泵送砼施工方法.docx
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泵送砼施工方法
泵送混凝土施工工法
1、前言
用混凝土输送泵（泵车）输送浇筑混凝土，在我国已得到推广，成为输送和浇筑混凝土的主要方法。
但泵送施工严格要求混凝土的原材料和配合比都应符合泵送设备的机械性能，要求机械设备的性能符合施工技术条件，要求施工组织严密细致。
甘肃七建混凝土构件公司搅拌站项目部在近10年来为兰州市一批有影响的建设工程成功地泵送了优质混凝土，开发总结出本施工工法。
2、工法特点：
2.1、设备：
与常规混凝土施工相比增加了混凝土输送泵（泵车）、混凝土搅拌运输车以及相配套的设备与配件。
2.2、施工方法（程序）：
混凝土拌合物在搅拌站预拌→混凝土搅拌运输车送到浇筑现场→混凝土输送泵（泵车）输送到工作面→浇筑→振捣成型（二次振捣、二次抹压）→养护。
本工法的诀窍：
混凝土配合比优化设计、振捣成型过程的“二次振捣法”与“二次抹压法”，可以消除绝大部分泵送混凝土难以避免的裂缝。
3、使用范围
适用于工业与民用建筑（构筑）物及其他类似工程中的混凝土泵送施工。
4、泵送混凝土的原材料及配合比
4.1泵送混凝土原材料
4.1.1拌制泵送混凝土所用的水泥应符合现行标准。
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》
《粉煤灰硅酸盐水泥》
《抗硫酸盐硅盐水泥》
4.1.2粗骨料级配要良好，空隙率小，节约砂浆增加混凝土密实度。
应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。
针片状颗粒含量不宜大于10%。
应遵守我国行业标准《混凝土输送泵送施工技术规程》推荐的最佳级配图。
为此选择粗骨料最佳级配时宜尽可能接近两条虚线之间范围的中间区域。
4.1.3粗骨料最大粒径之比：
泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1∶3；对卵石不宜大于1∶2.5；泵送高度在50~100m时宜在1∶3～1∶4；泵送高度在100m以上时，宜在1∶4～1∶5。
4.1.4粗骨料的形状一般为表面光滑的圆形，或接近圆形的骨料比尖锐扁平的要好，因为后者单位体积的表面积比前者大，也就需要更多的砂浆包裹其表面。
当针片状含量大于10%时混凝土拌合物泵送时易产生管道堵塞。
4.1.5细骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定，应遵守我国行业标准《混凝土输送泵送施工技术规程》推荐的最佳级配图。
为此选择细骨料最佳级配时宜尽可能接近两条虚线之间范围之中间区域。
4.1.6细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的数量对混凝土的可泵性影响很大，故数量不应小于15%。
4.1.7拌制泵送混凝土所用的水宜采用饮用水，如用其他水，水质应符合国家标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
4.1.8混合材料
4.1.8.1泵送混凝土掺用的外加剂，一般掺缓凝性外加剂。
外加剂有萘系高效减水剂，木质素磺酸盐普通减水剂等，掺量由实验定。
4.1.8.2拌制泵送混凝土外加剂应符合国家现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《混凝土输送泵送剂》和《预拌制混凝土》。
4.1.8.3掺合料为粉煤灰。
利用它表面圆滑的微细颗粒，掺入混凝土拌合物，起“滚珠”作用，使流动性显著增加，防止混凝土拌合物泌水和干缩程度。
掺入大体积，可降低水化热，控制裂缝。
4.1.8.4拌制泵送混凝土的粉煤灰应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》和《预拌混凝土》的有关规定。
4.1.8.5泵送混凝土宜采用“双掺”技术。
即同时掺加外加剂和粉煤灰。
