跨经五路特大桥施组.docx
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跨经五路特大桥施组
沪宁城际铁路
跨经五路特大桥
施
工
组
织
设
计
第一项目队
二00八年七月六日
目录
沪宁城际铁路
经五路特大桥施工组织设计
1.编织依据及原则
1.1编制依据
沪宁城际铁路经五路特大桥施工图及其他相关设计文件。
铁道部颁布的现行《铁路桥涵施工规范》、《铁路工程质量验收标准》和其他有关文件资料。
铁道部近期颁布执行的有关“客运专线设计、施工、验收暂行规定”等相关技术规范、规定等。
经五路特大桥特大桥施工现场调查、采集、咨询所获取的资料。
1.2编织原则
以满足Ⅰ标段总工期对本单位工程要求为前提，突出重点分部工程和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。
坚持专业化作业与综合管理相结合。
质量创优、安全无事故，执行GB/T19001标准，确保质量第一，保证施工人员人身健康安全。
确保水土保持、地下管线完好，尽量减少扰民、影响公共交通，切实维护建设单位及地方群众利益的原则，文明施工，珍惜土地。
2.工程概况
2.1概述
经五路特大桥位于江苏省南京市境内，主要为跨越经五路互通立交和沪宁铁路而设，孔跨为20-32.6m简支梁+1-24.6m简支梁+6-32.6m简支梁+2-24.6m简支梁+19-32.6m简支梁+3-24.6m简支梁+1-（40.6+72+40.6）m连续梁+7-32.6m简支梁+8-24.6m简支梁+7-32.6m简支梁，南京台里程DK，上海台里程，中心里程DK003+185.915，全长2443.450m。
本桥共75跨，分2个桥台、74个桥墩，其中（40.6+72+40.6）预应力砼连续梁、7-32.6m跨越沪宁铁路施工为本桥的重点和难点。
本桥设计采用矩形空心台、圆端形桥墩，墩台基础全部采用钻孔灌注桩基础。
本桥砼施工严格按《铁路砼结构耐久性设计暂行规定》及《铁路桥涵施工规范》执行。
全桥承台和基础采用C30耐久性钢筋砼，桥台与墩身采用C40耐久性钢筋砼。
2.2地理、地质资料
2.3.气象特征
本工程位于南京市玄武区，属亚热带海洋性季风气候，寒暑变化明显。
四季分明，温和湿润。
年平均降雨量约1440mm左右，一般集中在夏季，雨日110-130天左右。
全年无霜期230天，气温一月分最冷，月平均0.4-4.9℃。
全年以东南风居多，西北及东北风属次，西南风最少，最大风力可达12级，最大风速南京27.8m/s，上海34.7m/s。
2.4主要工程数量
经统计，跨经五路特大桥主要工程数量：
桩基与承台C30砼m3、墩台身及连续梁砼C40砼m3、Ⅰ级钢筋t、Ⅱ级钢筋t。
其中φ1.0m钻孔桩根共延米，φ1.5m钻孔桩根共延米。
表2.4主要工程数量表
3.临时工程规划及总平面布置
3.1施工便道
新修纵向便道在征地红线内设置，设置为单车道，每隔200m修筑10m长的会车道。
3.2生产生活区布置
根据工期安排,跨经五路特大桥施工分4个作业队,钻孔桩及墩台作业队2个、连续梁悬灌施工作业队1个,跨营业线墩、托盘施工作业队1个。
四个作业队分别布置于
驻地采用临时租地方式，每处2亩左右，主要用于机械停放、钢筋加工、各类周转料堆放及职工办公生活等。
生产生活用电使用自地方接入的临时电力线，在驻地根据生产能力装配相应容量的变压器；生活用水采用打井或当地自来水方式，生产用水可抽取淠河水沉淀后使用。
3.3砼拌和站
使用K2+300左右处的新建砼拌和站，该站配置型搅拌机，主要供应跨经五路特大桥、跨专列线特大桥、永寿特大桥、动走线特大桥砼。
该砼拌和站位于K2+300左侧30m处。
砼拌和好后由运输车沿宁镇公路直接送至桥位经五路立交桥处，再通过纵向便道运输至各施工工点。
跨经五路特大桥总体平面布置见附图1。
4.施工总体安排及工期计划
如前所述，该桥配备4个作业队，钻孔桩及墩台作业队2个、连续梁悬灌施工作业队1个,跨营业线墩、托盘施工作业队1个。
除连续梁作业队在墩身施工完成后进行作业外，其余3个队平行施工，且每个作业队在完成2～3座承台钻孔桩后，开始进入钻孔桩→承台→墩身的流水作业。
