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废水处理技术

石油化工废水处理技术

石油从地下开采出来，经过脱水稳定处理后进入到集输管线，然后输到炼油厂或油库，在厂内再次进行脱水、脱盐处理，当原油中含水量小于或等于0．5％，含盐量小于5000mg/L后，方可进入到常减压装置。

在加热炉内将原油加热到350℃以上，然后进行常压蒸馏、减压蒸馏，分割出汽油、煤油、柴油、润滑油馏分，常压重油和减压渣油作为二次加工的原料。

为了提高产品质量及原油的综合利用串，在炼油厂还要进行二次加工，主要装置有催化裂化、铂重整、加氢、糠醛精制、聚丙烯、焦化、氧化沥青等多套装置，由于这些装置均采用物理分离和化学反应相结合的方法，生产过程往往是在高温下进行的，这就需要消耗燃料及冷却介质（水）。

在工艺汽提及注水、产品精制水洗水和机泵轴封冷却水等工艺中，水和油品要直接接触，因而产生含油污水，含酚污水等。

炼油厂原油组分复杂．加工装置多，炼油装置大约有20套；生产基本有机原料的装置约有19套；生产三人合成材料（合成树脂、合成纤维、合成橡胶）的装置约有30套。

所以石油化工废水与油田废水、生活污水不同，它具有种类多、成分复杂的特点，因而处理时工艺流程长、占地面积较大，设备多、投资较大。

第一节石油化工生产过程中主要污染源与污染物

要治理省油化工废水，必须首先了解污染源及其产生的污染物，石油化工厂的污染源分布在各生产装置、原油罐区、供排水车间等，以下选择几个主要装置简单介绍它们的工艺及污染源、污染物。