4.2、泵送混凝土的配合比设计
4.2.1泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应具备经济、优质、泵送性能好等特点。
4.2.2泵送混凝土配合比设计，应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》、《混凝土结构工程施工质量验收规程》、《混凝土强度检验评定标准》、《预拌混凝土》、《泵送混凝土》的有关规定。
应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土输送泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。
必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土配合比设计的有关参数。
4.2.3混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制，一般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40%。
按此配出的混凝土拌合物在泵送过程中，不离析、粘塑性良好、摩阻力小、不堵塞，能顺利沿管道输送。
相对泌水率S10按4.2.3式计算
S10=
（4.2.3）
式中：
S10——混凝土拌合物加压至10s时的相对泌水率（%），S10取三次试验结果的平均值，精确到1%；
V10、V140——混凝土拌合物加压至10s和140s时的泌水量（ml）；V10、V140均取三次试验结果的平均值，精确到整数倍。
4.2.4混凝土拌合物经过泵送坍落度则会降低，一般要降1~2cm，视输送管长度、气温等而定。
4.2.5泵送混凝土的坍落度，可按《混凝土输送泵送施工技术规程》选用。
对于不同泵送高度，入泵时混凝土的坍落度可按表4.2.5选用。
不同泵送高度入泵时混凝土坍落度选用值表4.2.5
泵送高度（m）
30以下
30～60
60～100
100以上
坍落度（mm）
100～140
140～160
160～180
180～200
4.2.6当采用预拌混凝土时，混凝土拌合物经过运输坍落度会有所损失，为了能准确达到入泵时的规定坍落度，在确定预拌混凝土生产出料时的坍落度时，必须考虑上述运输时的坍落度损失。
混凝土经时坍落度损失值，可按表4.2.6确定。
混凝土拌合物经时坍落度损失值（mm）表4.2.6
大气温度（℃）
10～20
20～30
30～35
混凝土拌合物经时坍落度损失值（掺粉煤灰和木钙，经过1h）
5～25
25～35
35～50
注：
掺粉煤灰或其它掺和料与其他外加剂时，坍落度经时损失值可根据施工经验确定，无施工经验时，应通过试验确定。
4.2.7泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.5，有利于提高混凝土的强度。
水灰比过低，流动阻力显著增大。
水灰比大于0.6时，混凝土拌合物离析，混凝土的可泵性变差。
注：
掺粉煤灰或其它掺合料与其它外加剂时，应控制水胶比（水：
水泥＋掺合料），水胶比宜控制在0.3~0.35之间。
4.2.8最小水泥用量与输送管径、泵送距离，集料有关。
泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3。
最大水泥量不宜超过550kg/m3。
水泥少，水泥泵包裹集料表面和润滑管壁差，摩阻力大，反之混凝土拌合物的粘度急剧增大，泵送也困难。
掺加粉煤灰时，最少水泥用量为粉煤灰与水泥的总数。
4.2.9最佳砂率，即在保证混凝土强度和可泵性的情况下，水泥用量最小时的砂率。
影响砂率的因素有；
（1）集料的粒径：
随着集料最大粒径的增大，砂率即降低；
（2）粗骨料的种类：
碎石混凝土的砂率，比卵石混凝土大；
（3）细骨料的粗细程度：
用细砂时的砂率，较粗砂大；
（4）水泥用量：
随着水泥用量的增大，砂率即降低。
砂率低的混凝土和易性差，变形困难，不易通过泵管，易产生堵塞。