根据工作内容量大小，每个基础作业队分多个作业班组。
2个基础作业队分别分4个钻孔桩、2个承台、2个墩身作业班组；连续箱梁分挂篮及模板拆拼、钢筋加工绑扎、砼施工、预应力施工等作业班组；跨营业线墩、托盘施工作业队钻孔桩、承台、墩身、支架搭设作业队等。
施工顺序：
悬灌下52号、53号墩基础钻孔灌注桩首先开工，连续箱梁采用挂篮悬灌施工，从52＃、53＃主墩的0＃块开始向两端逐节浇注，至合拢段时，先施工边跨现浇段，再施工边跨合拢段，最后完成中跨合拢段。
跨经五路特大桥施工安排见下表。
表4-1跨经五路特大桥施工安排表
序号
作业队名称
主要工作内容
施工顺序
备注
1
1＃作业队
钻机台
2
2＃作业队
注意：
悬灌下52号、53号墩基础钻孔灌注桩首先开工
钻机4台
3
跨营业线墩、托盘施工作业队
钻机4台
4
连续梁
作业队
（40.6+72+40.6）连续梁
0#块→1#块→2#块……边跨现浇段→边跨合拢段
→中跨合拢段
挂篮4套
根据总工期安排，该桥工期计划2008年7月20开工，2009年8月15日完工。
跨经五路特大桥施工工期安排见下表。
表4-2跨经五路特大桥施工工期安排表
作业队
分部工程
2008年
2009年
3季度
4季度
1季度
2季度
3季度
1＃作业队
钻孔桩
承台
墩身
2＃作业队
钻孔桩
承台
墩身
跨营业线墩、托盘施工作业队
钻孔桩
承台
墩身
连续梁作业队
连续箱梁
5.主要施工方案及工艺
5.1钻孔桩
跨经五路特大桥桩基为陆上钻孔桩，因成孔需要进入层，钻孔桩施工采用冲击钻机。
钻孔桩施工工艺见工艺流程图5.1，简述如下。
钻孔场地：
对施工场地进行平整。
桩位放样、埋设护筒：
护筒用6mm钢板制作，桩孔定位后，挖孔埋设，护筒顶面比原地面高0.3m左右。
泥浆制备：
关键在于选择粘土，必要时选水化快、造浆强、粘度大的膨润土。
泥浆的性能与指标须符合下述技术要求：
在砂粘土层，比重不大于1.3；粘土粘度为16～22s；含砂率小于4%；胶体率大于95%；PH值大于6.5，泥浆须充分拌制均匀备用，泥浆循环系统一般两个桥墩钻孔共用一套。
泥浆循环池设在两墩之间，征地线以内，由制浆池、泥浆分离器、沉淀池和泥浆池组成。
施工时用不透水性土就地围筑防护。
施工完毕后拆除，运至指定弃土场所，避免泥浆对现场的污染。
图5.1钻孔桩施工工艺流程图
钻孔：
钻孔开钻前，检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足及水电管路的畅通情况。
钻孔作业必须连续进行，不得中断。
在钻进中，绘制孔位处的地质剖面图，以供对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标作参考，并经常注意土层变化，捞取渣样，判别土层。
随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形和地质情况进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔，灌注砼。
清孔：
采取换浆法清孔。
清孔完后，灌注水下砼前，测量沉渣厚度，需按规范要求严格控制。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下砼前，再次检测桩底沉渣厚度。
若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。
钢筋笼安设：
钢筋笼采用箍筋焊接成型，每隔2m左右同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”。
钢筋笼在清孔结束后整体一次安设，用钻机塔架或吊机安装，入孔位置应符合规范要求，并牢固定位。
浇筑水下砼必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，组织连续施工确保浇筑水下砼时间不大于8小时。
导管采用专用的卡口式导管，导管内径30cm，分节长3m，最下节长6m。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘砼时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
