溢流堰面施工专项方案.docx
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溢流堰面施工专项方案
第一章工程概括
南郑县云河水利水电枢纽工程主要由拦河坝、放水（冲砂）底孔、坝后电站和升压站等组成，系由云河龙门垭（即漾家河上段）筑坝引水，向濂水河红寺坝灌区补水并结合发电的小
（1）型跨流域引水综合利用的混凝土碾压重力坝工程。
拦河坝坝顶高程893.0m，坝底高程830.0m，最大坝高63.0m，最大底宽56.5m，最大底长74m，坝顶宽度7.0m，坝顶长度146.4m。
溢流堰面位于3#、4#坝段，每段溢流面26m宽，溢流面与非溢流面衔接处设有导墙，宽2米，溢流坝段共设6个闸墩，5孔堰面，每孔堰面宽度为8m，闸墩宽2m，高14.6m。
堰面最低点高程为▽852，堰顶高程为▽884.40，整个溢流面面层及闸墩均为C2840W8F150抗冲耐磨混凝土。
第二章编制依据
1、《水工混凝土施工规范》SL677-2014；
2、《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100-2014；
3、《水工混凝土试验规程》SL352-2006；
4、《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2013；
5、《混凝土强度检验评定标准》GB50107-2010；
6、《混凝土拌合用水标准》JGJ63-2006；
7、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2015；
8、《混凝土质量控制标准》GBJ50164-2011；
9、《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-2007；
10、《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2012；
11、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GB/T50146-2014；
12、《南郑县云河水利水电枢纽工程溢流面、闸墩施工图纸》；
13、《南郑县云河水利水电枢纽工程施工组织设计》；
14、《南郑县云河水利水电枢纽工程大坝混凝土施工技术要求》。
第三章施工部署
3.1总体施工部署
本次溢流面施工按两个溢流坝单个坝段依次施工，先施工4#坝段，随后进行3#坝段施工。
依据施工图纸：
单个溢流坝段宽26米，主要由下游弧形挑檐、中部弧形面、上部直线段、溢流堰顶等组成。
考虑我部拌合站生产能力、运输距离、入仓方式等现场条件限制，综合考虑溢流坝分九块分层浇筑施工，分层厚度0.5米，分块连接部位设施工缝，施工缝处理方式为安设镀锌铁皮止水，结合面凿毛处理。
分块施工缝位置：
下游弧面以下底部1.5米高沿垂直坝轴线划分为两块两步施工，单块宽度13米，长24米；下游弧面挑檐部位整体一步施工；中部弧面及上部直线段施工分四步施工，溢流堰顶分两步施工。
闸墩及导墙施工在溢流面之后依次施工，导墙施工分4块施工，导墙混凝土强度为C25，单个闸墩分3次进行，闸墩混凝土强度为C40。
溢流面与碾压混凝土衔接安设Ф25插筋，插筋深入碾压混凝土1.5m，纵横间距间距1.5m，插筋填缝采用锚固剂锚固，堰面主筋、分布筋均为Ф18钢筋，间距为25cm，堰面保护层厚度为6cm，钢筋接头均采用焊接接头。
挑檐处设防冲刷护角钢板，深入两侧导墙内0.5米，溢流坝3#、4#坝段永久伸缩缝内设654型橡胶止水带、紫铜止水带。
导墙及闸墩主筋均为Ф25钢筋，分布筋均为Ф18钢筋，间距均为25cm，混凝土保护层厚度为5cm，钢筋接头均采用焊接接头。
3.2施工流程
验仓
施工缝处理
下块循环施工
3.3混凝土最大浇筑块入仓能力分析
溢流堰面、闸墩及二期混凝土均为C40二级配（低碱水泥），导墙部位为C25二级配混凝土。
溢流面每坝段总方量6011m³，每座边墩方量为570m³（共2座）、每座中墩方量为1140m³（共4座），每座导墙方量为373m³（共2座）。
因溢流面下游弧形部位大体积混凝土方量最大，浇筑强度最高，固只需考虑生产能力及浇筑能力满足溢流面内最大仓面浇筑满足施工需求即可。
我部的拌合站为山东天申HZS2704.5方，采用10m³砼罐车运输砼，拌合系统每盘为3m³，拌制时间2分钟，砼罐车容量9m³，即每罐车拌制三盘时间为6分钟，即砼生产能力90m³/h。
采用3辆砼罐车+汽车泵泵送+溜槽等入仓方式满足施工要求。
经试验室试验报告得出下午五点至次日十点混凝土初凝时间为3小时左右,上午十点至下午五点混凝土初凝时间为2小时左右。
方案一：
溢流坝下游弧线段一次浇筑施工，溢流面弧形段最大长度25.8m，宽26m，每层铺料最大厚度为0.5m；浇筑最大高度4.06m，最小高度2m，单层最大方量为25.84m×26m×0.5m=335.92m³，溢流坝下游弧形段方量为2059m³。
施工缝
最大高度4.06m长25.84m
最小高度2m
24.24m
按初凝时间3小时考虑，单层入仓强度=335.92m³/3h=111.97m³/h＞90m³/h，不满足浇筑强度要求。
