预应力钢支撑施工方案.docx
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预应力钢支撑施工方案
§5.7预应力钢支撑施工方案
根据基坑支护工程设计图要求，本工程第二道为钢支撑，平面布置图如下：
第二道钢支撑平面布置图如下：
5.7.1安装前准备工作
1、现场准备
⑴现场了解工程面貌、环境情况及供电位置。
⑵确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场线路。
⑶清理施工道路和出行路线。
2、施工现场布置
本工程中工具式组合内支撑施工阶段，主要的材料及设施有：
型钢、钢绞线、支撑构配件、堆放场地；施工机具如挖机、吊机、空压机、电焊机等；现场办公室及生活区。
我们根据施工阶段不同，动态地优化布置场地，根据实际情况合理安排好工序，保证施工顺利进行。
施工总平面布置原则：
我司的工具式组合内支撑构配件均为标准件，卡车运至现场的指定位置堆放。
现场办公和住宿根据现场安排布设，如现场无安排，则采用我司特制的集装箱，拟订布置在场地东南角区域的围挡边上。
3、安装前期准备
根据土建施工的施工计划要求，在工具式支撑构件安装前，必须对安装现场进行调查。
针对本工程，主要掌握以下情况：
⑴道路是否具备车辆进出条件。
⑵现场环境是否具备构件堆放要求。
⑶复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。
⑷配套构件及预埋件是否满足图纸要求。
⑸与其他协作单位配合中是否存在障碍。
⑹安装中所需电源是否到位。
⑺施工人员的现场辅助设施是否符合标准。
⑻立柱及圈梁施工完成后强度等是否符合支撑拼装条件。
5.7.2工具式组合内支撑构件配套供应
现场钢构件吊装是根据预先制定的安装流水顺序进行的，运输到现场指定位置的编号构件至少提前一天进场，以满足吊装进度要求，进场构件要参照设计方案及吊装区域合理分布。
根据现场吊装进度计划，提前一周通知加工厂，使加工厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。
计划变更时提前三天通知加工厂，加工厂应严格以现场吊装进度所需的构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。
5.7.3构件进场验收检查
构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈加工厂，以便更换补齐构件。
按设计图纸、规范及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。
为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。
主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、焊接拼装质量等。
制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。
5.7.4钢构件堆场安排、清理
按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，利用吊车尽量将其就位到吊车的回转半径内。
钢构件堆放应安全、整齐、防止构件受压变形损坏。
构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。
5.7.5现场立柱检查
基坑内部预应力鱼腹梁工具式组合内支撑正下方特定的位置设置立柱，按照设计方案立柱为400×400方钢管立柱，施工过程严格控制立柱的插入深度及角度、垂直度等，之后再进行工具式组合内支撑的托座及横梁施工。
要求方钢管立柱的施工必须对定位轴线的间距进行测量，复核检查；严格验收手续办理。
5.7.6吊装区域划分及施工工艺流程
根据总包单位土方开挖进度，全力配合施工。
遵循“竖向分层,纵向分段,中部拉槽”“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的总体原则。
土方开挖到标高后立即做好第一道工具式钢支撑，并施加预应力。
⑴施工顺序如下：
