往复式压缩机使用说明书要点.docx

往复式压缩机使用说明书要点.docx

《往复式压缩机使用说明书要点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《往复式压缩机使用说明书要点.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

往复式压缩机使用说明书要点

前  言

4M32-26/6.5-75.5型BOG压缩机是本公司根据中海福建天然气有限责任公司提供的工艺参数进行设计的压缩机设备。

本使用说明书对本产品的性能、结构及安装使用等方面均进行较详细的介绍，用户在安装使用前应认真阅读，了解和掌握压缩机的结构特点，遵照使用说明书中的规定和要求，进行正确安装、操作和维护，以保证压缩机长期安全可靠地运行。

买方在得到本机器后，由于安装和操作不当而引起的机器损坏，制造厂是不负任何责任的，即使是在保修期内也是如此。

这些要求并不违背我们在质量证明书所提出的保证。

与本机配套的外购设备的说明书，与本说明书有同等重要的作用，买方也应认真了解，按其要求安装和操作。

若我公司提供的产品出现故障，买方可将产品的出厂编号，合同号及故障部位通知我公司，我们会及时提出处理意见或派员现场处理。

通讯地址：

沈阳经济技术开发区沧海路1号

邮政编码：

110141   传真号：

024-********

邮 箱：

sy@

1．用途及总体结构概述：

1．1用途

本压缩机为四列，M型无油润滑压缩机。

将工艺气由0.65MPa（G）压至7.55MPa（G）。

布置方式为双层平面布置，旋转方向：

从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。

其整体结构简图可参看图1。

图1压缩机布置简图

1.2主要技术规范：

1.2.1压缩机

1）排气量（入口状态）    26m

/min    

2）各级吸入压力      0.65/2.31MPa（G）  

3）各级排气压力      2.31/7.65MPa（G）  

4）各级吸入温度      48/48℃      

5）各级排气温度      149/150℃        

6）冷却水进水温度     40 ℃

7）冷却水排水温度     48 ℃

8）进水压力         0.4 MPa（G）

9）排水压力         0.25 MPa（G）

10）润滑油压力（G）     0.25～0.45MPa

11）压缩机转速        375 r/min

12）轴功率          1097Kw（机组）

13）活塞行程         280 mm

14）气缸直径         390/230mm

15）噪声（声功率级）     ≤85dB（A）

16）主机重量         43300 Kg

17）最大零件重量（机身部件）  9731  Kg

18）传动方式         同步电机直接传动

19）主机外形尺寸（长、宽、高） 10000X8270X8210mm

1.2.2电动机

a.型号            TAKKW1250-16/2150

b.形式            增安型无刷励磁同步电动机

c.额定功率          1250Kw

d.额定电压          6000V

e.转速（同步转速）      375r/min   

f.电机重量          26000Kg

g.转  向          从轴伸端看电机为逆时针

1.3主要结构特征：

1.3.1主要零部件

a.机体由机身和中体组合而成，其材料为灰铸铁。

机身中体用螺栓固定在基础上，机身为对称平衡式，机体中装有曲轴、连杆、十字头。

由机身和四组十字头滑道（既中体）组成一个紧密配合整体。

机身顶部为开口的，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支撑梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性，总装完成后用机身盖板来密封。

中体十字头滑道两侧都有窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封。

机身上端设有呼吸器、用于曲轴箱的通风换气，机身安装的详细说明请看本说明的安装部分。

机身底面倾斜，便于油流出。

主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，为薄壁轴瓦，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的螺孔。

b.曲轴是由35#制成，整体实心结构，它由主轴颈，曲柄销、拐臂等组成，相对列的曲柄错角为180°，相邻列的曲柄错角为90°。

轴伸端通过联轴器与电机及飞轮相连，输入扭矩是通过紧固联轴器上的螺栓使连接面上产生的摩擦力来传递的。

轴体内不钻油孔，以减少应力集中现象，润滑油由机身内的进油管进入轴承盖，经过主轴承润滑主轴颈。

c.连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分，由两根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为15号钢，瓦面为轴承合金，两端翻边做轴向定位，大头孔内侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径向定位，防止轴瓦转动。