采用砍球法浇筑水下砼，首盘砼需用量由计算确定，保证首批砼浇筑后导管埋入砼中的深度不小于1m，并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的砼内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。
汽车输送泵完成首批封底砼浇注后，将6m3储料斗换成2m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
浇筑过程中经常量测孔内砼面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内砼面高度。
砼浇筑开始后快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。
一根钻孔桩要在8小时以内灌注完毕。
砼浇筑标高应比设计标高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
灌注钻孔桩砼时，每根桩至少做两组抗压试件。
按规范要求，所有钻孔桩均要进行无损检测，确认桩的质量满足设计要求以后才能进行下一步的施工。
对桩身质量有疑问或设计有要求的桩，进行钻芯取样检测。
钻孔事故的预防及处理：
常见钻孔事故有塌孔、弯孔、缩孔、梅花孔、糊钻、卡钻、掉钻等，在操作时注意观察，做好预防，及时处理。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
（1）护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
（2）现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；
（3）控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。
（4）紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔；
（5）当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。
5.2承台
承台施工工艺见流程框图5.2。
在钻孔桩完成后，即进行承台基坑的开挖。
采用挖掘机放坡开挖，人工配合清底，人工凿除桩头，局部辅以木桩或钢轨桩加挡土板支护边坡。
膨胀土基坑开挖严禁超挖，及时施工垫层和承台砼，防止基坑浸水。
基坑四周设排水沟和集水井，用潜水泵排水。
钢筋半成品集中加工，现场绑扎。
承台模板采用组合钢模。
承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
承台按大体积砼施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按耐久性砼的要求进行。
承台砼拆模后，基坑及时用设计要求的材料进行分层回填夯实，桥台台背处基坑则用素砼回填密实。
图5.2承台施工工艺见流程框图
5.3墩台施工
本桥设计采用矩形空心台、圆端形垂直桥墩。
桥台模板采用大块厂制平面钢模。
大块定型钢模要具有足够刚度和稳定性，模块接缝尽量采用企口形式；加强模板使用前的试拼检查和修整，模板之间的接缝恰当处理，要过渡平整、严密不漏浆，模板的支撑及加固要稳定可靠，保证墩台外观、几何尺寸和表面平整度达到规范要求。
墩身墩帽模板采用整体无拉杆式设计，桁架支撑结构。
模板m高一个节段，面板厚8mm，墩身模板结构图见下图5.3-1。
图5.3-1墩身模板截面示意图
承台砼浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件，以备下步墩身施工加固模板。
墩身和墩帽模板一次性拼装成整体，安装桁架支撑。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。
模板接缝采用建筑专用双面止水胶带，面板处用腻子抹平，砼保护层采用高强度的优质塑料垫块。