施工准备→土方开挖→测量定位/标高控制/复核→开槽施工牛腿、托座、支撑梁→第一道工具式支撑安装施工→预应力施加→土方工程和支撑工程循环施工，直至基坑底→浇筑混凝土垫层、底板、侧墙→地下室结构强度达到设计强度→逐层回收工具式支撑→工程结束。
⑵针对本工程工具式组合内支撑钢构件安装，首先复核地下围护结构内边线及空间净距，采用分件吊装的方法，吊装围檩、角撑及鱼腹梁部分，结合现场出土计划，按照从南北两边向中间推进的方式拼装，待校正螺栓紧固后，依次进行千斤顶安装及预应力施加、钢绞线安装和预加应力，然后进行辅助固定。
⑶工具式组合内支撑施工顺序：
吊装采用汽车吊、履带吊，坑内由挖机进行现场安装施工。
5.7.7安装前准备工作：
⑴配合土方施工，同步进行灌注桩内边线的测量，焊接、布置牛腿；开槽后安装托座件及支撑梁固定。
⑵编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
⑶检查预制钢构件：
钢构件出厂时应具有出厂合格证，吊装前按图纸查点复核构件，将构件型号和类型以及安装顺序码放到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置附近，以保证吊装的便利。
构件按吊装先后顺序分类进场，并进行校对，对有缺陷的构件作退场处理。
次要构件和主要构件尽量分开摆放，次要构件上不能堆放重型构件，以免造成构件的受压变形。
构件堆放底层应垫上无油枕木，各层构件的支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
⑷构件堆放处应挂有警示牌，避免由于人为因素造成构件的损坏。
⑸吊装前，必须对施工现场进行勘察，根据施工现场的实际情况，确定吊车的行进路线。
清理现场障碍物，保证道路畅通。
⑹针对本工程工具式组合内支撑钢构件的施工，确定总体施工方案及资源配资。
在圈梁及砼支撑施工期间，钢支撑围檩即同时安装，在圈梁及砼支撑混凝土强度达到设计值后，即可进行预应力施工。
⑺进度计划报监理审批同意后实施。
⑻主要设备情况
主要机械需求计划表
序号
设备名称
数量
拟进场时间
备注
1
50吨履带吊
1台
待定
2
30吨汽车吊
1台
待定
装车及辅吊
3
挖掘机
1台
待定
4
振动锤
1台
待定
拟定用于立柱施工
5
龙工叉车改装
1台
待定
布置坑内协助拆除
6
轮胎式挖掘机
1台
待定
布置坑内协助拆除
其他辅助材料根据工程进度要求，实际配置，以保障施工顺利，确保工期。
⑼劳动力配置
现场配置1个作业队伍进行施工作业。
安装人员：
气焊工15人、起重工6人、普工10人、架子工2人、安全员1人。
拆除人员：
气焊工9人、起重工4人、普工6人、架子工2人、安全员1人。
5.7.8工具式组合内支撑安拆施工总包及其他协作单位需配合事项
1、圈梁施工:
根据设计图纸，圈梁以钢围檩作模板（安装钢围檩前，先挖槽设置钢牛腿后回填土），且埋设地脚螺栓后方可浇筑圈梁混凝土。
所以圈梁施工与钢围檩施工需交叉进行。
2、土方开挖：
需与土方单位协调严格按照土方开挖方案施工。
在未架设挖土平台的情况下，严禁挖土设备跨支撑。
3、钢支撑施工：
严格禁止坑内及坑外施工设备触碰钢支撑，禁止非作业人员在无安全措施下在支撑上行走。
4、拆撑施工：
拆除支撑时，需协调现场塔吊配合作业，且计划在中层板上放置2台叉车改装拆撑设备（约5~6吨）并需提前协调行驶路线。
基坑周围计划停放2台吊车（30吨和50吨），需提前协调工作位置。
设计单位需提前复核中层板强度是否满足叉车作业。
5、地下室结构施工：
绑扎地下室楼板钢筋时，为一次性吊运方钢管立柱，需在方钢管立柱位置预留孔洞。
5.7.9预应力鱼腹梁工具式组合内支撑施工工艺详见下图。
立柱的施工
①放样数据计算、复核：
施工放样（小样桩）采用极坐标法，根据定位图纸及桩位图先计算出每根桩到测站的距离、角度，填制好施工单，经过独立的计算人、校对人分别复核并签字认可。
②现场放样及复核：
样桩的施工放样严格按要求执行，即焊条、白灰、红方便袋三要素。
样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序。
桩位偏差要求控制在30mm以内，垂直度的允许偏差应为1/150。
