地下综合管廊砼施工作业指导书.docx

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地下综合管廊砼施工作业指导书

一、编制依据及原则

1、设计图纸。

2、《城市综合管廊工程技术规范》GB50838-2015

3、《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011

4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

5、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

6、《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006

7、《钢筋混凝土用钢_第1部分：

热轧光圆钢筋》GB_1499.1-2008

8、《钢筋混凝土用钢第2部分：

热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007

二、适用范围

地下管廊工程。

三、工程施工内容及工艺

（一）、钢筋工程：

1、钢筋应有出厂质量证明和检验报告单，并按规定分批抽取试样试验合格后方可使用。

钢筋应保持清洁，无锈蚀、污垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它物品。

堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在方木和支墩上，离地净距大于15cm。

2、钢筋应平直、无局部弯折。

对弯曲的钢筋应调直使用，可采用冷拉或调直机调直。

冷拉法多用于教细钢筋的调直，调直机多用于教粗钢筋的调直。

采用冷拉法调直时应匀速慢拉，钢筋的矫直伸长率为：

Ⅰ级钢筋不得大于2%;Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

加工后的钢筋，表面不应有削弱截面的伤痕。

钢筋加工前应清楚表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能削落得浮皮、铁锈等。

损伤和锈蚀严重的钢筋不得使用。

可以在调直过程中除锈，还可以采用钢丝刷、砂盘除锈。

3、按照施工图计算各种规格型号的钢筋数量，提出数量清单。

钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单。

配合单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头和余料最少。

钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。

钢筋下料的具体计算及操作如下：

（1）下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

（2）钢筋下料长度,钢筋因弯曲或弯钩影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩型式等计算确定下料长度，可按下式计算：

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度lz；

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值（表3-1）+弯钩增加长度lz；

箍筋下料长度=箍筋周长+钢筋调整值（表3-2）。

表3-1钢筋弯曲调整值

钢筋弯曲角度

30°

45°

60°

90°

135°

钢筋弯曲调整值

0.35d

0.5d

0.85d

2.0d

2.5d

注：

d为钢筋直径

表3-2箍筋调整值

箍筋直径（mm）

6

8

10-12

量外包尺寸时

50

60

70

量内包尺寸时

100

120

150-170

三种弯钩增加的长度lz可按下式计算：

半圆弯钩lz=1.071dm+0.571d+lp

直弯钩lz=0.285dm-0.215d+lp

斜弯钩lz=0.678dm+0.178d+lp

式中dm-----弯钩圆弧直径

d------钢筋直径

lp-----弯钩的平直部分长度

钢筋需要搭接时，还应计入搭接长度。

（4）钢筋的切割宜采用钢筋切断机。

在切割前，先在钢筋上按配料单标注下料长度，将切断位置明显标记。

切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽固定，然后将其切断。

钢筋的零星加工也可以用砂轮锯切割。

（5）钢筋断料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并注意考虑钢筋调整值，分别计算出下料长度及根数，填写料牌，申请加工。

由加工人员根据施工图及规范要求，将同规格钢筋根据长度长短搭配，统筹排料，遵循先断长料、后断短料、减少短头、减少损耗的原则，配料时不用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，因此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制切断尺寸用的挡板。

在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头时必须切除。

钢筋工长、技术员、质检员必须定期检查钢筋后台断料情况，是否完全按照料单技术交底操作，并作出相应的检查记录，以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队限期整改。

（6）钢筋弯制，钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作台上进行。

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求。

（7）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。

弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

钢筋加工的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋长度方向全长的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

箍筋内净尺寸

±5

4、钢筋绑扎及焊接必须严格按图施工，钢筋的规格、尺寸、数量及间距必须核对准确。

钢筋的接头宜设置在受力较小处。

同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。

接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

接头的焊接工艺、焊机型号、焊接参数、焊接质量以及焊工的培训考试要求，应符合国家现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的有关规定。

钢筋的焊接接头应按批抽取试件做力学性能试验，其性质必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的有关规定。

在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观质量检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。

对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。

3个拉力试件中，当有1个抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。

复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。

5、墙壁内的竖向钢筋应上下垂直，绑扎牢固，其位置应按轴线尺寸校核。

底部的钢筋应采用与砼保护层同厚度的水泥砂浆垫块垫塞，以保证其位置准确。

6、墙壁钢筋绑扎的顺序为：

先在竖筋上划出水平筋分档标志，然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋上划出竖筋的分档标志，接着绑扎其它竖筋，最后再绑扎其它横筋。

同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。

绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3la（la为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。