为此砂率宜为30%～45%。
4.2.10泵送混凝土应掺加适量粉煤灰、外加剂。
采用“双掺”技术是改善混凝土拌合物可泵性的重要手段。
特别在水泥用量较小时掺加粉煤灰是提高混凝土灰浆量，在相同坍落度下改善混凝土和易性的有效手段。
但是，粉煤灰的掺量在没有可靠试验数据和试验数据未通过技术鉴定前，要符合国家现行标准《混凝土输送泵送剂》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《普通混凝土配合比设计规程》。
外加剂的品种和掺量由试验确定，且必须经过试配，不得任意使用。
4.2.11选用引气型外加剂。
应注意虽然泵送混凝土中适当的含气量起到润滑作用，可提高混凝土拌合物的和易性和可泵性，但含气量过大则会使混凝土强度下降。
所以泵送混凝土的含气量不宜大于4%。
5、施工工艺及操作要点
5.1泵送混凝土的拌制
5.1.1泵送混凝土宜采用预拌混凝土，在商品混凝土工厂制备，用混凝土搅拌车运输车运送到施工现场，这样制备的泵送混凝土容易保证质量。
要执行国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定，在交货点进行泵送混凝土交货检验，由需方确认混凝土质量及数量后，方可进行混凝土泵送。
5.1.2现场搅拌的泵送混凝土，必须采用电脑计量配料机上料、机械搅拌，不得采用手工制备。
搅拌速度要满足混凝土输送泵连续泵送的供料要求。
5.1.3泵送混凝土的供应.应根据施工进度需要，编制泵送混凝土供应计划，加强联络、调度，确保连续均匀供料。
5.1.4拌制泵送混凝土的混凝土搅拌站（楼），应符合国家现行标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的有关规定。
所采用的混凝土搅拌机亦需符合要求。
5.1.5拌制泵送混凝土前，应全面检查原材料，材料质量应符合配合比设计的要求，原材料含水率变化时，应及时调整混凝土施工配合比。
施工配合比可按表5.1.5填写。
混凝土配合比调整通知单表5.1.5
单位（子单位）工程名称
坍落度mm
分部（子分部）工程名称
水泥强度等级及品牌
工程部位
混凝土强度等级
原配合比报告编号
含水率检测报告编号
项目
水（kg）
水泥（kg）
砂（kg）
石（kg）
粉煤灰（kg）
外加剂（kg）
膨胀剂（kg）
防冻剂（kg）
重量配合比
实测砂石含水率%
砂含石率%
扣、加用水量
每盘混凝土实用量
5.1.6拌制泵送混凝土时，应严格按混凝土配合比设计报告进行原材料计量，并应符合国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定，可按表5.1.6确定。
混凝土原材料计量允许偏差表5.1.6
原材料品种
水泥
砂
石
水
外加剂
掺合料
每盘计量允许偏差（%）
±2
±3
±3
±2
±2
±2
累计计量允许偏差
±1
±2
±2
±1
±1
±1
5.1.7混凝土搅拌时的投料顺序。
如配合比规定掺加粉煤灰时，则粉煤灰宜与水泥同步投料，外加剂的添加时间应符合配合比设计的要求，且宜滞后于水和水泥。
5.1.8泵送混凝土的最短搅拌时间，应符合《预拌混凝土》以及设备说明书中有关规定，一定要保证混凝土拌合物的均匀性，保证制备好的混凝土拌合物有符合要求的可泵性。
最短搅拌时间，可按表5.1.8执行。
最短搅拌时间（ｓ） 表5.1.8
混凝土坍落度（mm）
搅拌机机型
搅拌机出料量（L）
混凝土拌合物强度等级（mPa）
搅拌时间（ｓ）
>30
强制式
>500
≤C35
60～70
C40
70～80
C45
80～90
≥C50
≥120
注：
①混凝土搅拌的最短时间是从全部材料装入搅拌筒算起，到开始卸料止的时间。
②当掺有外加剂时应适当延长。
③冬期施工混凝土应相应增加搅拌时间。
5.1.9在冬期拌制泵送混凝土时，除应满足《混凝土结构工程施工及验收规范》、《建筑工程冬期施工规程》的规定外，尚应制定“冬期施工技术措施”。