③支撑系统的竖向立柱采用350×350方钢管立柱（内灌C30混凝土），立柱采用锚桩引孔后，振动锤送入土中。
牛腿施工
①牛腿的位置与标高应根据设计图纸确定，如有变化，须征得设计单位的同意且有书面许可。
②基坑四周闭合边线上的钢牛腿设置应控制其上围檩中心线在同一个水平面，允许高差不大于±2mm（中心线）。
③牛腿焊接前须彻底清理连接部位（如预埋件、H型钢等）不少于200×200mm范围内的铁锈、油污、砼残留物等杂物。
④焊好的钢牛腿须保证三处连接部位牢固可靠,有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象；横杠水平度误差要控制在2㎜以内且其仰角应控制在90度。
⑤牛腿与围护结构既有钢件对接过程中，须有测量技术员全程对牛腿的垂直度、标高、水平度等进行监控。
钢牛腿施工示意
⑥现场焊接作业的质量由施工队现场质检员依据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》对检查焊接部位的坡口、间隙、钝边等做现场检查。
基准点设置及拉线定位
①围檩安装之前须确定轴线基准点，用全站仪或者经纬仪通过坐标计算测设基坑相邻两个转角内侧的基点，通过该基点采用挂线的方法进行平面安装定位。
要求实际安装轴线偏差不得超过±20mm。
②拉线用的线一般用弦线或棉线，直径以0.8~1.0mm为宜，现场以拉线的距离而定；线坠用来定中心，规格不定，直径通常以25～50mm为宜，线坠的坠尖要准确，以便对准中心点。
③在基准中心点以外地点稳固地安设绞架，挂上弦线或棉线并使用拉紧力将其拉直（拉紧力应为线拉断力的30％~80％），定位好之后在牛腿上面作出标记以供围檩安装位置控制之用。
④基坑内侧围檩单边定位线需满足在一条直线这一基本要求，目的是施加预应力后保证外侧围护结构均匀受力。
围檩安装
①第一道围檩的安装与圈梁施工同步进行。
按照设计图纸圈梁浇筑前，需先开槽安装钢牛腿且回填土后整平，之后绑扎钢筋笼。
以钢围檩作为模板，采用埋设螺栓的方式连接钢围檩与圈梁。
地脚螺栓规格及数量严格按照设计图纸控制。
②安装围檩应遵循“先长后短，减少接头数”的原则，优先使用较长围檩，特别是标准节12M的构件，以减少接头数。
③围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将钢围檩安放于牛腿支架上,围檩就位后应检查钢牛腿是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固。
④围檩的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓紧固连接。
⑤高强螺栓连接副进场时，应有批量检测证明书和出厂检验报告，进场后应按每批抽取8套进行第三方检测机构复试，合格后方可使用。
⑥高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应转向垫圈有倒角的一侧。
对于M24大六角高强螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应转向螺栓头，切忌装反。
⑦高强螺栓紧固：
将扳手套在预紧后的高强螺栓上，内套筒插入螺栓内部的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部。
按通电源开关，内外套筒背向旋转将螺栓紧固。
高强螺栓紧固分两次进行，第一次初拧，初拧扭矩值为终拧的50％~70％，第二次终拧达到100%，偏差不大于±10％。
待紧固到设计扭矩时，将电源关闭，外套筒脱离螺母，紧固完毕。
⑧拼接的整个钢围檩体系务必确保双榀或多榀型钢构件形成整体、共同受力。
⑨基坑转角处，两个方向围檩端头必须紧贴转角（着实受力），并采取有效的措施（如焊接、栓接、加装加固构件等）保证两个方向围檩的连接。
⑩围檩施工质量验收坚持“过程验收为主，完工验收为辅”的原则，另外针对各个安装环节实行施工一个，验收一个，完工一处验收一处，发现质量问题及时返工。
钢围檩施工示意
托座与支撑梁安装
托座件的安装务必控制其水平标高，通过角撑、对撑、鱼腹梁的定位标高反推其顶面水平标高，误差不得超过±5MM；托座上部标高=支撑结构中心标高-（H型钢规格的1/2+支撑梁规格）。