同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，不宜大于50%；

7、墙壁及顶板的钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm。

钢筋纵横向每隔1000mm设带铁丝垫块或塑料垫块。

8、合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑扎一道横筋定位。

浇灌混凝土后，应对竖向伸出钢筋进行校正，以保证其位置准确。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

绑扎钢筋骨架

长

±10

钢尺检查

宽、高

±5

钢尺检查

受力钢筋

间距

±10

钢尺量两端中间，各一点取最大值

排距

±5

保护层厚度

基础

±10

钢尺检查

柱、梁

±5

钢尺检查

板、墙、壳

±3

钢尺检查

绑扎箍筋、横向钢筋间距

±20

钢尺量连续三档，取最大值

钢筋弯起点位置

20

钢尺检查

预埋件

中心线位置

5

钢尺检查

水平高差

+3，0

钢尺和塞尺检查

注：

1检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

2表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

9、施工操作要点及注意事项

（1）焊接作业时，严禁在主筋上打火引弧，以防烧伤主筋。

（2）绑扎好的钢筋不得随意变更位置或进行切割。

（3）应采取措施避免钢筋被脱模剂等污物污染。

（4）焊接时，应确定焊缝有效长度、高度及宽度等达到规范及施工图要求，焊完应及时清渣，焊缝应表面平整、光滑、美观。

（5）灌注混凝土前应对钢筋进行下列检查：

①钢筋的品种、规格、数量、位置及间距；

②钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和街头面积百分率；

③预埋件的规格和数量；

④钢筋保护层厚度。

10、成品保护要求

（1）筋绑扎好后，不得在上面踩踏行走，钢筋绑扎成型后，搭设跳板专门供施工人员行走。

（2）调整钢筋时禁止碰动预埋件。

（3）涂抹隔离剂时不得污染钢筋。

（4）半成品钢筋进入现场前，应做好防锈措施。

有锈蚀的钢筋在后台清理干净，经过预检后方可进入绑扎现场。

（5）钢筋绑扎前，钢筋工应先检查钢筋的规格、尺寸是否符合图纸要求，有疑问时应及时向项目有关人员反应，然后检查钢筋的外观质量，在运输过程如有破坏情况，应及时向有关人员提出。

（6）钢筋应一次绑扎到位，钢筋成型后，严禁蹬踏。

（7）在加固模板时，严禁将模板支撑杆件焊在受力主筋上，应另加钢筋进行焊接。

（8）灌注混凝土时，必须有专人看护钢筋，钢筋移位后应及时进行调整。

10.5．模板施工方法 

10.5.1.材料使用及存放 

本工程混凝土墙、顶板等大面积模板主要采用1220mm×2400×16mm竹胶板。

木模板在加工厂加工、制作，横、竖楞木采用10cm×10cm方木；腐朽、扭曲、脆性的木材不得使用； 堆放模板的场地应平整，模板应堆放整齐、•成型，以防模板变形。

变形的模板使用前应调直、调平。

10.5.2.模板制作加工 

模板在木工厂集中进行加工制作。

 10.5.3.模板现场安装 

    ⑪.钢筋混凝土墙模板用Φ12对拉螺栓，墙体的对拉拉条焊止水环，上部的内侧应设水平撑杆，外部设钢、木斜撑和钢筋斜拉条，撑在边坡上面时，底部应紧实或垫以大块的厚板，以防斜撑移动；悬空模板用Ф12mm钢筋点焊卡钉进行架立，卡钉与钢筋骨架焊牢，拆模后把卡钉头割除，并进行防腐处理 

    ⑫.顶板面板采用Φ48碗扣件钢管支撑架，上面摆放纵、横方木；扭曲、变形、严重锈蚀的钢管不能使用；碗扣件必须符合要求，旋紧程度适当；顶层承横杆与竖杆的连接加设1～2个扣件，并相互顶紧。