连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜。

连杆体内沿杆体轴向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对曲柄销的润滑。

为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓必须有足够预紧力，其预紧力的大小是通过连杆螺栓紧固后的伸长量来保证的，安装时应采用本产品随机所带的螺栓伸长量测量专用工具进行测定，伸长量的数值见连杆部件图。

连杆体、大头瓦盖为35号钢制成，连杆螺栓、螺母为35CrMoA制成。

连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。

为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累积超过16000小时，必须报废更换。

d.十字头为双侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用榫槽定位，并借助螺钉连接成一体。

滑履与十字头之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头受侧向力的方向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，用户在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。

十字头体材料为ZG230-450，上下滑履衬背材料为20号钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。

十字头销为锥销型式，安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送。

e.液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接，主要由联接装置和紧固装置两部分组成。

其工作原理为：

通过联接紧固装置，将活塞杆与十字头进行连接后，用本产品随机所带的手动超高压油泵，将150MPa压力的油注入紧固装置中的压力体中，利用液体不可压缩的性质推动环形活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，再将锁紧螺母锁定后，将油泄压，即可达到连接所需的预紧力。

连接打压过程中应注意：

油泵压力不得超过150MPa，紧固的全过程需经三次才能完成，每次间隔1小时，每次紧固的方法均相同。

液压联接紧固装置具体操作方法见活塞安装部分中有关内容。

f.中间接筒为铸铁制成的双隔室筒形结构，是中体与气缸连接的桥梁，通过螺栓螺母把中体和气缸联在一起，接筒上设有填料冷却水进出水接口、填料充氮口、漏气回收口、排污口、放空孔、活塞杆测下沉装置接口、填料测温接线口等。

与中体连接侧设有刮油器部件，防止机身润滑油进入缸体内，刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。

接筒两侧的大窗户，用于对填料、刮油环的拆装及维护，工作时两窗口用盖板密封。

接筒与中体及气缸的连接采用止口定位，定位面采用密封胶密封。

g.刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。

刮油环部件由压盖、壳体、刮油环组成。

h.气缸主要由缸座、缸体、缸盖三部分组成，采用软化水冷却式结构。

本机设有四个气缸，均为双作用气缸，一级为铸铁气缸，二级为35#锻造气缸，每级缸进排气口均为上进下出。

采用活动装配式缸套，端部凸缘定位。

气缸设有支承，用于支撑气缸重量和调整气缸水平。

i.一级活塞为铸铁（JT25-47C）材料，二级活塞为锻钢（35#）材料。

活塞杆由20Cr13制成，活塞杆与填料及刮油环接触的工作表面经陶瓷处理，以增加活塞杆的耐磨性和使用寿命。

活塞都配有一定数量的活塞环和支承环，活塞环和支承环均为无油自润滑元件,采用贺尔碧格产品。

活塞与活塞杆采用螺纹连接，紧固方式为电加热活塞杆尾部，使其热胀产生弹性伸长变形，将紧固螺母旋转一定角度拧至规定的刻线标记位置后停止加热，待杆冷却后恢复变形，即实现紧固所需的预紧力。

活塞杆电加热紧固具体操作方法见活塞安装部分中有关内容和活塞部件图。

j.气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用贺尔碧格产品。

气缸内气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，阀片材质为PEEK，在阀片两侧气体压力差的作用下自动开启，在升程限制器上弹簧力的作用下自动关闭。