托座件的安装要求严格控制垂直度，即使立柱桩发生偏位，托座务必要通过加垫钢板达到垂直要求。
假如立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢代替托座（临时调整方式）与支撑梁进行连接，本工程中立柱与托座连接方式采用焊接，要求满焊且焊缝高度不小于8mm。
托座施工示意
在400×400方钢管立柱（内灌C30混凝土）上定位后，焊接托座与立柱，焊缝不小于8mm，之后横梁与托座采用4个螺栓连接。
若无法满足4个螺栓连接，则该处焊接角钢以加固立柱与横梁连接。
预应力施加完成之后，施工人员务必检查确保支撑横梁与角撑、对撑、鱼腹梁（仅限大跨度）的有效连接；尤其是角撑和对撑须用高强度螺栓进行紧固，以提高预应力支撑体系的整体刚度。
在每处紧固点要求4个螺栓连接，因故不能布设4个螺栓的，最少不得少于2个连接螺栓。
角撑安装
在本工程中，角落处均有角撑安装。
①角撑与围檩之间有夹角，不易直接安装并施加预应力；每道角撑安装前应先在地面进行预拼接并检查预拼后支撑的顺直度,拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内,经检查合格后按部位进行整体吊装就位。
②角撑预拼过程中，将围檩构件、专用千斤顶、TO构件等通过高强螺栓连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，便于拆除时预应力卸除。
③部分角撑连接过程中，若HL加压横梁放置在空挡存在多余空间时必须使用相对应厚度的钢板垫紧贴密，防止支撑体系受力后整体发生偏心。
鱼腹梁安装
在本工程中，鱼腹梁主要有26m、30m类型。
①安装用千斤顶、油表必须进行定期标定，并做好记录。
②预应力筋下料时采用砂轮机切断，不得使用氧气、乙炔切割和电焊切断，以免烧伤预应力筋。
③钢绞线施工要求：
同束长度相对差（mm）束长＞20m，L/5000，并不大于5，每批抽查2束；束长6~20m，L/3000，并不大于4；张拉应力值符合设计要求，张拉伸长率控制（%）±6。
④鱼腹梁预拼完成后整体起吊摆放在支撑牛腿上，支撑起吊后两端由人工牵引，确保支撑整体稳定。
⑤实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线一致；实际伸长值与理论伸长值的差值符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
⑥钢绞线张拉应按顺序逐根进行，考虑因钢束之间摩阻力的影响，分三次张拉到设计应力，即第一次到50%，第二次张拉到70%，第三次到100%，以保证整个鱼腹梁钢束张拉完毕后满足设计规定应力值。
⑦施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施。
对撑安装
在本工程中，第二道钢支撑分别有2个对撑安装。
①如施工场地条件允许，对撑安装应在地面进行预拼，严格控制支撑平面的平直度，拼接支撑两头中心线的偏心度控制在±2MM以内。
对撑施工示意
②对撑就位时要采用两点或四点吊装，吊点宜控制在离端部0.2L处。
③对撑两端安装就位后的标高差不大于20MM及整个对撑长度的1/600。
④对撑整体挠曲度控制不大于跨度的1/1000。
⑤对撑与对撑的水平轴线偏差不大于30MM，其与钢围檩的夹角须确保达到设计要求，避免因偏心过大而造成失稳。
⑥所有对撑连接中，HL加压横梁放置在空挡中必须使用相对应钢板垫紧贴密，防止支撑体系整体偏心。
预应力施加
①工具式组合内支撑的各构件布置完毕后施加预应力的顺序如下
a检查各部件螺栓的连接是否紧固，围檩与围护体系的连接状态。
b角撑加压。
c对撑加压。
d钢绞线张拉。
本次预应力施加原则：
分区、分级、循环。
以下为单个区域循环加压过程：
②施加预应力过程中应注意的一些问题：
a张拉前，应对张拉器、油缸、油表等设备进行标定。
b随着新安装的支撑预应力的施加，相邻的已经安装好的支撑应力可能会减少，所以可根据设计要求复加预应力。
因此支撑必须要有复加预应力的装置（即支撑连接件），当墙体水平位移率超过警戒值时，可适量增加预应力以控制变形。
