水泥粉煤灰稳定碎石施工方案案例.docx

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水泥粉煤灰稳定碎石施工方案案例

水泥粉煤灰稳定碎石基层

施工技术方案

一、施工地点：

XXXX基层施工

二、人员机械情况：

1、人员情况：

路面工程师:

1名

质检员:

1名

质检工程师:

1名

测工:

3名

试验工:

2名

2、机械设备：

稳定土拌和站:

1台（WDB500）

摊铺机:

2台（ABG423）

自卸汽车:

15台（20T）

装载机:

4台（ZL50）

水车:

3台（8t）

振动压路机:

2台（YZ-18D）

胶轮压路机:

1台

三、工艺特征：

以机械施工为主，即采用粒料拌和机拌和，自卸车运输，摊铺机单幅摊铺，压路机压实，洒水车洒水养生。

压实厚度为18cm，由于受水泥凝结时间的限制，整个施工工艺本着满足规范要求的前提下，压缩各个施工环节的施工时间及早成型。

四、施工工艺流程：

配合比试验准备下承层施工放样场内调试配比混合料拌和混合料运输混合料摊铺整型混合料碾压接缝和调头处理

养生取芯试验检测验收

五、配合比试验：

底基层配合比设计的目的是满足底基层强度、工作性及经济性，选用的材料要采集、运输方便，拌和摊铺容易，成本低，还要达到最好的强度和长期稳定，在温度、水文、气候的影响下，不开裂或少开裂。

1、材料选择：

（1）水泥：

路面基层采用42.5级普通硅酸盐水泥，经取样试验水泥初凝时间3小时25分、终凝时间为6小时10分。

（2）碎石：

碎石为息县石料厂5~10mm碎石、15~25mm碎石。

（3）粉煤灰：

采用信阳平桥发电厂的粉煤灰。

经取样试验：

0.3mm方孔筛通过量为99.8%，烧失量8.73%，SiO2含量56.849%、Fe2O3含量3.649%、Al2O3含量24.18%。

（4）砂：

采用河砂。

（5）水：

饮用水。

2、混合料组成设计：

（1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行试配，确定各种集料的组成比例。

（2）为减少底基层裂缝，必须做到四个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量；及时进行上层施工，减少暴露时间。

（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥粉煤灰稳定碎石砂混合料，按设计要求压实度（重型击实标准98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

（4）水泥粉煤灰稳定碎石砂试件的标准养护条件是：

将制好的试件脱模称重后，应立即放在相对湿度95%的养护室内养生，养护温度20℃±2℃。

养生期最后一天（第六天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同，将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量，前六天养生期间试件质量损失（指含水量减少）中试件应不超过4g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

（5）水泥粉煤灰稳定碎石砂7天无侧限平均抗压强度应符合下式的要求：

R≥4.0/（1–1.645Cv）

Cv—试验结果的偏差系数（以小数计）。

（7）确定水泥剂量按最终配合比为（水泥：

集料=7:

100（集料比例为粉煤灰10%、5~10mm碎石：

15%、15~25mm碎石：

35%、砂：

40%）），混合料的颗粒组成符合JTJ034-2000表3.2.2中2号级配范围要求。

六、原材料的检测：

各种原材料进场时，由材料部建立报验台帐，注明材料的品种、来源、规格、数量，每月要有汇总表，刚出炉的水泥要停放7天以上才能使用，严禁安定期未到的水泥用于工程；各种原材料进场后，对应下表进行了各试验项目的检测，均符合要求。

基层原材料的试验项目

试验项目

材料名称

目的

频度

仪器和试验方法

含水量

碎石、砂、粉煤灰等集料

确定原始含水量

每天使用前测2个样品

烘干法、酒精燃烧法、含水量快速测定仪

颗粒分析

砂、碎石等集料

确定级配是否符合要求，确定材料配合比

每种使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品

筛分法

相对毛体积密度、吸水率

砂、碎石等

评定粒料质量，计算固体体积率

每种使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品

网蓝法或容积1000ml以上的比重瓶法

压碎值

碎石

评定石料的抗压碎能力是否符合要求

同上

集料压碎值试验

水泥标号和初、终凝时间

水泥

确定水泥的质量是否适宜应用

做材料组成设计时测1个样品，料源或标号变化时重测

水泥胶砂强度检验方法，水泥凝结时间检验方法

七、混合料的拌和：

水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层采用厂拌法，拌和机有四个进料口，已经安装了钢筋筛焊网盖，相临料仓间加焊隔板，保证各规格的原材料不混合。