安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
墩身钢筋骨架在现场逐根安装成型，竖向钢筋采用电弧搭接焊接。
墩帽钢筋骨架事先加工成型，当墩身砼浇筑到墩顶时迅速插入墩帽与墩身连接加强筋，并快速安装固定好墩帽钢筋骨架。
墩帽钢筋骨架加工时，需精确安装支座预留、预埋件。
图5.3-2砼墩台施工工艺流程框图
5.4连续梁挂篮悬臂施工
跨经五路特大桥（40+72+40）m连续箱梁挂篮悬臂浇筑法施工主要步骤如下：
第一步：
施工桩基、承台及墩身；
第二步：
搭设主墩旁支架，现浇连续箱梁0#块，完成墩梁临时固结；
第三步：
在0#块顶安装挂篮，对称悬臂浇筑1#～10#段，并完成边跨现浇段；
第四步：
三跨连续梁先完成边跨合拢，释放中间墩临时固结，形成两个单悬臂梁，最后中跨合拢，形成三跨连续梁；
第五步：
施工桥面系。
5.4.1挂蓝设计
挂篮在机械厂进行加工，预拼装并验收后运输至现场。
挂篮采用梯形结构。
悬浇段的最大重量和长度而设计，悬浇段的最大节段长为3.0～4.0m，挂篮利用系数0.42。
桁架走行时的稳定系数设计值不小于2.0。
挂篮设计详见图5.4.1《挂篮设计图》。
图5.4.1挂篮设计图
桁架：
采用83式军用支墩立柱、斜拉带采用230×20mm钢板制作。
主纵梁采用2×I63工字钢，加劲肋采用16mm钢板。
模板：
内模面板采用40mm厚的松木板，背后衬以槽钢和角钢组合成的骨架，骨架各杆件均为栓接，以便拆卸。
顶板骨架制成活动式，以适应箱梁内腔宽的变化；腹板骨架为拼装式，以满足梁高变化的需要。
顶板各骨架下方设有滚轴，以减小内模前移时的阻力。
内模滑道采用2根[30a槽钢组成空腹工字型。
侧模及底模板均由4mm厚的钢板制成，背衬50×50角钢网格状加固，角钢与钢板间采用焊接，外焊有槽钢和角钢组成的骨架，各骨架间的杆件为栓接。
骨架上设有滚轴以利移模。
内、外模支架由纵梁承托，底模前横梁由吊杆与桁架前横梁相连，底模后横梁由锚栓联于梁体，横梁上铺纵梁，纵、横梁为销接并垫有调节底模的楔块。
走行系统：
桁架走行系统由主梁支点和铺设于梁顶面上的轨道组成。
外模与底模同步走行，利用外模支架下的纵梁作滑道。
内模走行时由内模支架下的纵梁作滑道。
5.4.2挂篮的拼装、预压和前移
0号段块施工完成后，在其顶面上对称拼装梯形挂篮。
利用塔吊将挂篮主桁各杆件吊放在0号段块顶面，按自下而上组拼各杆件。
挂篮拼装完成后，进行等载预压24h。
挂篮组拼结束后，为了保证梁体线型准确及防止由于挂篮的变形而引起的各块接缝处混凝土开裂，必须对挂篮进行调整，用抬高挂篮的后支承点法：
第一次灌混凝土时，将模板前端抬高高于设计高程10~30mm。
并同时用千斤顶顶起挂篮后支点，使之高于钢轨滑道。
第一次灌混凝土时千斤顶不动，第二次灌混凝土时千斤顶分次下降，并随即收紧后锚杆的螺杆，使挂篮后支点贴近轨面。
随着后支点下降，前支点必然上升一数值，此数值正好与第二次灌混凝土时使挂篮产生的挠度相抵消。
预留值的大小必须根据实测数据来调整。
5.4.3垂直运输
悬灌施工的钢筋、模板等物件采用塔吊垂直运输；混凝土通过泵或臂架式泵车输送。
5.4.4支架预压
支架和模板安装完成后，用100％施工荷载预压24h以上，以消除塑性变形和检验支架及地基的整体稳定性。
适用于墩顶托架和边跨支架施工。
5.4.5连续梁0号段现浇段施工
0号段现浇段梁体内钢筋密集，预应力管道多，加之主墩处有1道横隔板，结构复杂，是连续梁悬灌施工的一大重点和难点，同时由于本标段0号段现浇段单块尺寸大，混凝土浇筑时需考虑混凝土内部水化热问题，拟采用布设降温钢管方式降低混凝土内部温度，确保混凝土芯部温度与混凝土表面温度差控制在15℃以内。
5.4.6主墩托架设计
采用万能杆件搭设，上部扩展为梯形托架，上铺设型钢立柱和方木纵梁。
0#块托架拼装完毕进，采用0#块梁自重1.2倍重量预压，用砂袋作压重荷载，由于0#块托架承受整个0#块砼的重量，在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，其中顶板砼重量直接传送到底板上。
腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。