5.1.10不同品种、品牌水泥的使用，在前一种（或品牌）水泥的混凝土全部搅拌完后，应将混凝土搅拌（运输）装置清洗干净，并排尽积水，再开始搅拌另一种（或品牌）水泥的混凝土。
5.2泵送混凝土的运送
5.2.1泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送。
5.2.2混凝土输送泵宜连续作业，每台混凝土输送泵所需配备的混凝土搅拌运输车的台数，可按5.2.2式计算：
N1=
（
+T1） （5.2.2）
式中N1 ——混凝土搅拌运输车台数（台）；
Q1 ——每台混凝土输送泵的平均输出量（m3/h）按下式计算；
Q1=Qmax·
1·η （5.2.3）
Qmax——每台混凝土输送泵的最大输出量（m3/h）；
1 ——配管条件系数，取0.8～0.9；
η ——作业效率，根据混凝土搅拌运输车向混凝土输送泵供料的间断时间，拆装混凝土输送管和供料停歇等情况，可取0.5～0.7；
V1——每台混凝土搅拌运输车的容量（m3）；
L1——混凝土搅拌运输车的往返距离（km）；
S0——混凝土搅拌运输车的平均车速度（km/h）；
T1——每台混凝土搅拌运输车的总计停歇时间（min）。
5.2.3混凝土搅拌运输车的现场行使道路，应符合下列规定；
5.2.3.1宜在施工现场设置环形车道，尽量避免交会车，并应满足重车行使要求；
5.2.3.2夜间施工时，宜在出入口处设置安全指挥人员；在交通出入口和运输道路上，应有良好照明。
危险区域，应设警戒标志。
5.2.4用混凝土搅拌车运输车进行运输，在装料前必须将搅拌筒内积水倒净，否则会改变混凝土的设计配合比，使混凝土质量得不到保障。
必须指定专人验收，合格后再装料。
混凝土搅拌运输车在行使过程和卸料过程中严禁往拌筒或喂料斗内直接加水。
当坍落度损失过大是，可在不改变拌合物水灰比的前提下适量添加同配合比的外加剂稀释溶液。
5.2.5混凝土搅拌车运输车在运输途中，搅拌筒慢速转动，应保持3～6r/mim的转速。
5.2.6混凝土运送延续时间（自混凝土出机算起到入模为止）：
应根据采用的外加剂品种，按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间。
其运输延续时间，不宜超过所测得混凝土初凝时间的1/2。
如需延长运送时间，应采用相应的技术措施，该措施应通过试验验证。
掺木质素磺酸钙时，不宜超过表5.2.6的规定：
掺木质素磺酸钙时，泵送混凝土运输延续时间（mim） 表5.2.6
混凝土强度等级
气温（℃）
≤25
>25
≤C30
120
90
>C30
90
60
5.2.7运输车在运送过程中应采取措施，避免遗洒。
5.2.8运输车在运送过程中严禁鸣笛、强光扰民。
5.2.9混凝土运输车运送频率，应保证混凝土施工的连续性。
5.2.10混凝土搅拌运输车给混凝土输送泵喂料前，应符合下列要求：
5.2.10.1由土建施工人员再次认真复核，随车《预拌混凝土发货单》上的工程名称、混凝土强度等级、性能、浇筑部位是否与施工现场的申请单一致。
发现疑义及时与搅拌站联系，退货处理；
5.2.10.2喂料前，高速旋转拌筒20～30s，使混凝土拌合物均匀；
5.2.10.3喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内标志线以上；
5.2.10.4中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土；
5.2.10.5上述作业，应由本车驾驶员完成，严禁非驾驶人员操作；
5.2.10.6混凝土输送泵集料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞。
5.2.11严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
现场施工人员可在《预拌混凝土发货单》上注明：
混凝土质量不符合要求、时间、车号，退货。
5.2.12喂料完毕后，应及时清洗搅拌筒并排尽积水。
5.3混凝土输送泵送设备及输送管的选择与布置。