方案二：
溢流面下游弧形部位分成3次施工，1#长24.24m，宽13米，每层铺料最大厚度为0.5m，单层浇筑方量24.24m×13m×0.5m=157.56m³，2#仓同1#仓；
3#仓自上游至下游施工，施工高度50cm，施工至弧形段最低点支立模板，下游挑檐部位继续，下游段最大长11.1m，宽26m，单层最大方量11.1m×26m×0.5m=144.3m³。
按初凝时间3小时考虑，1#、2#单层入仓强度=157.56m³/3h=52.52m³/h＜90m³/h，3#单层入仓强度=144.3m³/3h=48.1m³/h＜90m³/h，均满足浇筑强度要求。
通过对单层的浇筑强度分析，单层的浇筑时间不超过3小时，我部决定采用方案二分块浇筑的方式，第一、二仓，顺水流方向长24.24m，宽13m，浇筑高度1.5m，第三仓顺水流方向长11.1m，宽26m浇筑高度0.5~4m，其他仓位混凝土方量且小于溢流面弧线段，完全满足混凝土的浇筑强度（混凝土分块见附图）。
3.3人员组织准备
为保证结构按期优质完工，项目部将严格按照施工方案，合理安排机械设备和施工人员，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出相应有效措施，确保工程工期目标和质量目标的实现。
劳动力计划表
序号
工种
人数
1
测量工
1
测量放样
3
压风工
2
压风机操作
4
电工
2
电线架设、维护
1
修理工
1
机械维修
2
木工
10
立模
3
钢筋工
12
钢筋加工、安装
4
浇筑工
20
混凝土浇筑
5
砼搅拌运输车
6
混凝土及骨料运输
6
拌和楼运转人员
5
混凝土拌和
7
试验人员
4
试验
8
施工技术人员
2
技术、质量管理
9
施工管理人员
5
施工调度、工作协调
10
普工
10
设备配置计划表
设备名称
型号
数量
备注
1
全站仪
TCR702
1台
放样
2
手风钻
YTP26
5台
钻插筋孔
3
自卸汽车
6台
原材料运输
4
电焊机
5台
钢筋焊接
5
搅拌系统
山东天申HZS2704.5方
1套
拌制混凝土
6
砼搅拌车
10m3
3台
混凝土入仓
7
汽车泵
30m
2台
混凝土入仓
8
平板振捣器
2台
混凝土振捣
9
插入式振捣器
ZN50
3台
混凝土振捣
10
插入式振捣器
ZN70
4台
混凝土振捣
11
插入式振捣器
ZN100
2台
混凝土振捣
12
钢筋加工机械
2套
加工钢筋
13
木工加工机械
2套
加工木模板
14
吊车
25T
2台
材料吊装
3.4施工放线
施工人员于施工前，由施工技术人员现场进行技术交底，依据设计图纸放样出尺寸线，经技术人员勘察无误后，方可进行施工，一切尺寸准确性以图纸为主。
施工放线人员必须仔细熟悉图纸尺寸要求，如发现现场尺寸与图纸间存在偏差，及时通知技术人员进行确认处理。
溢流面测量放线方法：
施工前测量人员根据施工设计图纸，采用全站仪放样插筋孔位孔位及高程，插筋纵横距为1.5m，严格按照施工图纸对插筋的下料，且每排钢筋必须在同一直线上，溢流面弧形段钢筋及模板采用全站仪将弧线最高点、最低点放桩位线，采用Ф18钢筋在焊接两侧且同一直线部位，按50cm间距在溢流面两侧放控制线，用红色记号笔在钢筋上标出高程，用两端拉线法控制其中部的钢筋高程，采用经纬仪及拉线法控制堰面弧形段钢筋弧度，溢流面中部弧形面采用自制溢流面曲线相同的弧形框架加以校正。
导墙及闸墩测量放线方法：
导墙放线时根据施工设计图纸，采用全站仪放样出水平段、斜面段、垂直段边角点，并在明显位置做好标记，每隔2m布设测量点并测量复核，中间用拉线法保证钢筋位置线性，钢筋网内采用与设计图纸同一宽度的钢筋焊接支撑钢筋网以保证宽度和钢筋网的支撑。
第四章溢流堰及闸墩结构施工
4.1钢筋工程
4.1.1原材料进场和堆放
（1）钢筋来源
溢流面、导墙及闸墩施工钢筋采用陕西龙门钢材生产的Ф18、Ф25钢筋，采用托板运输车运至钢筋加工厂。
（2）钢筋原材料进场
进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证和材料报告。
收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。
钢筋进场按批检查验收，重量不大于60t。
每批钢筋取5根试样，在同批次的钢筋中段上切取，并将试样送试验部门复检。
经复检合格后方可使用。
（3）钢筋堆放
钢筋堆放场地布置在钢筋加工厂，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理，并做好防潮，防雨淋措施。
（4）钢筋及焊条材料要求
钢筋：
采用HRB400及HPB235级钢筋。
材质应分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1449）及《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》（GB13013）。
钢板和型钢：
材质应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB799-88）的规定，并有符合国家标准的证明书。