当日最低气温低于5℃时，底基层不再施工。

1、装载机上料时，从料堆中部取料，保证原材料粒径的均匀性。

2、拌和前，根据代表处批复的配合比〈7:

100（集料比例为粉煤灰10%、5~10mm碎石：

15%、15~25mm碎石：

35%、砂：

40%）〉进行调试。

拌和站设四个料斗，各料斗出料数量由调速电机控制，生产前同监理工程师一块检查场内各集料含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和比最佳含水量高1.0~1.5%左右，确定好出料曲线，并按水泥、集料与水的重量比例配混合料，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定的要求。

3、拌和后，试验员将及时取混合料进行筛分试验，检查是否符合设计的级配范围。

同时按要求频率进行混合料含水量、含灰量的检验工作。

早晚与中午的含水量根据温度变化及时调整。

保证摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5~1.0%，以补偿碾压过程中的水分损失。

4、混合料拌和完成后，按照下表的试验项目进行检测：

基层混合料的试验项目

试验项目

目的

重型击实试验

求最佳含水量和最大干密度，以规定工地碾压时的合适含水量和应该达到的最小干密度，确定制备强度试验和耐久性试验的试件所用的含水量和干密度；确定制备承载比试件的材料含水量

抗压强度

进行材料组成设计，选定最适宜于用水泥或石灰稳定的土（包括粒料）；规定施工中所用的结合料剂量；为工地提供评定质量的标准

延迟时间

对已定水泥剂量的混合料，确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，并据此确定施工允许的延迟时间

八、混合料的运输：

1、运输车辆的数量应以满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

2、每天开工前要检查车况，保证生产用车无故障，装料前要将车厢清扫干净，而且每装一车清扫一次。

3、当厂拌离摊铺机距离较远时，混合料在运输中应加以覆盖，减少水分损失。

装车时车辆应前后移动，保持装载高度均匀，以防离析。

4、运输车辆进入摊铺机作业面前，对车轮进行清洗。

九、混合料摊铺：

根据试验段确定的松铺系数1.27，松铺厚度为18cm×1.27=22.8cm。

底基层将使用两台摊铺机一前一后相隔5~10m进行摊铺，使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上（12.35m）。

1、摊铺前应将路基清扫干净，使路基表面没有浮土并用喷雾式水车洒水湿润，复测路槽标高、宽度，并检查横向排水管、分歧钢管是否埋设。

2、摊铺前一天直线段每10m断面、平曲线段每5m断面测量路槽标高，按照底基层标高挂钢丝线，作为摊铺机摊铺基准线。

3、为保证水泥粉煤灰碎石底基层边缘强度，在摊铺前，中央分隔带处支撑木模板，并且用钢钎固定，待碾压完成后拆除模板周转使用；边模做成土路肩，先洒水达到最佳含水量，用装载机排压达到90%压实度，挂线、切模保持边线顺直。

4、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

5、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制底基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

6、摊铺机宜连续摊铺。

如拌和或运输出现问题，用摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机等料。

根据试验段经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右，夯锤定为Ⅲ级。

7、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

8、在摊铺机后面应设专人消除集料离析现象，特别注意铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和的混合料填补。

9、摊铺机开始摊铺后，由专人随时拉线检查虚铺标高和虚铺厚度。

10、摊铺时派专人指挥车辆有序地卸料，并派人清扫履带下的混合料。

11、严禁采用薄层贴补的方法进行找平。

十、混合料的碾压：

1、混合料经摊铺整型后，应立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由外侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。

每道碾压应与上道碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止，压实后表面应平整无轮迹，且断面正确，路拱符合要求；边部压路机无法压到的部位使用维克夯夯实。

2、经试验段确定碾压程序为：

YZ18型振动压路机静压1遍→胶轮压路机静压1遍→YZ18型压路机强振4遍，灌砂法检测压实度合格后，胶轮压路机光面。

3、碾压段长度不宜超过80m，经试验段确定的每段碾压长度为60m。

4、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层表面不受破坏。

5、压路机倒车换档要轻且平顺，不能拉动底基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，配合人工进行铲平处理。

6、压路机停车要错开，而且离开3m远，最后停在碾压好的路段上，以免破坏底基层结构。

7、施工中，从加水拌和到碾压终止的延迟时间不得超过水泥初凝时间，且不应超过2小时。

8、压路机碾压时的行驶速度，第1遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为2-2.5km/h。