一、常减压蒸馏装置

（1）工艺简介。

①电脱盐：

是脱除原油中无视盐和悬浮固体的丁艺，以减轻加工设备的腐蚀和堵塞，避免加热炉管结焦，同时，在电脱盐工艺中，还能去除部分易使催化剂中毒的砷及其它重金属杂质。

脱盐过程就是在原油中加入破乳剂和水，然后加热到105~149℃，在高压电场作用下，水很快凝聚沉降分离，盐类及有害物质随水排出。

②常减压：

本装置一般包括二个部分：

初馏、常压蒸馏、减压蒸馏。

为了防止腐蚀．通常在塔顶注氨、碱、缓蚀剂等。

另外，在产品精制时，还要采用碱洗、酸洗、水洗，于是产生了废水、碱渣、酸渣。

本装置废水污染物主要来自常减压蒸馏塔顶油水分离器排水、电脱盐排水、酸碱洗后的水洗水。

这些水都是与油品直接接触后的排水，含污染物质较多。

表11—1是常减压装置排出的废水污染物的含量。

本装置的废气主要来自三顶（初馏塔顶、常馏塔顶、减压塔顶），由于不凝气均通入加热炉进行燃烧，可回收利用热能，而不再直接排人大气减少了污染。

因此，废气主要来自加热炉烟气。

本装置的皮渣主要来源于汽油和柴油碱洗等排出的碱渣。

各厂根据自己的情况，利用碱渣可生产环烷酸、粗酚、硫酸钠等。

还有的炼油厂采用加大塔顶注氨量代替汽油碱洗，从而减少了碱酒的排放量。

本装置的噪声主要来源于加热炉、机泵电机、空冷器风机等：

（2）污染源分布见图11—1c废水污染物数据见表11—1、表11—2。

二、催化裂化装置

（1）工艺简介。

催化裂化工艺是将价值较低的重质馏分油，在高温及催化剂作用下，转化为价值较高6t轻质油品及二次加工的化工原料。

它能生产高辛烷值汽油，改善柴油的作六烷值，为石油化工提供丰富的原料，同时还能提供大量的民用液化气。

催化裂化原料，通常以重质馏分油为主，近年来已并发了直接用常压重油作为催化裂化的原料。

催化裂化工艺过程—般分为三部分：

①反应与再生部分；②分馏部分：

③吸收稳定部分。

（2）本装置废水污染源来自催化分馏塔顶油水分离器切水及富气水洗水含有大量的硫化物、挥发酚、氰化物，COD也较高。

催化裂化装置产生的含酚废水约占炼油厂总酚量的一半以上，它们来自催化分馏塔顶池水分离器排水。

许多炼油厂每年从该装置排出几十吨粗酚，很有回收价值。

氰化物主要来自分馏塔顶油水分离器切水和富气洗涤水，这两处氰化物排量约占一个惕油厂总量的一半以上。

每加工1t原料油，催化装置大约排出浓度为2000～4000mg/L的COD0.5～1g，一个100×L04t／a的催化装置，1a即排出COD约1000多吨。

污染物排出种类和量见表11—3、表11—4，污染源流程图见11—2。

三、催化重整装置废水的组成

催化重整为炼油厂二次加工工艺，根据生产目的不同，可生产芳烃或者生产高辛烷值汽油。

催化重整装置由四部分组成：

预处理、重整、芳烃抽提和芳烃分离。

预处理的目的是将原料切割成适合重整要求的馏分，并脱除对催化剂有害的金属和非金属杂质，如砷、铅、铜和硫、氯化合物等。

重整反应器内，在催化剂作用下，使部分环烷烃、烷烃转变成芳烃。

重整装置废水污染源数据见表11—5，表11—6。

本装置废水污染源来自项分馏塔顶、蒸发脱水塔、减压塔及苯塔等塔顶切水，主要排至污水系统处理。

四、延迟焦化装置

（1）工艺简介。

焦化是使重质油品加热裂解、聚合变成轻质油、中间馏分油和焦炭的加工过程。

焦化产品中不饱和烃含量较多，产品不稳定，需进一步精制。

延迟焦化是将重质油在管式加热炉中，迅速加热并在炉管中注水，形成高流速，使油品在炉管内短时间里达到焦化反应所需要的温度，进入焦炭塔进行焦化反应。

反应生成的热焦经过吹汽、冷焦后，用高压水进行除焦作业。

冷焦水分别通过隔油、冷却和沉降、过滤后分别回用。

（2）污染源分布流程见图11—3。

（3）废水污染源数据见表11—7，表11—8。

本装置废水污染源主要来自冷焦和水力除焦过程。

排出的含油废水大部分循环使用，有少量含油废水排至含油废水处理场进行处理。

另一主要废水污染来自分馏塔顶排出的含硫废水，一般进合硫废水处理装置进行处理。

延迟焦化生产过程中，生产一塔石油焦需要冷焦水1000t左右，除焦水500t左右。

冷焦水中含大量污油，而除焦水中含大量焦粉，均不能直接排放，也不能直接循环使用分别处理后再循环使用。

确保只有少量污水排山，以减少对环境的污染。

五、加氢精制装厦

（1）工艺简介

加氢精制是各种油品在催化剂的作用下与氢气进行化学反应，脱除油品中的二烯烃、烯烃、硫、氧、氮的化合物及金属杂质等有害组分，提高油品的安定性，改善石油馏分品质的一种先进的加工工艺。

加氢精制的原料是各种轻质油品，也可以是重质油品。

原料油和氢气经升温升压到反应条件后进入反应器，通过催化剂床层。

在这里．硫、氧、氮和金属化合物等即变为硫化氢、水和氨，而后被去除。

二烯烃被饱和，芳烃被加氢。

加氢生成油经过换热和冷却，依次进入高、低压分离器，分出含氢气体。

然后进人汽提塔，将残留在泊中的气体及轻馏分汽提出来，塔底即为加氢精制成品。

精制产品中的硫化氢采用汽提成分馏塔顶注氨取代碱洗、水洗工艺。

（2）废水污染源数据见表11—9.