5.3.1混凝土输送泵的选型和布置
5.3.1.1混凝土输送泵的选型，是根据工程特点、要求的最大输运距离、最大输出量（排量）和混凝土浇注计划来确定；
5.3.1.2混凝土输送泵的实际平均输出量按5.2.3式计算，用该值计算工程中混凝土输送泵的数量，然后进行布置。
Q1=Qmax·
1·η （5.2.3）
5.3.1.3混凝土输送泵的最大水平输送距离可按下列方法之一确定：
5.3.1.3.1根据产品技术性能表上提供的数据或曲线；
5.3.1.3.2根据混凝土输送泵的最大出口压力、配管情况、混凝土性能和输出量，按5.3.1.3.2式计算：
Lmax=Pmax/ΔPH （5.3.1.3.2）
式中Lmax ——混凝土输送泵的最大水平输送距离（m）；
Pmax ——混凝土输送泵的最大出口压力（Pa）；
ΔPH ——混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m）；
ΔPH=
[k1+k2（1+
）V1]
2
k1=（3.00－0.1）×102
k2=（4.00－0.1）×102
——混凝土输送管半径（m）；
k1——粘着系数（Pa）；
k2——速度系数（Pa/m/s）；
S1——混凝土坍落度（mm）；
——混凝土输送泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比，一般取0.3；
V1——混凝土拌合物在输送管的平均流速（m/s）；
2——径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.90。
5.3.1.4弯管、软管、锥形管、水平管的流动阻力大，引起的压力损失也大。
在进行混凝土输送泵选型、验算其输送距离时、可把向上垂直管、弯管、锥形管、软管按表5.3.1.4换算成水平长度。
混凝土输送管的水平换算长度 表5.3.1.4
类别
单位
规格
换算水平长度（m）
向上垂直管
每米
100
125
150
3
4
5
锥形管
每根
175～150
150～125
125～100
4
6
8
弯管
每根
90º
R=0.5
R=1.0
12
9
软管
每5～8m长的1根
20
注：
（1）R——曲率半径；
（2）弯管的弯曲角度小于90º时，需将表列数值乘以该角度与90º角的比值；
（3）向下垂直管，其水平换算长度等于其自身长度；
（4）斜向配管时，根据其水平及垂直投影长度，分别按水平、垂直配管计算。
5.3.1.5混凝土输送泵的最大水平输送距离，也可根据混凝土输送泵的最大出口压力和表5.3.1.5提供的换算压力损失进行验算。
混凝土输送泵送的换算压力损失表5.3.1.5
管件名称
换算量
换算压力损失（Mpa）
水平管
垂直管
45º弯管
90º弯管
管道接环（管卡）
截止阀
3.5m橡皮软管
每20m
每5m
每只
每只
每只
每个
每根
0.10
0.10
0.05
0.10
0.10
0.80
0.20
注：
泵体附属配件的换算压力损失，175～125mm的Y形管，0.05Mpa；每个分配阀0.80Mpa；每台混凝土输送泵起动内耗，2.80Mpa。
5.3.1.6混凝土输送泵的台数，可根据混凝土浇注数量、单机的实际平均输出量和施工作业时间，接下式计算：
N2=
（5.3.1.6）
式中：
N2——混凝土输送泵数量（台）；
Q——混凝土浇筑数量（m3）；
Q1——每台混凝土输送泵的实际平均输出量（m3/h）；
To——混凝土输送泵送施工作业时间（h）
5.3.1.7整体性要求较高的工程，混凝土输送泵的所需台数，除根据计算确定外，尚应有适当的备用台数。
5.3.1.8混凝土输送泵或泵车在现场布置，要根据工程的轮廓形状、工程量分布、地形和交通条件等而定。
下列各条应予以考虑。
5.3.1.8.1力求距浇筑地点近，便于配管，混凝土运输亦方便，场地平整坚实；
5.3.1.8.2为了保证混凝土输送泵连续工作，每台泵料斗周围最好能同时停放两辆混凝土搅拌运输车，或者能使其快速交替；
5.3.1.8.3多台泵同时浇筑时，选定的位置要使其各自承担的浇筑量相接近，最好能同时浇筑完毕；