预压前在托架底设沉降观测点，不少于4个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，砂袋堆放完后，测出沉降观点的标高，隔一天再测一次；测出托架的变形量，以此计算托架弹性变形和非弹性变形，托架弹性变形量可作为模板预抛高值。
托架设计见图《连续梁0号段现浇段托架示意图》。
5.4.7临时支座和临时锚固
连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。
采用设置临时支座承受施工中产生的力，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“T”构平衡。
拟采用在主墩两侧设置临时竖向预应力锚固的方式，对墩梁进行临时固结。
临时锚固布置见图5.4.7。
图5.4.6连续梁0号段现浇段托架示意图
图5.4.7临时锚固布置图
临时支座采用C40的混凝土浇筑，临时支座与永久支座同高，中间设5cm厚的硫磺砂浆层，硫磺砂浆层中夹电阻丝，便于临时支座的拆除。
临时锚固采用直径为Φ32的精扎螺纹钢筋进行锚固，0号段现浇段施工完毕开始浇筑2、2′号块前张拉，将墩梁临时锁定。
5.4.8模板安装
0号段现浇段外侧模板利用挂篮的侧模配一定的特制钢模板；内模采用挂篮内模骨架和模板，钢管架支撑。
底模采用在托架上设方木骨架，上铺竹胶板面板。
横隔板模板采用竹胶板面板，后衬10cm×10cm方木骨架。
为保证模板结构尺寸，模板之间设对拉杆予以固定。
5.4.9钢筋及预应力管道安装
0号段现浇段钢筋种类、数量大，构造复杂。
施工前制定0号段现浇段钢筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，互相协调。
钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。
0号段现浇段集中了全桥大部分纵向顶板束管道，管道安装时每隔50cm以Ф8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。
5.4.10混凝土施工
混凝土分二次浇筑完成，第一次浇筑底板及底板侧肋变截面处，高约1.3m；第二次浇筑箱梁边墙及面板混凝土。
混凝土采用泵送，插入式振动棒捣固密实。
混凝土运输车运输至施工现场，泵送混凝土至施工部位。
水平分层灌注混凝土，每层混凝土厚20～30cm。
为了防止灌注腹板时，混凝土从底板处上翻，底板混凝土灌注完后在其顶面加铺模板并加重。
底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时必须格外注意。
混凝土施工过程中采取下列措施，以确保混凝土灌注质量：
连续梁各节段混凝土一次灌注成型。
底板混凝土沉析稳定后立及浇筑腹板混凝土，保证腹板与底板之间混凝土不致产生施工冷缝，以免梁底板接缝处产生微裂纹。
必须严格控制混凝土的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂。
对称的混凝土块同时灌注，两块混凝土数量差不得大于2.0m3。
混凝土每一节段的施工周期不大于7~8天，以保证混凝土的弹性模量。
混凝土配合比设计时对强度达到90%时的弹性模量进行测定，以确定张拉时间。
5.4.11预应力张拉
纵、横、竖三向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。
张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度的85%后即可开始张拉纵向预应力筋，横向预应力筋张拉在挂篮前移就位后进行，竖向预应力筋张拉待纵向、横向预应力筋张拉完成后进行。
但纵向与竖向张拉的梁段数之差不得大于4段。
预应力筋的张拉应双控，以张拉力为主，以伸长量进行校核。
充分考虑孔道摩阻损失，保证有效预应力值。
孔道压浆前应先进行压浆试验，选择合适的水泥浆液稠度和压浆压力。
5.4.12混凝土养护及降温措施