加氢精制反应过程中生成硫化氢和氨，为防止硫氢化铵在冷却过程中结晶而堵塞工艺管线及设备．需在过程的特定部位注人工艺冲洗水，因而造成大量含疏、氨废水从高、低压分离器排出。

加氢精制是含硫废水的主要来源之一，其中高、低压分离切水含有大量的油、硫、酣和COD。

为提高产品质量，有些油品需用碱洗后再水洗，因而产生碱渣。

六、糠醛精制装置

（1）工艺简介。

糠醛精制装置是用糠醛作为溶剂，用常减压装置切割出来的经过（或末经过）酮苯脱蜡的馏分润滑泊及丙烷脱沥青后的残渣润滑油为原料，根据糠醛对润滑油中非理想组分（多环短侧链的芳焊和环烷焊、胶质、硫和氮的化合物等）溶解能力强，而对润滑油的理想组分溶解能力差等特点，将润滑油中非理想组分与理想组分分离，以达到精制润滑油的目的，从而改善润滑油的粘温性、抗氧化安定性和油的色泽等，并可降低酸值和残炭。

本装置分为抽提系统和溶剂回收系统。

抽提系统：

糠醛和原料油在抽提塔内逆流接触，由于密度不同，糠醛和溶解于糠醛中的非理想组分往下沉降c原料中的理想组分含少量糠醛向上流动，在塔内沉降段分为两相，即抽众液和抽出液，再分别进入溶剂回收系统，从而得到精制的润滑油。

溶剂回收系统：

用加热、减压汽提、蒸发的方法，去除油中的糠醛，并循环使用：

（2）废水污染源数据见表11—10。

本装置废水污染源主要是含糠醛废水。

来自脱水塔排出的废水，真空泵排水。

各炼油厂操作木问，则糠醛损失也有所不向，一般糠醛含量不低于1kg/t原料油。

七、氮化沥霄装置

（1）工艺简介

氧化沥青是用常减压装置来的减压渣油或丙烷脱沥青装置来的半沥青，在一定温度（260～280℃）下．与空气中的氧反应，生成胶质、沥青质的过程，以生产各种道路、建筑、电极沥青。

氧化沥青装置有釜式和塔式两种。

塔式生产连续、生产自动化、操作简便。

对塔式装置可分原料加热、氧化、成型包装等三个主要过程。

原料经加热进入氧化塔，鼓入空气进行氧化。

为了取走热量需分层注水，馏出油和气体经冷却回收，沥青则注入水冷槽中进行成型。

（2）废水污染源数据见表11—11。

（3）氧化沥青装置用水经过改革，有以下几个方面（图11—4）：

①装置内水的循环。

成型机冷却水、沥青池用水经过设置循环热水的凉水塔，水温下降10℃。

沥青的输送采取水冲，避免了用吊车转动沥青，每年可节约电23×104kw·h。

②氧化釜顶水封不用新鲜水。

结合沥青民气的多级分油或干法尾气预处理，水封用水大为减少。

连续塔式氧化沥青装置，空气耗量为300～320m3/t渣油．除利用空气中的部分氧气外，剩余气体随反应分解物质的釜顶排出，是一种乳白色恶奥浓烟，在大气中形成油气溶胶，对人和环境造成严重的危害。