c施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录；严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生渐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。
d为了控制千斤顶油缸伸出的长度在10cm以内，在加压时可以采取在千斤顶后面设置钢板的措施来调整油缸长度。
e支撑的加压严格按设计图纸上提供的轴力来进行，不允许加载不到位或超加载。
③钢绞线施加预应力
a钢绞线安装时要左右对称。
b张拉钢绞线时，检查张拉部位和连接部位（传力件焊接处和螺栓连接处）合格后再行施工。
c钢绞线张拉时要一根一根进行，采用分批超张拉的方式（按15%超张拉控制），避免部分张拉不到位，一定要形成整体并均匀受力。
d钢绞线的张拉首先施加图纸上注明张拉力的50%和70%，稳定后再加载至100％荷载，在该张拉荷载下保持15分钟，观测锚头无位移现象后锁定。
e钢绞线张拉时钢绞线的伸长率，预应力，钢绞线张拉器及特殊情况等要记录并存档。
f在设计图纸中，钢绞线的数量为奇数时，按照设计钢绞线数量实际施工中需要增加钢绞线做为安全储备。
g钢绞线在构件平面的布置及钢绞线安装顺序如下图：
变形监测
①工具式组合内支撑系统的变形监测一般与基坑监测同步进行，监测内容有整体相对水平位移、构件轴力变化。
②整体相对水平位移监测：
监测点位置一般设置在与钢围檩平行的正上方，固定后拉钢线且设置铝质发射板，数量根据工程大小确定，一般基坑宽度在20M~30M至少设一道;仪器采用（如德国喜利得PD40型）高精度手持式激光测距仪，误差要求±1.0mm。
监测频率正常情况下2~3次/天，异常情况下4~6次/天。
③构件轴力监测：
采用弦式反力计或应变片直接布置于装配式钢支撑构件主要受力点，通过传导电缆线将变形应力进行集成，监测频率正常情况下1~2次/天，异常情况下3~6次/天。
④监测结果专业人员分析，及时通报各方，过程连续监测直至基坑开挖结束结构混凝土达到预定强度，报警值的控制请严格按照设计指标进行。
连接工艺
①高强螺栓的安装
a构件中心的位置调整完毕后，即可安装高强螺栓。
安装时高强螺栓连接副（包括一个螺栓，一个螺母和两个垫圈）应在同一包装箱中配套取用，不得互换。
扭剪型高强螺栓垫圈应安装在螺母一侧，并注意螺母和垫圈的安装方向，不得装反。
b遇有高强螺栓不能自由投入孔内时，不得强行打入，这样会使螺纹损伤，影响预紧效果，而且使孔壁受挤压，螺栓受剪，改变高强螺栓受力状态，而起不到高强螺栓的作用。
应先用铰刀进行扩也或修孔后，再穿入，但修孔后，孔径不得大于原孔径2mm。
c用绞刀扩孔时，要使板束密贴，以防铁屑挤入板缝，铰孔后要用砂轮机清除孔边毛刺和铁屑。
螺栓穿入方向应一致，以便于操作。
d安装时先在安装临时螺栓余下的螺孔中投满高强螺栓，并用扳手紧固后，再将临时普通螺栓逐一以高强螺栓替换，并用扳手拧紧。
e螺栓孔眼不对，不得任意用气割扩孔或改为焊接。
每个螺栓不得用两个以上垫圈；螺栓外露丝扣长度不得少于2－3扣，并应防止螺母松动；更不能用螺母代替垫圈。
精制螺栓孔不准使用冲钉，亦不得用气割扩孔。
构件表面有余度时，应采用相应斜度的垫圈。
螺栓安装的流程如下图所示：
②高强螺栓的紧固
a高强螺栓的紧固，应分二次拧紧，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准预拉力的60％～80％；第二次紧固为终拧，紧固到标准拉力偏差不大于±10％。
b每组拧紧顺序：
应从节点中心部位开始逐步向边缘（两端）施拧；整体结构的不同连接位置或同节点的不同位置，有两个连接构件时，应先紧主要构件，后紧次要构件。
c高强螺栓紧固，宜用电动扳手进行。
高强螺栓终拧后外露丝扣不得少于2扣。
d在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入；当日安装的高强螺栓，应在当天终拧完毕，以防构件摩擦面、螺纹沾污、生锈或螺栓漏拧。
e高强螺栓初拧、终拧后，应做出不同标志，以便识别，避免重拧或漏拧。
③注意事项：
a不能把高强螺栓当作安装临时螺栓使用。
这样易造成对孔不正，或强行对孔，使连接板贴合，螺栓的螺纹损伤，扭矩系数发生变化，螺栓轴力不均，或连接板产生内应力。
