热力燃气施工方案.docx
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热力燃气施工方案
热力、燃气施工方案
一、热力管道
本工程热力管道均采预制保温直埋热水管
（一）管材运输及布管
1、管材、管件及设备运至施工现场卸车时要使用软吊带吊装，轻吊轻放，避免管道互相碰撞。
2、存放管材的地方要平坦松软，场地附近不得有腐蚀性化学物品。
3、管材、管件及设备运至施工现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根逐件检查外防腐及管口质量，并作好标识记录，不合格的不准使用，并且运离现场。
4、管材、管件及设备进场后，应具备合格证、材质单。
5、布管：
布管前应测量管口周长、直径，以便匹配对口，本工程布管采用沟上布管，即将管道沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于1米。
（二）施工工艺流程
施工进场准备一测量放线一管材进场与验收一沟槽开挖一管道组焊一焊口检测一管道下管一管道分段试压一沟槽回填一总体试压T接口保温一管道清洗一清理现场一竣工验收。
（三）管道安装
1、管道吊装
（1）管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对。
下管前应先检查管节的保温层，合格后方可下管。
（2）下管采用吊车或人工下管。
下管时吊车在管沟槽边将排放在沟槽边的管子吊下沟槽。
（3）下管时，吊车距沟边应间隔1m的距离，以避免沟壁坍塌。
（4）吊车不得在架空输电线路下作业。
在架空线路附近作业时，其安全距离应符合电业管理部门的规定。
（5）机械下管应有专人指挥。
指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作。
（6）绑管子应找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。
（7）起吊及搬运管材、配件时，均应采取保护措施，以防损坏。
吊装闸阀的配件，不得将钢丝绳捆绑在操作轮及螺栓孔上。
（8）在起吊作业区内，任何人不得在吊沟或被吊起的重物下面通过或站立
（9）管道安装前应检查沟槽底高程、基底处理是否符合设计要求。
管道内杂物是否清除干净。
（10）管道安装采用吊车单根吊入沟槽内安装，也可2根或多根组焊完后吊装，当组焊长度较长时，应采用两台或多台吊车抬管下管，吊点的位置按平衡条件选定，应稳起稳放。
严禁将管道直接推入沟内。
管道安装时不得产生轴向或沿管线方向应力，安装允许偏差应符合轴线位置为土30mm高程为土20mm
2、钢管对口
（1）不得强力对口。
当存在间隙偏大、错口、不同心等缺陷时，不得强力对口，也不得用加热延伸管道长度或加焊金属填充物等方法去对接管口。
（2）外径和壁厚相同的管子或管件对口，应做到外壁平齐。
对口错边量应小于下表规定：
钢管对口时允许偏差
璧厚mm
2.5—5
6—10
错口允许偏差值mm
0.5
1.0
3、钢管焊接
（1）管材：
本工程用的管材为采暖预制保温直埋热水管及管材，保温采用25mn厚聚氨酯硬质泡沫塑料。
管道直径为：
DN200DN150DN100DN80DN65DN50及DN25其管道接口采用焊接连接。
（2）焊接材料的选用及保管：
1）焊条选用必须有产品合格证和批量的质量证明书。
2）焊条在使用前应进行烘干，经过烘干的焊条放在保温桶内，随用随拿。
3）焊条烘干应设专人负责，并做好详细烘干纪录和发放纪录.