八、乙烯、丙烯装置

（1）工艺简介。

乙烯、丙烯是以轻柴油、石脑油、天然气、炼厂气及油田气等为原料，通过高温裂解与深冷分离而制取。

裂解气深冷分离工艺主要包括两大部分c第一部分为裂解气的预处理，分为裂解气压缩、酸性气体脱除、干燥、炔烃的脱除等步骤。

第二部分为裂解气的分离精制。

当然，不同的工艺技术，在裂解炉和废热锅炉结构上有一定差异。

在脱除酸性气体和干燥过程的方法选择上也有不同。

在分离顺序上，除顺序流程外，还有前脱丙烷流程C2加氢除炔烃，也有前加氢和后加氢之分等。

所有这些区别，都是由于在追求乙烯收率高、原料范围广泛、热分布均匀，以降低能源与原料的消耗，最终达到最佳的经济效益。

（2）废水污染源数据见表11—12。

从表11—12中可以看出，乙烯生产装置正常情况下，污染物主要是废水（含酚废水f含硫废水）、废碱液。

废气是火炬排放气。

这些污染物按现行的工艺是不可避免的。

只是日着控制水平的高低，其排放量和组成有所不同。

九、丙烯腈

（]）工艺简介。

本装置系用丙烯、氨氧化法（Sohio法）生产丙烯腈，副产氢氰酸、乙腈和硫铵。

主反应如下：

本工艺使用了C—41催化剂，选择性好，副反应少，水、电、汽消耗定额低。

在废水工程上采取了一些措施，压缩了废水生成量。

国内大多数厂家采用Sohio法生产丙烯腈。

上海、抚顺、淄博、大庆等地均有丙烯脂装置。

国内生产丙烯脂已有多年经验，但多数装置规模不大，单耗、能耗和“三废”处理成本较高。

个别新建丙烯腈生产装置规模较大，使用了较新型的（C—49）催化剂，工艺比较先进，“三废”处理成本也低。

（2）废水污染源数据（5×104t/a丙烯腈装置）见表11—13。

本装置废水：

一是反应系统的硫铵废水，目前采用烷却处理，今后将回收制取固体硫酸铵，这种方法从经济上可能不合算，但从资源综合利用还应考虑。

二是回收系统废水，叫—含量较高，高浓度溶液进行燃烧处理后，低浓度废水采用生物处理。

十、聚丙烯腈

（1）工艺简介。

丙烯腈聚合工艺分为水相悬浮聚合（二步法）和溶液聚合（一步法）两大类。

本装置为硫脂酸钠（NaSCN）一步法工艺。

聚丙烯腊是由丙烯腈（AN）、丙烯酸甲酯（MA）、甲基丙烯磺酸钠（MAS）等单体聚合而成。

反应式为；

国内除山西榆次化纤厂用二甲亚砜（DMSO）溶剂湿法纺丝外，所有各厂都用NaSCN一步法生产。

其它方法目前处于中试阶段。

从环境保护看，采用有机溶剂对设备腐蚀少，回收容易，“三废”量也少，但溶剂泄漏易造成大气污染。

（2）废水污染源数据4.7×104t／a丙烯腈聚合装置）见表11—14。

第二节石油化工厂废水处理的一般方法及流程

石油化工废水种类繁多．除含油废水采用一般治理方法外，对于特殊废水应有针对性地进行治理。

一、石油化工废水的分类及特点

（1）分类：

炼油厂及石油化工厂废水分类见表11—15。

（2）炼油厂废水的特点：

①废水排故量大。

例如，炼油厂目前平均每加工Lt原油的废水排放量为0.3~3.5t，石油化丁厂（含化肥厂、化纤厂）日前万元产：

值废水排放量平均为150～550t；一座30×104t/a乙烯的工厂，每年废水排放量约900×104t（实际废水量300～1500X104t／a）。

每逢生产装置开停工和检修期间，水量变化则更大。

②废水组成复杂。

炼油及石油化]废水除含有油、流、酚、氰化物、COD外，还含有多种有机化学产品，如多环芳烃化什物、芳香胺类化合物、杂环化合物等。

废水中的主要污染物，一般可概括为烃类和可溶解的有机与天机组分。

其中可溶解的无机组分主要是硫化氢、氯化合物及微量的重金属；可溶解的有机组分大多能被微生物所降解，亦有小部分难以生物降解。

废水中所含氮、磷等营养成分扫：

往不均衡。

废水水质随加工原油的性质及工艺过程和方法不同而变化很大。

正常生产排放的水质与开、停工初期及检修期间排放的水质差别较大。

二、废水治理的依据和基本原则

根据《个国环境与发展十大对策》、《国家环境“九五”计划和2010午远景目标》，我国友环境保护小将重点实施《污染物排放总量控制讨划》棚《跨世纪绿色工程规划》。

2010年远景目标及一系列环保法规将是企业治理污染的政策依据；

废水治理的基本原则足：

（1）实施清洁生产的原则，采用先进工艺，变“末端治理”为“全过程控制”，做到减少排污或不排污。

（2）贯彻“总量控制”的原则，所有污染物做到达标排故。

（3）走可持续发展的道路，节约资源，变废为宝；提高水的重复利用率．废水处理后回用。

（4）搞好预处理，在必要时装置应建立隔油回收设备，以保证污水处理场正常运行。

（5）消污分流，合理划分排水系统。

例如高含酚废水经过萃取预脱酚后排人废水系统；高含硫废水经过汽提脱硫或空气氧化脱硫之后排入废水系统；锅炉软化水站的酸碱废水进行酸碱中和处理后排放；机修电镀废水进行六价铬处理后排放；焦化含粉焦废水进行沉淀后回用。

全厂性废水系统主要根据废水水质及处置方法来划分，例如含油废水系统（或工艺废水系统）、含油雨水系统、假定净水系统、生活污水系统等u假定净水是指水质达标、基本上没有被污染的工业废水。