预埋钢筋：
Q235b、Q345b
焊条：
采用E43型用于HPB235级钢筋，Q235b号钢焊接，E50型用于HRB400级钢筋。
4.1.2钢筋加工
本工程钢筋加工主要是在钢筋加工场，先由项目技术负责人审核，后由钢筋工按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面必须做到洁净、无损伤、油渍、漆和铁锈等，若有在使用前要清除干净。
带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。
钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢弯曲点处不得有裂缝。
对于钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合下表。
钢筋加工允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
2
钢筋弯起点位置
±20
3
箍筋各部分长度
±5
钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时采用钢筋运输车配合吊车吊运送至使用部位。
4.1.3钢筋安装
（1）准备工作
本次施工钢筋主要为Φ18、Φ25钢筋，使用前核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的扎丝、水泥砂浆垫块等工具。
现场用Ф25钢筋做支架用垫竹胶板做平台用于材料堆放，钢筋根据每仓堰面钢筋预留情况进行下料，在钢筋加工厂加工，加工好的料挂牌分类堆存，避免错用等情况发生。
注意保护，防止雨淋、碰撞、污染等情况的发生。
（2）堰面钢筋绑扎
插筋施工工序：
放线布孔钻孔插筋孔吹洗锚固剂填充插筋安装检查验收
钻孔前根据施工图纸测量放线布孔，并做好明显标记，采用YTP-26型手风钻钻孔，孔径为φ30mm，钻孔结束后，先用高压水洗孔，后用高压风将孔内积水吹净。
插筋施工采用先放至锚固剂，采用人工填充，填充时锚固剂必须填入距孔底底部。
安插插筋前须检查插筋的型号、规格，插入时对插筋采用轻敲的办法使孔内锚固剂振捣密实，插筋施工完成后，加强保护，防止撞击和扰动。
为保证孔内砂浆强度达3.1Mpa以上后，才能进行下一道工序的施工。
堰面插筋预埋及堰面钢筋网绑扎随混凝土浇筑施工，碾压混凝土与溢流堰面C40常态混凝土分界线呈台阶状，为使两种混凝土结合密实，水平面和垂直面设有Φ25插筋，伸入碾压混凝土1.5m深，纵横间距为1.5m，插筋孔缝根据设计要求进行锚固剂填充，龄期24h条件下，锚固剂抗压强度不小于60Mpa：
插筋拉拔力不小于100KN。
堰面钢筋网采用Φ18钢筋，间距为25cm×25cm，插筋与堰面钢筋网焊接牢固，并设有足够的锚筋固定钢筋网，堰面保护层为6cm。
（3）闸墩钢筋绑扎
导墙及闸墩钢筋绑扎前进行测量放样工作，放出闸墩边线及门槽中心线，角点放设高程控制桩，闸墩钢筋为双排钢筋，主筋为Φ25钢筋，分布筋为Φ18钢筋。
钢筋绑扎前先搭设脚手架作业平台，先进行墩墙钢筋骨架的绑扎，钢筋绑扎时，用事先制作后的砼保护块垫起钢筋，确保钢筋保护层厚度，闸墩保护层厚度为5cm。
钢筋骨架施工完毕按设计要求的钢筋间距25cm进行侧面和顶面钢筋的绑扎，由于闸墩高度较高，达14.6米，钢筋绑扎到一定位置在墩墙厚度2m方向穿钢管保持钢筋整体稳定，确保钢筋位置的准确，待钢筋绑扎完成将钢管拆除，闸墩钢筋接头为全部焊接，根据现场实际情况决定采用单面搭接焊接，焊接长度不小于10d。
钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。
钢筋下面或钢筋与模板间，应设置数量足够、强度高于构件设计强度、质量合格的砂浆垫块；侧面使用的垫块应埋设扎丝，并于钢筋扎紧；所有垫块互相错开，分散布置。
绑扎钢筋的扎丝应切掉多余部分，不得伸入混凝土保护层内。
钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方能施焊。
焊工必须有焊工考试合格证，并按规定进行焊接操作。
焊接时为防止钢筋偏位，采取吊线方法以利下道工序施工。
钢筋焊接头，必须严格按照施工验收规范规定进行抽样试验，符合质量要求才能交下道工序施工。
钢筋接头位置，必须严格按设计规定或施工验收规定错开设置。
钢筋绑扎过程必须与安装水、电管线预埋、预留孔洞密切配合，避免漏埋返工或任意割断钢筋。
（4）成型钢筋验收及保护
钢筋绑扎完后，切实做好自检、互检记录，及时做好隐蔽验收记录，签字手续齐全。
钢筋安装完成进行质量检查，自检合格提请监理检验，监理单位检验合格后方可进行下一道工序的施工。
成品钢筋架立好以后，要在上架设临时通道，用Ф25钢筋焊制支架，支架间距为1m，上面铺设5cm厚木板，施工人员不得在已安装好钢筋网片上行走，防止钢筋网变形。
钢筋安装过程中的注意事项：
（1）钢筋安装前进行测量放线，以确保钢筋位置准确。
（2）钢筋的安装位置、间距、保护层等按施工图及有关规范进行控制。
（3）在钢筋和模板采用短钢筋支撑以保证位置及保护层准确。