阀片的升程、弹簧力的大小直接影响气阀的压力损失和阀片寿命。

而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动元件质量的大小，阀片升程等因素有关。

本机气阀经过计算机精确的计算和设计，对气阀参数及工作条件的任意改变，都会直接影响气阀的正常工作和使用寿命。

因此，必须对气阀的制造、装配、使用及检查维修给以足够的重视。

k.压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏。

本机填料密封由若干组密封环组成，填料环组采用贺尔碧格产品，填料盒设冷却水腔以降低活塞杆的温度。

保护密封件和活塞杆的使用寿命。

因填料冷却水腔水路截面积较小而易阻塞，所以填料冷却水质应较清洁。

1.4工具

每台压缩机都带有专用的安装，维修工具，用以压缩机安装和正常维修，详见本机工具目录4M32（Y7）.GM及工具部件图4M32（Y7）.89-00。

1.5压缩机辅机

本压缩机各级进排气口设有脉动缓冲器,用于减少压缩机往复所产生的气流脉动从而最大限度地缓解管路震动和提高气阀的使用寿命,并且级间设有空气冷却器,所有压力容器是按GB151《管壳式换热器>>和GB150<<钢制压力容器>>进行制造和验收，并接受国家质量技术监督局<<钢制压力容器安全技术监察规程>>的监察,按国家质量技术监督局<<钢制压力容器安全技术监察规程>>得规定进行定期检修。

1.6运动机构润滑系统

本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。

稀油站设有油箱，油箱上设液位计，用于显示油箱油位。

用油管把机身与稀油站进出油孔连接起来，整个润滑系统由机身和稀油站组成，稀油站由单独电机驱动的主、辅螺杆油泵，双联过滤器，油冷却器，油压调节阀组成。

开车前先开启辅油泵进行预润滑，当油压≥0.2MPa允许开机，油压≥0.45Mpa手动停辅助油泵，当供油压力≤0.2MPa压缩机报警启动辅助油泵,如果供油油压≤0.15MPa，主电机就立即联锁停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏，油压可通过稀油站油压调节阀进行调整，油泵的供油压力应为0.30～0.45MPa（G）。

运动部件润滑油选用GB12691-90标准中规定的L-DAB100压缩机油

粘度（40℃） 90.0～110mm2/S  

闪点（开口） ≥205℃     

倾点　   ≤-9℃

机械杂质  ≤0.01%

油箱内的润滑油最少每三个月做一次定期检查，若有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进行油管路冲洗，以除去管路中的杂质。

1.7冷却水系统：

本机设计为封闭式冷却水系统，用于冷却气缸、气缸盖和填料组件、油冷却器。

各路总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表，用于监视冷却水进水的流动情况，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置球阀，用于调节冷却水量.每个回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。

压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。

其它季节长期停运亦应如此。

1.8气管路系统：

在压缩机总进气口设有截止阀和一个气体过滤器，末端设有止回阀和截止阀。

止回阀用以防止系统气体倒流，截止阀用以停机时压缩机系统与外界工艺系统的脱离。

在各级排气管路中设有安全阀，当气体压力超过额定压力值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。

气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。

一级安全阀开启压力    2.54Mpa（G）

二级安全阀开启压力    8.30Mpa（G）

1.9仪表及自动监护系统：

本产品设有较完善的监测和控制仪表，对各级排气压力、温度；冷却水压力、温度；润滑油供油压力、温度均设有就地仪表，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。

对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。

本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下图纸文件”。

4M32（Y7）.60-00  仪表管路部件

4M32（Y7）.60A-00 就地仪表架

4M32（Y7）.60B-00  就地仪表盘

4M32（Y7）.150-00 电控

4M32（Y7）.151-00 自控

4M32（Y7）.152-00 逻辑框图

4M32（Y7）.155-00 防爆操作柱

4M32（Y7）.YB   控制测量仪表一览表

1.10电动盘车机构

本产品设有电动盘车一套，通过手摇蜗杆使盘车轮与飞轮咬合，而后通过减速机盘动飞轮盘车，盘车毕，手摇蜗杆退回。

2．压缩机的安装

2.1安装前的准备

2.1.1安装前应具备下列技术资料：

a.产品出厂合格证；

b.产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。

2.1.2安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。

应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。

2.1.3安装前应组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握本产品的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。

2.1.4安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。

其允许偏差应符合有关标准、规范的规定。

2.1.5安装前对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

2.1.6压缩机主机部件是经过制造厂全部组装试运转后出厂的，现场安装的质量应保证原有出厂时的装配质量。

2.1.7本压缩机在制造厂均经过油封，用户在安装前，必须将油封彻底清洗干净，并检查各磨擦面有无锈蚀现象。

若有，则应用油石将锈蚀研磨光洁。

用煤油清洗油封时，须待煤油完全晾干后，方可总装。

2机身、中体的安装

2.2.1基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。

2.2.2机身、中体就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除净。

2.2.3机身、中体安装宜采用垫铁安装，每组垫铁（平垫铁和斜垫铁）不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。