9、碾压过程中，水泥粉煤灰稳定碎石砂的表面应始终保持潮湿。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

10、压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

十一、横缝设置：

1、摊铺过程中，因故中断2h以上，则应设横缝，施工接头设置横缝。

2、设置方法：

横缝应与路面车道中心线垂直设置，并竖向垂直与路基表面。

摊铺机移开后，人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，高度略高于摊铺段2—3cm，压路机碾压到头。

在重新开始摊铺前，将高程和平整度不符合要求的末端切除，清扫干净，湿润后，摊铺机就位施工。

3、避免纵向接缝。

十二、养生及交通管制：

1、每一段碾压完毕并经压实度检查合格后，将湿润后的土工布覆盖其上，水泥达到终凝时间后用喷雾式洒水车洒水养生，养生期不少于7天。

2、在7天养生期内除洒水车外封闭交通。

3、为控制交通，维持施工车辆通行，在施工安排上合理调配，路幅半边施工半边通行，工序上两边不能冲突，不要造成机械频繁调动。

十三、施工过程中的质量管理

施工过程中的质量管理包括外形尺寸的控制和检查以及质量控制和检查。

具体要求见下表：

外形尺寸检查项目、频度和质量标准

工程类别

项目

频度

质量标准

基

层

纵断高程（mm）

每20m1个断面，每个断面3~5个点

+5，-15

厚度（mm）

均值

每1500~2000m26个点

-10

单个值

-25

宽度（mm）

每40m1处

+0以上

横坡度（%）

每100m3处

±0.3

平整度（mm）

每200m2处，连续10尺（3m直尺）

12

质量控制的项目、频度和质量标准

工程类别

项目

频度

质量标准

水

泥

粉

煤

灰

稳

定

碎

石

级配

每2000m21次

1#级配

集料压碎值

据观察，异常时随时试验

≤30%

水泥含量

每2000m21次，至少6个试样，用滴定法检测，并与实际水泥用量校核

不小于设计值-1.0%

含水量

据观察，异常时随时试验

根据天气及运距确定

拌和均匀性

随时观察

无灰条、灰块，色泽均匀，无离析现象

压实度

每作业段或不超过2000m2检查6次以上

≥97%

抗压强度

每一作业段或每2000m26个试件

≥4.0

十四、水泥粉煤灰稳定碎石基层质量检测标准：

对于基层，应钻取芯样检验其完整性和厚度，施工龄期7~10d时，钻芯检验应能够取出完整的芯样，每100m取芯一处，建立取芯台帐，并做抗压强度试验，若钻芯不完整或强度不符合要求，找出不合格的界限，进行返工处理。

检查项目

质量要求

检查规定

备注

要求值或容许误差

质量要求

频率

方法

压实度（%）

≥98

符合技术规范要求

2处/200米

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准

平整度（mm）

12

平整、无起伏

2处/200米

用三米直尺边续10尺，每尺取最大间隙

纵断高程（mm）

+5，-15

平整顺适

4断面/200米

每断面3点用水准仪测量

厚度（mm）

均值-6

均匀一致

1处/200米/车道

按附录H检查

单个值-25

宽度（mm）

不小于设计

边缘线整齐，顺适，无曲折

4处/200米

用钢尺丈量

横坡度（%）

±0.3

4个断面/200米

用水准仪测量

强度（MPa）

≥4.0

符合设计要求

2组/每天

按附录G检查

外观要求

①表面平整密实，无坑洼，无明显离析。

②施工接茬平整、稳定。

十五、安全文明施工保证措施

1、安全文明生产管理制度健全，安全文明生产教育落实到个人，成立安全文明生产领导小组，加强安全检查，消除事故隐患。

2、施工机械作业现场设有专人指挥。

3、施工现场设置交通指示标志。

4、施工人员穿戴整齐，持证上岗。

5、施工现场干净、整洁，施工环境美好。

6、开展精神文明和法制教育活动，杜绝违法乱纪行为。

十六、环保措施

1、拌和站粉煤灰覆盖，防止扬尘。

2、施工便道经常洒水养护，不起灰尘，并保证畅通。

3、废料集中处理，不随意堆弃。

4、使用机械设备的工艺操作，尽量减少噪声的污染；建筑施工场地的噪声应符合有关规定，并遵守当地有关部门对夜间施工的规定。

5、做好施工机械的保养工作，防止严重漏油，造成施工现场水质的污染。