外露面混凝土浇筑完终凝后及时喷雾状水养护，及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7d，随后用塑料薄膜覆盖28d。
其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90%以上，并不少于5d，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。
0号现浇段最大厚度为1.8m，第一次浇筑0号现浇段时即埋设降温水管，采用Dg25镀锌钢管，进、出口均设置在桥面标高之上。
冷却管均U形管，冷却管的U形管下部距底模0.7m，竖管与混凝土外壁间距0.7m，管与管间距1.0m，在0号现浇段内埋设温度测试单元件，具体实测混凝土芯部内水化热，以控制冷却水流动速度。
详见图5.4.12《连续梁0号现浇段冷却管布置图》。
图5.4.12连续梁0号段混凝土冷却水管布置图
5.4.13悬臂现浇段施工
0号段块施工完毕且混凝土强度达到设计强度后，及时在0号段块上安装挂篮，经验收合格且试压后进行2、2′号块悬灌施工。
详见图5.4.13《挂篮安装施工工艺图》。
图5.4.13挂篮安装施工工艺框图
5.4.14挂篮拼装
挂篮拼装按照桁架吊装→后锚梁锚固→前吊梁安装→前吊杆安装→内、侧模滑道安装→内、侧模前移→底模吊装的顺序进行。
5.4.15钢筋加工安装
钢筋在混凝土拌和站钢筋加工场集中加工，现场绑扎成型。
5.4.16混凝土施工
混凝土采用泵送浇筑，每节悬浇梁一次浇筑成型。
浇筑顺序为：
横向对称进行，纵向由外向内分层连续浇筑。
箱梁侧壁混凝土浇筑每层摊铺厚度不得大于50cm，一般控制在30cm左右。
浇筑过程中使用两台混凝土输送泵车在悬臂梁两端平衡进行，不平衡重量差控制在设计允许范围以内。
悬浇段施工工艺流程详见图5.4.16《连续梁2～N#块悬灌施工工艺框图》。
图5.4.16连续梁2～N#块悬灌施工工艺框图
5.4.17施工步骤
悬灌现浇连续梁施工顺序为：
支架现浇0号段块→浇筑悬灌节段→边跨合龙→中跨合龙段。
悬灌现浇连续梁施工步骤及体系转换详见图5.4.17《连续梁施工步骤及体系转换图》。
5.4.18边跨现浇段施工
边跨现浇段采用膺架法浇筑。
膺架材料选用万能杆件满堂支架。
5.4.19膺架基础处理
为保证在现浇段施工时膺架基础稳定，边墩承台施工完毕基坑回填前，彻底排干基底积水，采用3：
7灰土回填，并对回填土进行严格的分层回填夯实，每层填土厚度不超过20cm，
膺架范围内地基采用戗灰处理，处理深度不小于30cm，若经过钻孔桩施工确认基底有软土层时，使用钻孔灌注桩进行软基处理。
顶部铺设20cm碎石垫层，然后在整平后的碎石表面浇筑20cm厚C15混凝土进行硬化，硬化地面两侧各超出翼板外边缘1.5m，以满足施工作业空间的需要。
为防止雨水浸泡导致基础下沉，硬化地面四周的排水沟亦进行人工夯实、平整，保证排水通畅。
5.4.20膺架布置与搭设
膺架搭设时，先用墨线在硬化地面上弹出支架的设计位置，然后按要求分别搭设支架。
图5.4.17连续梁施工步骤及体系转换图
膺架布置与搭设示意见图5.4.20《边跨现浇膺架搭设示意图》。
图5.4.20边跨现浇膺架搭设示意图
膺架搭设完毕后，进行等载预压，以消除膺架的塑性变形，同时测得其弹性变形量，为模板预置抬高量提供依据。
5.4.21模板安装
现浇段底、侧模采用厂制钢模板，安放在置于膺架顶的[14槽钢分配梁上；内模采用竹胶板分块加工，现场安装，钢管支撑。
为了防止在浇筑腹板混凝土时两侧模板外胀，在侧板中部穿Φ20光圆钢筋进行对拉。
5.4.22钢筋及预应力孔道安装
现浇段钢筋在钢筋加工场地集中加工，现场绑扎成型。
由于现浇段预应力束种类和数量均较多，模板立设完毕后，在模板上分别标出各预应力孔道的设计位置，然后根据标记安装固定孔道波纹管，在内插入软塑管，以防浇筑混凝土时漏浆，堵塞孔道而难以处理。
5.4.23混凝土浇筑
现浇段混凝土分两次施工，第一次浇筑底板及腹板混凝土，在肋板变截面处留施工缝，然后立设顶板模，绑扎顶板及翼板钢筋，浇筑其余部分混凝土。
由于存在墩顶部分和膺架部分的模板变形
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