b对摩擦面不能处理马虎或不处理就安装高强螺栓，这样会使摩擦面间存在夹层,不妥善保护磨擦面，任其腐蚀，都会造成摩擦面上凹陷不平，都将使摩擦系数大大下降，而降低连接强度。
遇此情况，必须重新处理摩擦面，以保证质量。
c连接板之间不能存在空隙。
安装高强螺栓时，由于施工操作上的缺陷，如用铰刀修孔时，未将周围螺栓拧紧密贴，使铁屑进入磨擦面，或连接处的钢板、型钢翘曲、变形，孔边有毛刺，板间有杂物未彻底清除就安装螺栓，或施工顺序不当，采取从螺栓群外侧向中间的次序紧固等，往往导致摩擦面间大部分或局部存在空隙以致该处磨擦系数接近于零，螺栓达不到规定的预紧轴力，而大大降低了连接强度，受力后将使连接件滑动。
d如有不同规格的螺栓，螺栓、螺母和垫圈不能随意互换使用。
高强螺栓的螺母和垫圈，生产厂已经试验互相配套，使扭矩系数为定值，互相使用会使扭矩系数发生变化，而达不到要求的预紧力，使用时松扣，使预紧力大大降低，而影响连接质量。
e不能使高强螺栓的紧固扭矩或轴力不够。
安装中往往因电动、手动扳手有毛病或误差较大，未进行校正就使用，使扭矩不够；或连接板不平整，未矫正就施加预紧力，使部分扭矩值消耗在克服变形上；或操作不善，扳手读数上扭矩虽达到，而实际预紧力未达到；或有的螺栓漏掉初拧或终拧，使螺栓群受力不均；或终拧未达到设计要求的预紧轴力数值，这样都影响预紧力，而降低连接强度，操作中应注意防止。
f高强螺栓切不能采取一次终拧而成或不按要求次序紧固。
这样将使螺栓的部分轴力消耗在克服钢板的变形上，当它周围的螺栓紧固后，轴力被分摊而降低；此外，为使螺栓群各螺栓受力均匀，初拧和终拧都应按从中间向外侧紧固的顺序进行，有的违反操作采取相反次序，从两端向中间进行，常造成中间起鼓，使部分轴力消耗在克服变形上，使预紧力不足，摩擦系数降低，而影响连接强度。
g不能出现螺栓满扣的情况。
这样将会使螺母在长期或振动荷载作用下，易于脱扣松动，降低预紧力，而使连接强度不够，这种螺栓必须更换。
h连接板与被连接面的摩擦面经处理后不得以油污、油漆污染。
5.7.10角撑及鱼腹梁吊装
本项目角撑、对撑和鱼腹梁均采用标准件组合拼装，现场安装采用两点吊，就位后先用冲钉将螺栓孔眼卡紧，穿入安装螺栓，安装螺栓数量不得少于螺栓总数的三分之一。
安装连接螺栓时严禁任意扩孔，连接面必须平整。
5.7.11测量控制
工具式组合内支撑钢构件安装按设计标高进行控制。
在钢构件安装过程中，每一道工具式组合内支撑的高度根据外围原始控制点的标高，用水准仪引重新符合该道支撑的标高，严禁偏差超要求施工。
测量、安装、高强螺栓安装与紧固、焊接四大工序的协同配合是安装过程质量的控制要素，而钢构件拼装的核心是过程中的测量工作。
所以，测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢构件拼装施工过程中，才能达到质量的预控目标。
另外在拼装中，高强螺栓终拧后应进行复校。
5.7.12预应力鱼腹梁工具式组合内支撑的拆除
1、方案概述
工具式组合钢支撑拆除过程是利用已衬砌结构换撑，拆除时要特别注意保证鱼腹梁预应力、对撑轴力的安全卸载，避免应力突变对围护、主体结构产生负面影响。
另外，避免钢支撑吊运过程中坠落而导致安全和质量事故。
考虑上述因素，钢支撑拆除必须在其底板和中层板及换撑强度达到设计强度后方可进行支撑拆除，换撑要严格按照设计图纸要求的换撑进行布置和施工；结合主体结构施工考虑，每次拆除长度不宜过长（先卸压鱼腹梁，变形数据在可控范围，再拆除对撑），拆除过程中加强基坑本体及周边环境变形的各项监测，根据监测情况调整拆除区域和长度。
支撑拆除区域内预应力采用分级卸载方式，并且安全卸载后，需观察4~5个小时基坑变形情况，等稳定后再拆除装配式钢支撑，以保证基坑的安全稳定。
钢结构拆除时须制订专项拆除方案，确保拆除的安全及质量。
2、支撑拆除
拆除时避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
首先对鱼腹梁钢绞线进行应力释放，释放过程要求尽可能对称作业，有利于结构受力均衡。
支撑（角撑、对撑）采用专用千斤顶支顶并适当加力顶紧，然后取
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