5.3.1.8.4为使混凝土输送泵能在最优泵送压力下作业，如泵送距离过长或过高，最好考虑加用中继泵；
5.3.1.8.5为了便于混凝土输送泵的清洗，其位置最好接近供水和排水设施，污水要经过沉淀方能排入城市下水管网。
5.3.1.8.6混凝土输送泵车和泵的作业范围内，不得有高压线等障碍物；
5.3.1.8.7要考虑供电方便与荷载容量。
5.3.1.8.8当超高层建筑采用接力泵泵送混凝土时，接力泵的设置位置应使上、下泵的输送能力匹配。
接力泵的楼面应验算其结构的承载力，必要时应采取加固措施。
5.3.2输送管和配管设计。
5.3.2.1输送管和配件
5.3.2.1.1混凝土输送有直管、弯管、锥形管和软管。
电焊钢管壁厚2mm，使用寿命约为15000～20000m3（输送混凝土量）；以及少量壁厚4.5mm、5.0mm的高压无缝钢管，常用规格如表5.3.2.1.1。
常用混凝土输送管规格表5.3.2.1.1
种类
管径（mm）
100
125
150
有缝直管
外径
109.0
135.0
159.2
内径
105.0
131.0
155.2
壁厚
2.0
2.0
2.0
高压直管
外径
114.3
139.8
165.2
内径
105.3
130.8
155.2
壁厚
4.5
4.5
5.0
5.3.2.1.2直管常用的管径规格有100mm、125mm和150mm，对应的英制管径则为4′、5′和6′；长度规格有0.5m、1.0m、2.0m、3.0m、4.0m几种，常用的是3.0m和4.0m两种。
弯管用拉拨钢管制成，常用规格管径亦为100mm、125mm和150mm，弯曲角度有90º、45º及15º,常用曲率半径为1.0m和0.5m。
5.3.2.1.3锥形管用拉拨钢管制成。
混凝土输送泵的出口多为175mm，混凝土输送管径为125和100mm，故用锥形管过渡。
锥形管处是容易堵塞混凝土之处。
5.3.2.1.4软管为橡胶软管，具有柔软、质轻的特点。
设置在混凝土输送管路末端，利用其柔性将混凝土拌合物直接浇注入模。
常用软管直径为100mm和125mm，长度一般为5m，使用寿命一般为浇注3000～5000m3混凝土。
5.3.2.1.5输送管段之间的连接环，要求装拆迅速、有足够的强度和密封性能，不漏浆。
5.3.2.1.6泵送中（尤其是向上泵送时）一旦中断，混凝土拌合物在重力作用下会倒流产生反向压力。
混凝土输送泵重新启动时，反向压力会使泵阀的换向困难、泵的吸入效率降低；还会使混凝土拌合物的质量发生变化，导致堵塞。
为避免产生倒流和反向压力，在输送管的根部近混凝土输送泵出口处要增设一个截止阀。
5.3.2.2输送管的选择
5.3.2.2.1输送管直径的选择，取决于：
（1）粗骨料的最大粒径；（表5.3.2.2.1）
（2）要求的混凝土输送量和输送距离；
（3）泵送的难易程度；
（4）混凝土输送泵的型号
混凝土输送管管径与粗骨料最大粒径的关系表5.3.2.2.1
粗骨料最大粒径（mm）
输送管最小管径
卵石
碎石
20
25
40
20
25
40
100
100
125
5.3.2.2.2大直径的输送管，可用较大粒径的骨料，泵送时压力损失小，但其笨重而且昂贵。
5.3.2.2.3在满足使用要求的前提下，选用小管径的输送管有以下优点：
（1）末端用软管进行布料时，小直径管重量轻，使用方便；
（2）混凝土拌合物产生泌水时，在小直径管中产生离析的可能性小；
（3）泵送前，润滑管壁所用的材料省；
（4）购置费用低。
5.3.2.3配管设计
5.3.2.3.1混凝土输送管应根据工程特点、施工现场情况和批准的混凝土浇注方案进行配管。
配管设计的原则是：
满足工程要求，便于混凝土浇注和管段装拆，尽量缩短管线长度，少用弯管和软管。
输送管的铺设应保证安全施工，便于清洗管道、排除故障和装拆维修。
5.3.2.3.2应选择没有裂缝、弯折和凹陷等缺陷且有出厂合格证明的输送管，输送管的接头应严密，有足够强度，连
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