（4）钢筋接头分散布置，符合规范《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2013的要求同一截面错开50%。
（5）堰面钢筋网需进行架立，要保证架立筋的刚度和稳定性。
（6）钢筋保持清洁，有油污及泥浆的部位及时清理干净。
4.2模板工程
4.2.1模板材料
（1）溢流面模板施工
本工程溢流堰施工模板选用钢木组合模板，下游立面采用2m×2m钢模板拼装，曲线部位采用P6015型组合模板拼装（0.3m×1.5m）（0.6×1.5m）钢模板组合拼装，上游部位采用2mx2m钢模拼装，边角及钢模无法拼装部位根据现场实际情况用木模板剪裁拼装，模板在钢筋网验收通过后进行，安装过程中横向采用双根钢管间距0.6m固定支撑，竖向模板上采用同溢流面弧度的钢筋进行模板的加固，模板在使用前先刷隔离剂，堰面曲线部位采用翻模交替施工，模板向前支立每次三块模板，完成后立即浇筑混凝土，当此次浇筑基本封仓后停止浇筑，支力下部模板，对上层达到初凝的混凝土进行压面收光，然后重复以上工序直至完成。
（2）导墙及闸墩模板施工
导墙模板采用2m×3m钢模板施工，设Ф16拉筋，闸墩模板采用钢框木模，面板为2cm竹胶板（2×2.5m），竖架采用双根钢管固定支撑，间距30cm；横架为双根钢管固定支撑，间距60cm。
直角转角处模板外楞连接采用16拉筋通过长销孔与横架钢管连接固定，内楞连接采用角钢帖缝螺丝连接紧固。
闸墩间隔5米高布置M8钢丝绳带M18花篮螺丝，一方面用于调整模板，一方面用于模板加固支撑系统，保持模板稳固。
模板的加工下料尺寸必须符合模板设计的尺寸，组拼的板材裁口必须刨边，否则禁止使用。
翘曲、变形及截面尺寸不足的模板不得使用。
加工组装板面必须在平整坚硬的地面上制作。
模板加工完毕，必须经过项目部测量技术人员、质检人员验收后方可使用。
模板制作的允许偏差：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
钢模板制作1、模板的长度和宽度；2、模板表面局部不平（用2m直尺检查）；3、连接配件的孔眼位置。
±2、2、±1
2
木模板制作：
1、模板的长度和宽度；2、相邻两板面高差；3、平面刨光模板局部不平（用2m直尺检查）。
±3、1、5
模板技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场出厂合格证和检测报告来检验）。
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
不得有板边缺损、起毛等。
4.2.2模板安装
做好测量放线工作，结构钢筋、预埋件、止水等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板的安装。
安装模板前，清除杂物干净。
模板就位时，如钢筋骨架与模板位置发生冲突，不得硬撬钢筋。
钢框大模板的安装，应对汽车吊司机、信号工等模板施工人员进行专门安全技术交底和培训。
特种作业人员应持证上岗。
安装模板前，必须做好钢筋、预埋件、止水带等隐蔽工程验收工作，上一道工序不合格，严禁进入下一道工序的施工。
按设计和规范要求放样测量模板的控制线，首先总体控制各边线、轴线位置，再由边线向内排尺寸，模板安装前，要仔细检查模板的加工质量，模板的平整度，板面清理干净，涂刷脱模剂要均匀、不得漏刷、不得流坠，检查模板配件是否齐全，钢筋保护层定位卡是否符合要求。
立外侧模板完毕清除钢筋内杂物，立内侧模板同时穿对拉螺栓固定，在模板上口拉通线并吊垂直线找直。
调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧对拉螺栓。
模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓、插销是否紧固，模板拼缝是否严密，加固支撑的是否松动着力点是否稳固，对拉螺栓、钢楞、支撑的间距，模板的垂直度、平整度是否符合要求。
模板验收完成施工自检后，报监理工程师验收，监理验收合格后方可进入下一道工序施工
（1）施工流程:
验收模板控制线-模板就位-垂直度调整-模板固定-模板验收；
（2）模板安装质量要求；
模板安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
模板安装：
1、相邻两板面高差；
2、水平截面内部尺寸
长度和宽度
平面对角线
3、轴线对设计位置
基础
墩、墙
2
±5
±10
±10
±5
2
承重底模上表面高程
±10
3
预留孔、洞尺寸及位置
10
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）及相关规范要求。
即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
（1）主控项目
①.安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
对照模板设计文件和施工技术方案观察。
②.在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察。