含油雨水指的是受油品污染的雨水。

合油废水指的是以含油为主，即十含有低浓度酚、硫、氰等污染物的废水。

生活污水是指厕所和盥洗间的排水。

实行清污分流的日的是保证不问的污染物质容易处理并便于回收，同时能提高最终处理的效果，减少处理费用。

（6）加强废水的集中处理，确保达标排放在炼油厂和石油化工厂，刘于共性的废水设置集中的废水处理场（厂），往往比分别处理在技术经济上更趋合理。

废水通过集中处理，可以确保排放水质符合要求。

（7）制订“和健全管理制度，提高管理水平如果没有先进的管理，即使再好的处理设施也不能发挥作用。

为此在炼油厂和石油化工厂应L分重视废水的管理。

废水处理装置应和工艺生产装置一样，有一套完整的管理制度，把废水管理的指标纳入：

I：

艺卡片来考核；向时运用经济手段对污染源及各单元处理实行分级控制管理；井在行政、调度和环保巡检二方面加强监督；使废水管理纳入标准化的生产管理轨道。

在条件允许情况下，可采用计算机监控。

三、废水治理流程

（一）废水治理流程的选择

在第一章表1—8，图1—4，图1—5中已介绍过废水处理常用的方法及加工大庆原油和加工胜利油田原油的含油废水的工艺流程。

炼油厂含油废水的处理过程由四部份组成：

隔油、气浮、生物处理和后处理（如过滤等），各部分的主要方法及功能见表11—16。

在生物处理中，为了提高COD及NH3－N的去除率，有的炼油厂采用厌氧－好氧相结合的流程，即A－O流程。

有的炼油厂还采用SBR或BSBR序批式活性污泥法。

除含油废水处理系统外，假定净水一般直接排放。

未被油污染的雨水通过雨水沟渠排放。

含油雨水经隔油后排放。

循环水排污系统：

此部分废水可以不经生物处理，只需经隔油、气浮和砂滤或混凝沉淀处理即可排放。

如果循环水排污与其它含盐污水合并组成含盐废水泵统，处理流程和含油废水相似，只是处理后的废水只能排放，不能回用。

局部处理系统：

如含硫废水汽提，酸碱废水中和等，该系统主要针对某种污染物进行处理，然后排入其它系统。

除了上述废水处理系统外，炼油厂废水处理流程还包括污泥处理和处置及污油的回收。

油泥、浮渣和剩余活性污泥一般分别经浓缩、脱水后送综合利用或焚烧；污油一般经加热脱水后回收。

图11—5为某石油化工联合企业废水综合处理流程示意图。

图11—6为某石油化工厂废水及污泥处理流程示意图。

（二）废水处理场（厂）的位置选择及总体布置

炼油厂和石油化工厂废水处理场（厂）的位置选择，通常结合工厂总平面布置和排水工程的总体规划统一确定。

一般应符合下列条件；

（1）在工厂所在区域天然水体的下游；在夏季主导风向的下风侧。

（2）在厂区地形的低点，且不易受洪水淹没；排水及交通方便。

（3）与居民区或工厂办公区应有良好的隔离带，留有扩建的可能。

废水处理场（厂）的占地应按远期规划一次确定，分期建设。