4）施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后使用，重新烘干的次数不得超过两次。
（3）焊接设备：
焊机选用交流电焊机，焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。
（4）焊接人员：
所有管道焊接人员必须持证上岗，选派焊接技术过硬的焊接人员，加强焊接技术力量。
（5）焊前准备：
1）焊接前，应根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格证书。
2）管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。
坡口表面应征器、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口
应进行修正
3）管道施焊前应将坡口两侧各100mm表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及破口内侧及加工毛刺等清洁干净，使坡口两侧10mn范围内外表面露出金属光泽。
4）槽内施焊需挖工作坑，其尺寸距管外皮宽0.6米，长1.2米。
深，低于管底0.4米。
（6）焊接施工：
1）在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施不得施焊。
雨天或大气相对湿度超过90%风力大于5级。
2）根据冬季寒冷特点，焊接时在现场必须搭设移动防风罩棚以保证焊接的正常进行。
3）焊接时应使焊缝可自由伸缩并应使焊口缓慢降温，不得在焊完的管道上
敲打。
每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺陷。
焊缝表面成形良好。
管道焊接中，每层焊毕必须用钢丝刷清渣并进行外观检查，发现缺陷,
必须铲除重焊，以确保焊接质量。
4）对口时纵、环向焊缝的位置应符合：
纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，间距不得小于100mm环向焊缝距支架净距不应小于200mm任何位置不得有十字型焊缝。
5）管道焊接依照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
管节焊接前应先修口、清根，对口时应使内壁平齐，错口的允
许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm
6）焊接前应先点焊，点焊必须焊透，点焊焊条应采用与焊口焊条相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊，点焊长度及点焊数量见下表。
管径mm
点焊长度mm
点数
80—150
15—30
3
200—300
40—50
4
350—500
50—60
5
7）焊工在施焊前应了解所焊管道的材质，所用的施焊工艺，如坡口形式，焊条牌号及规格、焊接电流、层间温度等。
焊接过程中，焊工应严格按照“焊接工艺指导书”的要求施焊。
8）点焊：
一般分上下、左右四处定位焊，最少不应少于3处；定位后点焊后检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷应及时处理。
9）不得在焊件表面引弧或试验电流。
在焊接中应确保起弧与收弧处的质量,
收弧应将弧坑填满，多层焊口应将层间接口相互错开
10）焊口表面质量要求：
检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物，表面不得有裂纹，融合性飞溅物、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。
焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加2.0mm为宜，并用焊接检验尺进行检验。
咬边深度小于等于0.5mm长度小于
100mm。
11）进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不重合。
焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓。
12）焊接过程严格执行“三检制”（操作者自检、班组互检、质检员专检），并做好记录。
（四）附属设备安装
1、阀门安装
（1）工程所用的阀门必须具有产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明。
（2）未经工程所在地阀门检验部门的检验的阀门，应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》的规定进行检验。