（2）一般项目
模板安装应满足下列要求：
①.模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察。
②.固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏。
4.2.3模板安装注意事项
（1）模板安装完毕及时进行支撑加固系统的安装搭设，仔细检查对拉螺栓、螺丝、钢丝绳等连接器件是否紧固，确保模板安装质量。
（2）模板垂直度控制
①.对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
②.模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；
③.模板就位前，检查模板位置、钢筋间距是否满足要求。
（3）浇筑标高控制
浇筑前放出每层浇筑标高控制点，根据层高0.5m沿模板周边画出浇筑标线。
（4）模板的变形控制
①.墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接顶模棍（墙厚每边减少1mm）。
②.浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。
③.模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；
④.浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；
⑤.模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。
（5）模板的拼缝、接头：
模板拼缝、接头等不密实时，用塑料密封条堵塞；钢模板如发生变形时，及时修整。
（6）与安装配合：
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。
（7）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。
（8）为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。
拆除后的模板按编号整理、堆放。
安装操作人员应采取定段、定编号负责制。
4.2.4其他注意事项
在模板工程施工过程中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。
严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
（1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。
（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。
（3）模板配板后四边弹线。
（4）侧墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。
（5）模板安装完成后，模板缝、模板锚筋孔洞及预留等其他孔洞采用密封胶及胶带封堵密实，以保证浇筑振捣无漏浆情况。
4.2.5脱模剂及模板堆放、维修
（1）木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。
钢模板用油性脱模剂。
（2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。
垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。
（3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。
周转模板分类清理、堆放。
（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。
破损的板面及时进行修补。
4.2.6模板拆除
（1）模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。
墩、墙模板采用对拉杆件固定时，拆模后，应将拉杆两端伸进保护层厚度内的部分截除，并用与结构相同质量的水泥砂浆填实抹光。
（2）模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。
在拆除侧模时，混凝土强度不低于3.5MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。
（3）拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。
（4）模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。
支模前刷脱模剂。
模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。
（5）模板
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