目前国内炼油厂和石油化工厂废水处理场（厂）（废水且在300t41以上的）一般占地面积为2～5hm2左右。

废水处理场（厂）内的总体布置包括平面布置和樊向布置。

对于所有的处理设备、构（建）筑物、辅助设施、管道、道路和绿化，设计师首先要有一个总体的统筹考虑，不仅是要考虑工艺设备、管道的布置，同时还包括土建的基础、管沟、管墩、管架的布置．仪表的设置，仪表电缆和动力、照明电缆的布置，变配电设施．采暖通风设施，地面排水设施，供水设施，消防设施以及防雷、防静电设施等的综合考虑。

布置应尽量紧凑协调，既要节省基建投资和运行费用，又要方便操作和维护，并且力求美观。

废水处理装置的布置，可按流程或操作单元分区。

例如可分为：

中和、调节、均质区；隔泊、气浮区；生物处理区；砂滤、活性炭后处理区；污泥处理区；污油回收区。

各区的布置要求紧凑，做到塔器共平台，池子共壁．管渠兼设。

为节省能耗，废水处理的高程布置十分重要，一般宜尽量减少提升，按重力流布置。

应充分利用地形，保证自流排水顺畅。

管道布置应避免迂回穿梭；宜采用管架敷设，并注意防冻设施。

绿化面积应不小于20％。

从环保和卫生的要求出发，所有处理的构筑物宜采取密闭设施，特别是有挥发性污染气体产生的池子，要加盖板，防止空气污染。

对于卫生条件较差的岗位，例如污泥贮存他、泥饼缩放场和污泥焚烧装置等，宜尽量布置在废水处理场（厂）的边角隐蔽处，并设置边门，以便污泥、泥饼及灰渣的输送。

第三节含油废水的处理方法

一、隔油

（一）概述前已述及，隔油是重力分离方法的一种，其原理是在重力作用下，使废水中所含的油及其它悬浮杂质根据不同的相对密度自行分离，相对密度小于1的上浮，相对密度大于1的则下沉。

隔油可以使废水中的浮泊和粗分散油与水分离，且回收油品。

油在废水中的上浮速度是隔油池设计的主要依据，一帮可由斯托克斯公式求出：

式中，V1为油粒贮浮速度（cm/s）；

女为废水的容重（g／cm3）；

为由泊的容重（g／cm3）；μ为废水绝对粘滞系数（即绝对粘度）（Pa*s）；g为重力加速度（cm／s2）；d为油粒直径（cm）。

由于此式是在理论上求得的，即在下例四个假定条件下推导而得：

（1）进水断面上各点的水流速度相同。

（2）油料在上浮过程中（不含其它悬浮物）等速上浮。

（3）油粒上升的水平速度等于水流速度。

（4）上浮到池面或下沉至池底的颗粒即去除。

实际应用此公式时，尚需作些修改c在实际工程设计中．可取下列修正公式：

式中，V为设计的油颗粒上浮速度（cm／s）；VI为按斯托克斯公式求得的油粒亡浮速度理论值（cm／s）；β为浑浊水小油品上浮速度降低系数（考虑污水中含悬浮物颗粒时油品浮升速度的影响）（通常采用0.9～0.95）；Φ为考虑水流不均匀等因素的修正系数（迈常采用1.35～1.50）；