（3）阀门在安装前应根据设计要求核对阀门的型号以及法兰、螺栓的规格和数量，阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼等缺陷，开启灵活。
（4）阀门的开关轮应放在便于操作的位置。
水平安装的闸阀，阀杆应处于上半周范围内，蝶阀的阀杆应垂直安装。
阀门应在关闭的状态下进行安装。
（5）阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，应灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。
阀门运输时应平稳起吊和排放，不得仍、摔，已安装就位的应防止重物撞击和有高空坠落。
不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
（6）阀门安装必须垂直安放在支撑座上。
阀门安装时应按介质流动方向确定其安装方向，且在关闭状态下进行安装。
2、补偿器安装
（1）安装前应进行外观尺寸的检查，核对出厂合格证与检验合格证。
（2）安装前应进行预拉伸或压缩试验，不得有变形不均现象。
（3）波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
（4）波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装。
（5）安装时应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。
靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。
五）水压试验
水压试验同给水及灌溉系统水压试验
（六）接口保温
1、聚乙烯套管安装
（1）安装前清除套管内外及管部两端的泥土及污物，保证塑料粘接部位清洁干净。
（2）确定接头套管和聚乙烯外套管的搭接尺寸，将接头套管放置在接头处，保证外套管居中，然后进行热收缩带安装。
2、热缩带安装
（1）准备
1）清除热缩套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除宽度大于热缩带的宽度，有油污的地方用酒精清洗干净，并将粘接部位打毛，打毛宽度大于热缩宽度。
2）粘接部位有水的地方应保证晾干或用烘灯烘干。
（2）安装
1）确定热缩带与热缩套的搭接长度。
2）截取热缩带的长度。
3）热缩带的一端裁去倒角50x15mm
4）将热缩带胶层向内包覆在接口外，并保证热缩带在焊口居中位置。
5）先用小火依次将搭接的两层热缩带烘烤至胶层微化并搭接固定住，再将胶层已烘烤过的压盖居中扣在搭接缝上，然后用中火来回均匀烘烤压盖直至压盖与热缩带完全粘接无翘边和气泡，加热过程中可用手套或压滚抚平压盖使其与热缩带紧密粘接。
6）压盖压紧后，从热缩带的中部开始，首先烘烤与接头套搭接的一边，烘烤时应从底部开始，并遵循由下向上、由里向外的烘烤规则，以避免气泡产生，
7）调整喷枪火焰长度，先沿热缩带中部环向均匀加热，中间收缩完后再依次加热两端，加热过程中喷枪应来回移动以保证热缩带不局部过热。
8）加热收缩时应仔细观察热缩带边沿是否有热熔胶溢出。
9）待收缩完毕后，再次检查热缩带和压盖是否有翘边和气泡存在，若有应及时修补排除气泡保证热缩带和压盖平整。
10）严禁保温材料浸水，如发现保温层浸水，应挖去进水部分保温材料重新进行保温。
3、气密试验
（1）在外套管上一端先钻一个孔，将压力表安装在孔部，拧紧固定螺栓。
（2）开启空气压缩机，压力升至0.02Mpa用肥皂水进行检验，不得漏气。
（3）若聚乙烯热缩带部位漏气应进行修补，然后进行气密性试验，合格后方可进行聚氨酯发泡。
（4）外套管另一端钻孔，使外套管上的孔一个为浇注孔，一个为出气孔。
4、聚氨酯发泡：
当气密性试验合格并满足相应规定后，可进行聚氨酯发泡
（1）发泡：
发泡采用机械发泡。
（2）原料采用优质合格的聚氨酯原料。
（3）根据接口的长度计算聚氨酯的注射量
（4）从两孔溢出的泡沫完全固化后进行敲击检验，泡沫应充实饱满。
（5）聚乙烯封堵：
采用塞焊分别封住发泡孔及出气孔，注意聚乙烯焊塞一定充分熔焊，焊接牢固。
（6）对于热收缩盖，具体操作如下：
1）清除焊塞周围的油污、泥土及水分等；
2）采用铜毛刷对聚乙烯焊塞及周围进行彻底打毛，打毛范围大于热缩压盖尺寸；
3）清洗热缩部位；
4）用喷灯烘烤热缩表面；
5）对压盖胶进行烘烤；
6）把压盖置于聚乙烯焊塞部位，居中不得偏移；
7）用喷灯温火进行烘烤至色温点完全变色，胶溢出为止；
8）采用聚乙烯四氟压滚对压盖进行压实。
9）接头发泡工序完成后，在管道接口处做好编号标记；
10）认真填写“接口保温质量检测表”，保证接口编号和管道接口处编号标记相符。
接头发泡质量验收标准
序
号
项目
质量标准
允许偏差
mm
备
注
1
聚乙烯套管安装
搭接长度不低于50mm
2
热缩带安装