⑬.竖向模板在混凝土强度达到50kg/cm2以上时即可拆除。

拆除时注意不要损坏表面和棱角。

拆模尽量在中午前后进行，以免温差太大造成混凝土表面裂缝。

⑭.顶板模板在混凝土强度达到设计强度的100%时方能拆除。

施工时，混凝土应掺合早强剂，以确保砼龄期7天后张拉及顶板模板的拆除。

⑮.浇筑混凝土时派专人值班，经常检查模板状况，发现变形及时采取措施给予矫正。

1. 本工程采用木胶合板作模板，厚度为18mm，构造尺寸为长×宽=980mm×1800mm。

 2. 模板安装前应在模板表面涂抹脱模剂。

3. 模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。

4. 模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。

模板拼缝平整严密，并采取措

施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。

模板安装后及时报验及浇混凝土。

 5. 侧墙模板：

（1）.  侧墙钢筋绑扎完毕经验收合格后，随即清理其周围杂物，为安装模板作准备。

（2）.  侧墙模板由φ48钢管立档及木枋横档和φ48mm钢管斜撑来支撑固定：

先立100mm×100mm木枋横

档@500mm，然后放φ48mm钢管立档@600mm。

采用φ48×3.5mm钢管斜撑固定内侧板，斜撑底部采用预埋钢筋固定。

另外，在基底两侧预埋φ48×3.5mm短钢管，将侧模竖向围檩与预埋短钢管用扣件扣牢，以控制侧模上浮。

由于钢管斜撑长度较长，为保证斜支撑的稳定，要求斜支撑之间进行有效的连接。

（3）.  在侧墙轴线及边线测量放样准确无误后，并将模板预组分块，再开始安装。

模板安装时，先安装

端部外侧模，经吊锤吊直，拉线拉平后，先将其固定撑牢，再依次安装其余内侧模，待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板，同时安装、紧收对拉螺栓、斜撑等并加以固定。

箱涵涵身竖向施工两个阶段，第一阶段施工混凝土浇筑至底板内壁30cm以上；第二阶段浇筑剩余的侧壁和顶板部分。

两次浇筑的接触面应保证有良好的衔接面（粗糙、干净但不能有堆落的混凝土和砂石）。

1、模板安装前，应由测量员放出箱涵中轴线和边线，并用墨斗弹出中轴线和边线，放样后经监理工程师验收合格后安装模板。

    2、箱涵顶板底模、腹板侧模采用12mm、15mm厚木胶合板做面板，箱涵腹板模板支撑体系内楞采用5cm×10cm方木，间距20cm、外楞采用￠48×3.0mm及对￠14拉螺栓，间距40*40cm。

采用止水型对拉螺栓平衡侧模板受力。

机械配合人工进行模板安拆； 

3、现浇箱涵顶板支架采用扣件式钢管满堂支架，钢管采用￠48×3.0mm，模板支架设高度为2.0m，立杆的纵距b=0.6m，立杆的横距0.6mn，立杆的步距1.2m。

纵、横向杆及立杆用扣件式钢管连接，支架纵横均按有关规范要求设置剪刀撑，竖向剪刀撑横桥向在两端和中间各设一道，纵向两端各设一道，水平剪刀撑设每层水平杆各设一道。

距离地面不超过20cm设置纵横扫地杆。

支架立杆顶设二层肋梁：

下肋梁为￠48×3.0mm横向钢管，间距60cm；上肋梁为纵向方木5×10cm，间距25cm. 

4、在箱涵四周设置双排脚手架，采用单立杆，搭设高度为2.3m，立杆的纵距1.20米，立杆的横距0.8m，内排架距离结构0.3m，立杆的步距1.2m。

钢管类型为￠48×3.0mm，脚手板采用竹笆片，脚手板下大横杆在小横杆上面。

地基为粘土地基，压实后满铺5cm的木板。

5、钢管顶端安放可调支座，纵向受力杆安放在可调槽上，两边用木塞契紧，其上安放横向5×10cm方木，间距25cm，顶层满铺12mm厚木胶合板。

（一）混凝土

混凝土标准必须符合《城市综合管廊工程技术规范》（GB50838-2015）

《混凝土结构工程施工规范》（GB50666）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的要求，混凝土强度为C30抗渗等级为P8。

1、水泥品种宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。

砂、石应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的有关规定。

混凝土中各类材料的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.1%。

2、应吊车吊料斗或泵车入模.使用料斗时混凝土落差>2m应使用串筒,防止混凝土离析。

浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

不符合要求的混凝土不得使用。

浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，防水混凝土的坍落度应控制在120mm～160mm，施工时应分层连续浇筑，每层厚度不大于50mm。

防水混凝土在运输中出现离析必须二次搅拌，当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。

混凝土的振捣应均匀密实，不应出现露筋、空洞、夹渣等现象。

3、浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。

振捣应符合下列规定：

（1）振捣棒的移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后，边振动边徐徐提出振捣棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

（2）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。

4、混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。

若超过初凝时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

5、在混凝土浇筑过程中，应注意观测：

（1）随时观察所设置的预埋件、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。

（2）在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

（3）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，采取措施将水排除。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

6、防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝，当留施工缝时应符合下列规定：

⑴墙体水平施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上，墙体有预留空洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于30mm。

⑵垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。

⑶施工缝、变形缝应按照图纸C0601C72页进行施工