁上的杂物。
刷壁器形式见附图。
(六)钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽,缩短工序时间。
1、钢筋笼制作:
①现场设置钢筋笼加工平台(如附图),平台具有足够的刚度和稳定性,并保持水平。
②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求,钢筋加工按以下顺序:
先铺设横筋,再铺设纵向筋,并焊接牢固,焊接底层保护垫块,然后焊接中间桁架,再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋,然后焊接锁边筋,吊筋,最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件定位水平筋)及保护垫块。
③除图纸设计纵向桁架外,还应增设水平桁架(每隔3米设置一道),并增设钢筋笼面层剪力筋,避免横向变形。
对“┐”型“┳”型,“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋,入槽时打掉。
④钢筋笼制作过程中,预埋件、测量元件位置要准确,并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置),钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板,作成“┛┗”状,焊于水平筋上,起吊点满焊加强。
⑤由于接驳器及预埋筋位置要求精度高,在钢筋笼制作过程中,根据吊筋位置,测出吊筋处导墙高程,确定出吊筋长度,以此作为基点,控制预埋件位置。
在接驳筋后焊一道水平筋,以便固定接驳筋,水平筋与主筋间通过短筋连接。
接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置,以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。
⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定:
a主筋间距误差:
±10mm。
b水平筋间距误差:
±20mm。
c两排受力筋间距误差:
-10mm。
d钢筋笼长度误差:
±50mm。
e钢筋笼保护层误差:
+5mm。
f钢筋笼水平长度误差:
±20mm。
2、钢筋笼吊装
钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊,30T汽车吊做副吊(行车路线离槽边不小于3.5m),直立后由70T吊车吊入槽内,如图。
在入槽过程中,缓缓放入,不得高起猛落,强行放入,并在导墙上严格控制下放位置,确保预埋件位置准确。
钢筋笼入槽后,用槽钢卡住吊筋,横担于导墙上,防止钢筋笼下沉,并用四组(8根)φ50钢管分别插入锚固筋上,与灌注架焊接,防止上浮。
(七)接头施工
本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接,接头缝预留注浆孔,必要时采用旋喷桩处理。
锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查,用汽车吊吊装并在槽口连接。
管中心线必须对准正确位置,垂直并缓慢下放,当距槽底50厘米左右时,快速下入,插入槽底,并在背面填粗砂,防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。
锁口管上部用木楔与导墙塞紧,并用锁口管起拔机夹住锁口管。
锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。
起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间,浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定,依次拔动,一般2-3小时开始顶拔,具体采取轻轻顶拔和回落方法,每次顶拔10厘米左右,拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象,每隔30分钟拔出0.5-10.米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出,冲洗干净。
(八)砼灌注
砼采用商品砼,设计强度为C25,S8,施工时采用C30,S8,碎石级配5~25毫米,选用中粗砂,掺减水剂和UEA膨胀剂,坍落度控制在18-22厘米。
导管在地面作密封性实验,压力控制在0.6-0.7MP
。
在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管,在“Z”型和大于6米长的槽段设置3套导管,两套导管间距不宜大于3米,导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。
导管在钢筋笼内要上下活动顺畅,灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆,并在槽口上设置挡板,以免砼落入槽内而污染泥浆。
见《砼灌注示意图》。
灌注砼时,以充气球胆作为隔水栓,砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内,浇灌速度控制在3~5米/小时。
灌注时各导管处要同步进行,保持砼面呈水平状态上升,其砼面高差不得大于300毫米。
灌注过程中,要勤测量砼面上升高度,控制导管埋深在2~6米之间,灌注过程要