1、环向拾接长度100mm
2、表面平整无气泡胶溢出
3
气密试验
0.02Mpa
>0.02MPa
4
发泡
充实饱满
5
封孔
堵与管外套形成牢固整体
（七）施工现场条件要求
1、预制直埋保温管中的聚氨酯虽然吸水率极低，但不可在水中浸泡。
施工中必须设置排水沟和集水井，集水井内径0.8m，井底比槽底深0.5m，沿沟槽挖O.2mx0.2m排水沟，沟底坡度1%坡向集水井，采用排水泵（有备用泵）及时抽走积水，保证管道安装时干槽作业。
2、接头工作坑的尺寸应符合施工规范的要求，尤其工作坑的底部与管道的
底部间距应尽量大些，以保证烤热缩带时喷枪在管道底部有充分的活动空间，防
止热缩带的圆周下沿出现漏烤或烘烤不充分的现象发生。
3、施工现场排水要设有专人专职管理，24小时值班，防止管材被水浸泡。
4、为确保施工质量，应有合理工期。
5、若条件允许，应采取将多根保温管在沟槽上组焊完毕做好接头保温后，再吊放入沟槽中的方案。
6工作坑应根据深度、土质和地下水位等具体情况决定是否设置支撑，以确保施工人员安全。
（八）管网系统平衡调试
管网全部安装总试压合格后，对整个热水系统进行平衡调试。
其具体调试方法如下：
首先进行各节点热损失平衡的计算，然后在各地区的支管入户处安装护套温度计和压力表。
在系统沿线各控制阀处的和各测试点安排专人操作，每个操作人员手持报话机以便于总控室联系。
准备工作完成后开机运转，热运行必须缓慢升温，在低温热运行期间，应对管网进行全面检查，使之处在正常的工作状况。
待系统运转平稳后，再缓慢升温到设计参数，各测试点将观测的温度数据报给调试控制中心，指挥中心接到各测试点的报告后，比较各测温点的温度是否满足要求，若各区之间的温度存在差异，重新进行管网热损失平衡计算，计算后按照计算值通知各区阀门控制点人员对相应的阀门进行调节，然后再开机进行试运转。
调节完毕并运转半小时后各控制点将实测数据准确反馈给调试控制中心，若还有差异，控制中心通过平衡计算后，将数据传递给各控制点。
然后再进行全线或局部支线调节，直至各区温度一致，满足设计要求为止。
调试过程中若发现施工质量问题，当属于不影响热运行安全的，待调试结束后进行处理。
若属于必须当即解决的，应马上停止调试的全部或全部立即处理。
调试完毕后，将最终计算成果标柱在计算图上。
由业主进行复核，复核合格后通知各阀门控制点人员用红色油漆在阀杆上对阀门开启度做出标记。
计算结果图作为竣工资料一部分移交业主做为存档保留。
二、燃气管道
（一）管道焊接及接口处理
1、管道焊接时应注意以下几点：
（1）管道焊接标准应符合现行国家标准或不低于国际标准，如GB50236、
SY/T/4103、SY/T/4106、SY/T/4071,API1104、BS4515等。
（2）施工单位在施工前应根据管道工程量安排足够的焊工。
（3）在工程的焊接工作开始之前，施工单位应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定，然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程，并将规程呈递以供初步批阅。
（4）焊接工艺规程包括建议使用的设备、方法和材料、焊条的类型和大小、电流的强度，及管材/管件的直径、厚度及级别等。
（5）规程经初步批阅后，施工单位必须在工地上按焊接工艺规程进行测试，包括外观检查，X-射线照相检验及力学性能试验，以确定其方法是可接受的。
如果测试结果符合规定，则该规程会被批准在工程中使用，而该焊工也被认为符合资格。
（6）管道焊工必须具有相应的资格证书，并在施工前按已获批准的规程通过考试。
通过测试的焊工，间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新接受测试。
2、两层焊接之间的时滞
第二层应该立即在完成第一层之后进行。
所有的焊接都必须在当天完成。
冷却应缓慢进行。
3、预先加热
制订焊接前的预热温度，应考虑管材的化学成分、管壁厚度、焊接时的热量等因素。
焊接前预先加热的温度应不低于50°C,或应符合获批准的焊接规程所规定较高的温度。
4、材料规格转换如果管道材料转换,一般都需要对焊接工艺规程进行重新测试。
5、焊条的类型
如果焊条规格,生产厂家或者品牌发生任何变化,都需要对焊条重新进行质量验证并重新编制焊接工艺规程。
6、焊接方法
除了按《焊接规程》测试过并经批准的焊接方法外,其它焊接程序不可擅自使用。
7、检查和试验
（1）非破坏性方法检查
所有焊接都需要经过外观检查，并进行X-射线检查。
如果照片未能确定焊缝质量，可考虑开展超声波试验。
如有某些位置被确定为不能进行X-射线检查，
则需要进行磁性离子裂缝检查。
所有的焊缝修补都必须依照以上非破坏性检查方法进行测试。
（2）X-射线拍摄检查
1）在工程中进行的全部焊接都需要经过100%X射线检查，如果工地情况不许可，可采用其它非破坏性测试代替，例如磁粉探伤或超声波检查。