安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。

2.2.4垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。

2.2.5每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。

2.2.6基础平面及地脚螺栓孔清理干净后，将机身地脚螺栓放入螺栓孔中。

2.2.7机身、中体的找正

机身、中体的水平度应用水平仪检测，列向水平度在中体滑道处测量，水平度不应超过0.05mm/m；轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m。

并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。

2.2.8检测机身各轴承孔的同轴度，应不大于0.05mm/m。

曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。

2.2.9机身、中体水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。

2.2.10地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身、中体的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。

2.2.11机身、中体找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。

2.2.12机身、中体二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身、中体的找正数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。

2.2.13二次灌浆时应用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。

2.2.14压缩机各主要零部件的几何精度及各装配间隙应符合本产品说明书中的第7，8条规定。

2.3曲轴、连杆、十字头的安装

2.3.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。

2.3.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。

2.3.3轴瓦下面接触120°为最佳状态，最小不少于90°，轴瓦精度高，一般不允许刮研，在接触不良，应通过换轴瓦来达到，个别也可以对轴瓦进行局部微量刮修。

2.3.4曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。

2.3.5十字头部件中各紧固螺纹紧固力拒应符合表一。

表一 压缩机十字头部件中主要螺纹连接部位连接力矩要求

序号

图号及名称

规格

扭矩（N.M）

1

4M40（51）.041-07螺栓

M12

58

2

GB/T5783-2000螺栓

M20

281

十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。

2.3.6安装时应采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。

2.4填料、接筒、气缸的安装

2．4．1组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序应按随机图样中“填料部件”图进行，不得装反。

2．4．2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。

2．4．3填料组装后，应保证冷却水孔、充氮孔及漏气回收孔的畅通、清洁，并整体安装于气缸上。

2．4．4将接筒与中体以止口进行定位，紧固连接螺栓后，中体与接筒连接面应全部接触无间隙。

2．4．5机身、中体、接筒连接一体后，再将接筒另一端与缸座、气缸组件连接。

2．4．6安装气缸组件，通过气缸支撑底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。

2．4．7当执行止口定位原则采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表2的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。

表2   气缸中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差（mm）

气缸直径

径向位移

轴向倾斜

＞500～1000

≤0.15

≤0.06

＞300～500

≤0.10

≤0.04

＞100～300

≤0.07

≤0.02

2．4．8当采用校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/8-1/6。

2.5活塞的安装

2.5.1制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重新组装。

2.5.2如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：

a.旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次以确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。

b.将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热。

当活塞杆受热伸长后，旋转活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。

c.停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热棒并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。

（见4M32（Y7）.21-00/22-00活塞部件图）

2.5.3安装活塞环时，应保证活塞环在环槽内能自由转动。

压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应互相错开。

活塞环轴向间隙见“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。

2.5.4安装支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环开口位置应互相错开。

2.5.5活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。

2.5.6活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：

2.5.6.1安装调整步骤：

a.将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。

b.将调节圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。

c.将止推圈（两半）装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住。

d.盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。

连接过程中应防止活塞转动。

e.盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。

f.当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调整方向调整调节圈，使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。

g.活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。

2.5.6.2液压紧固步骤：

a.将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4＂接口相连。

b.掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。

c.第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。

仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。

d.第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固。

仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。

卸压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。

2.5.7压缩机检修时需拆卸活塞杆时，亦需用超高压油泵，施以150MPa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。

2.5.8液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150MPa。

2.6刮油器及气阀的安装

2.6.1刮油器安装时注意刃口方向不得装反，本机采用单向刮油环，其刃口应朝向机身方向。

2.6.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0.05-0.10mm。

2.6.3安装气阀时需全面清洗气阀的每个零件，注意保护气阀的密封面，组装气阀时，应检查阀片升程，使气阀部件完整