为综合系数（通常取0.6～0.7）。

对于炼油厂废水，上述计算中的油品颗粒的容重一船可采用0.85～0.92g/m3，油品的粒径一般为100～150μm．据国外资料介绍上浮油珠的最小设计粒径可取50～90μm。

从上述斯托克斯定律可以看出：

油粒上浮速度主要取决于粒径的大小、油品的相对密度和粘度。

当袖粒粒径越大，油品和水的相对密度差越大，污水粘度越小时，则隔油效果越好。

（二）隔油池的构造

国内目前常用的隔油池有下列三种型式：

（1）平流式隔油池（API）．其构造如图3—22所示。

（2）斜板隔油池（CPI、PPI），其构造如图3—23所示。

（3）平流加斜板组合式隔油池，其构造如图11—7所示

隔油池的构造特点见表11—17。

平流式隔油池常用的刮油刮泥机见表11—18。

隔油池的排污方式见表11—19。

斜板隔油池的集油罩及板体清污设施示意见图11—8。

斜板隔油池设置气水搅动设施对板体进行清污是十分必要的。

一般先用风吹再用水冲。

例如上海炼油厂污水处理场的斜板隔油池设有这种清污设施，先由自备罗茨鼓风机供风搅动，然后再用处理后的污水或新鲜水冲洗保证该池使用效果良好。

（三）隔油池的操作条件、处理效果及技术经济指标

1．平流式隔油地的操作条件

（1）进入污水的pH值应为6.5～8.5。

（2）污水进入隔油池前应避免剧烈搅动。

宜自流进入隔油池。

需要提升时，宜采用容积式泵，不宜采用离心泵。

因为离心泵的搅动不仅使油珠粒径变小，而且使油珠形成水包油的乳化液。

据国内研究单位试验表明：

经离心泵提升拨动后，直径40μm以下的油珠的数量出34％上升到66％。

（3）平流隔油池应能去除粒径大于或等于150μm的油珠。

（4）污水在隔油池中的停留时间一般为1.5～2h暴雨瞬时停留时间不小于40min。

于循环水隔油池和防洪沟系统的雨水阴油池停留时间可取40min～1h。

（5）平流隔油池内的水平流速一般采用2—5mm／s．最大不得超过10mm／s。

据国外资料推荐水平流速不应大于t5倍上浮速度。

（6）为了保证较好的水力条件，要求池内有效水深一般不大于2.2m，一般采用1.5～2m，有效水深与池宽之比一般为0.3～0.5。

超高不应小于0.4m。

有效水深与隔油池有效长度之比一般采取1/10左右。

（7）为了排泥顺畅，排泥阴及排泥管的直径不宜小于Φ200mm，坡度大于或等于1％，并且在排泥管的起始端应设置压力水冲洗设施。

（8）刮油刮泥机的刮板移动速度一般不大于50mm/s。

以免搅动造成紊流，影响油水分离

（9）收油宜分间操作。

为了收油的方便利减少收油时挟带水量，集油管串联不宜超过4根。

2．斜板隔油他的操作条件

（1）应能去除60μm以上粒径的泊珠。

（2）表面负荷一般为0.6～0.8m3／n2·h，相当于平流隔油池的4—6倍。

（3）污水在斜板间的流速一般为3—7mm/s。

通过布水栅的流速一般为10—20mm/s。

（4）污水在斜板体内的停留时间一般为5—10min。

（5）斜板板间水流条件应满足雷诺数小于500，弗洛德数大于10-5。

（6）斜板板体应定期清污，采用气水搅动吹扔时，风压不小于0.025Wa，0.2MPa。

3．操作注意事项

（1）要及时调节进水阀（或闸板）及出水调节堰板，保证各间他处理水量均匀。

（2）要及时收油，一般控制水面油层的厚度不超过30mm。

收油时，注意调节集油管的旋转角度或调节水位，让油徐徐流人集油管，防止大量挟水。

有的工厂根据经验确定定期收油，一般不超过24h要收一次油。

（3）注意根据各厂的经验确定自己的排泥时间和排泥周期：