2）检查标准
X射线拍片检查应按GB/T3323或SY4056的规定执行，U级为合格；手工超声波检查应按GB11345的规定执行，1级为合格。
3）X-射线拍摄程序
X-射线拍摄只有在焊缝已经冷却到周围环境的温度及干燥后方可进行。
进
行X-射线拍摄的以及呈交的照片必须在焊接结束后24小时之内完成。
8、管道间距在地上或者在深沟中焊接的钢管在管道与其它阻碍之间，一般应至少预留600毫米的空间以方便进行焊接。
在可能的情况下，钢管焊接应尽量在地上进行。
（二）管道铺设
1、管道敷设时应注意：
（1）管道下沟前，须检查每一管道及配件有无割损、深刮痕、点蚀或其它损伤。
（2）如怀疑管道或配件有瑕疵，应做好标记，并禁止使用此管道及配件。
遇此情况时，应通知负责工程师作进一步指示。
（3）安装前应将管道、管件及阀门等内部清理干净，不得存有杂物。
（4）在敷设管道期间，应特别小心避免水或其它杂物进入系统内。
若工地无人看管时，管末端的开口应用膨胀堵管器、管帽或其他方法适当地封好。
（5）管材及管道组成件在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，其内外
应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷，方准使用。
2、管件、设备安装
（1）管道及配件必须有出厂合格证明。
（2）管道及配件安装前应检查型号、规格及管道配置情况，按设计要求核
对无误、符合要求并获批准方可使用
（3）管道组成、设备安装完毕后及时对连接部位进行防腐。
（4）管道组成、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。
（三）牺牲阳极阴极保护
1、牺牲阳极宜采用镁合金。
2、镁阳极与泥土的电压值参考应低于-1.5V:
镁阳极应为填包料类型，镁
阳极的消耗量一般约为1.23A.hr/kg。
3、连接阴极保护后应维持-0.85V至-2V管道/土壤电位。
4为监察阴极保护的功能，管道每隔一定距离应加设牺牲阳极保护及测试点，其间距应结合土壤腐蚀性等指标综合确定。
（四）严密性试验
1、管道安装完毕，应进行管道清扫、强度试验和严密性试验。
2、安全预防措施
（1）将进行试验的任何管道，应与无关系统隔离,与现已运行的燃气管道不得用阀门隔离,必须完全断开。
（2）测试竖管上应安设压力放散阀，并调校以防止试验压力超过设定压力
的5%。
（3）当压力被提升时，所有人等不应逗留在沟槽内。
在试验期间，只准负责测试接口的人员留于沟槽内。
不论配件已经如何安稳地固定，这些人员在任何时间都严禁停留于管帽、管塞、弯管、三通管后面。
（4）在整个试验过程中，应间歇检验整个系统，以确保所有锚固设施牢固而无危险。
（5）在试验或压力提升期间，如发现管道有任何移动迹象，应立刻停止压力试验及释放管道内的压力，并采取纠正措施。
（6）严禁使用关上的阀作为管帽。
压力试验期间试验段上所有的阀必须在开启的位置。
（7）当完成测试，应将压力经适合的放散管释放，所有放散管应由专人监控。
应用压力计或其它方法检查时，由在场的负责人以书面记录证明，而该文件须经负责测试的监督工程师审查。
3、管道清扫
管道安装后，由建设单位负责组织清扫工作，在管内清扫时，宜考虑清管球吹扫。
如使用空气清扫，清扫压力不得大于0.3MPa。
。
4、强度试验
强度试验压力应按设计指引而制定，一般而言，试验压力应不低于设计压力的1.5倍，但必须考虑管材及管件所承受的压力。
试验介质一般采用清洁水。
管道进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，进行初检。
如无泄露、异常，继续升压至试验压力，然后稳压一小时，观察压力计三十分钟，无持续下降才可开始试验。
试验时间应不少于四小时。
强度试验时一般不应有压力下降。
在试验完成时，所有的记录表都应由负责测试的监督工程师签名。
5、严密性试验
严密性试验一般在强度试验合格后，路面恢复前进行，使温度变化减至最小。
试验介质一般采用压缩空气。
在气压测试开始前，空气压缩机应停止工作并断开连接，而且需要有一段足够的时间保证管道中的气温恢复稳定。
这段稳压时间一般为24小时。
在气压测试完成之时，所有的记录表都应由负责测试的监督工程师签名。
严密性试验为设计压力的1.15倍。
试验实测的压力变化，应根据在试压期间管内温度和大气压的变化予以调整，并计算出实际压力差别。
一般而言，严密性试验时间为24小时，压力降的要求应按CJJ33规定。
在拆除或暴露经压力试验的主管/支管的管帽、管塞、弯管、三通管等配件的锚块前，应检查以确保管道内的气压已经完全释放。
当拆除或暴露这类配件时必须特别小心,并确保任何时间内,任何人员不得位于这类配件后面。
6、管道干燥
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