隧道施工方案.docx
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隧道施工方案
隧道施工方案
1、工程概况
1.1本隧道的设置，长度主要考虑平交口预留管线埋深、平交口布局等因素。
结构形式结合地形和地质情况布置。
由于受龙华路互通占地规模的控制，该段路线采用下沉式立交隧道，隧道共长为530m，其中敞开段410m，暗埋段120m，属短隧道。
龙华路隧道（FaK1+600~FaK2+130）：
采用U型槽+暗埋段+U型槽形式，并在地势最低点设置泵房一处。
U型槽敞开段共计410m，暗埋段长120m。
下穿通道内轮廓单孔净宽8.70m，限界净高4.5m，按照城市主干道双向四车道标准设计，设计时速40km/h。
（1）主体结构分段划分如下：
隧道U型槽段：
FaK1+600~FaK1+800（200m）；
隧道暗埋段：
FaK1+800~FaK1+920（120m）；
隧道U型槽段：
FaK1+920~FaK2+130（210m）；
（2）隧道采用明挖顺做法施工，即开挖至基坑底后顺做底、侧墙及顶板和其它结构。
基坑由深至浅均采用钻孔灌注桩加止水帷幕形式进行支护开挖。
下穿隧道主基坑长530m，宽19.1~20.9m（泵房处25.2m），深3.7~8.4m（泵房处12.3m）；两端放坡开挖段长度总计115m，基坑深0.5~3.7m。
1.2主要技术标准
（1）道路等级：
城市主干道。
（2）设计速度：
40km/h。
（3）车道宽度：
双向四车道，单向两车道宽2×3.50=7.00m。
（4）车道净高：
建筑限界净高为4.5m。
（5）设计年限：
路面设计年限为15年；隧道主体结构设计使用年限为100年。
（6）路面设计荷载：
路面结构轴载标准为BZZ-100。
（7）抗震基本烈度为7度，按8度采取构造措施。
（8）结构防水等级：
二级。
（9）结构抗渗等级：
P8级。
二、隧道工程地质条件及评价
2.1自然地理与水文气象
2.1.1地形、地貌
拟建场地位于长江江心洲左汊北岸，南濒长江，北倚老山，自然地势低洼，属长江漫滩地貌单元，主要覆盖第四纪松散沉积物。
场区地势较平坦，此次勘探孔孔口高程为6.91～10.80m。
2.1.2气候、气象
南京地处北亚热带湿润气侯区，由于三面环山、一面临水的地形制约，小气候特征明显，冬夏长，而春秋短，夏季酷热，冬季寒冷，为江苏夏季高温中心，具四季分明、雨热同期等特征。
据多年统计资料，多年平均气温15.3℃，一月份平均温度1.9℃，极端最低气温-16.9℃（1955年），七月份平均温度28.2℃，极端最高气温43℃（1934年），最热月平均温度28.1℃，最冷月平均温度-2.1℃。
年平均降雨117d，降雨量1106.5mm，最大平均湿度81%，雨量多集中在6～8月份，约占全年降水量的60%，年际中6月下旬至7月中旬阴雨天气多，是本地区梅雨季节，无霜期237d。
土壤最大冻结深度-0.09m，夏季主导风向为东南、东风，冬季主导风向为东北、东风，最大风速19.8m/s。
2.2水文地质
（1）地表水
场地沿线无地表水。
（2）地下水
场地内地下水类型主要为松散岩类孔隙水和基岩裂隙水，松散岩类孔隙水可分为孔隙潜水和孔隙微承压水。
1）松散岩类孔隙水
①孔隙潜水
场区潜水含水岩性主要由①层填土、②层黏土、淤泥质粉质黏土夹粉砂薄层组成，埋深浅，
②微承压水
场区微承压水含水岩性主要由②-2d层粉砂、细砂、②-2d-e卵石土、②-4d层粉砂、细砂及④-4e层卵石土组成，其沉积物多呈二元或多元结构，夹粉质黏土透镜体或薄层，沉积物颗粒上细下粗，层顶埋深9.80～40.90m。
勘察期间，测得微承压水水位埋深为3.80～4.00m，标高5.92～6.03m。
2）基岩裂隙水
场区基岩裂隙水为碎屑岩类裂隙水，含水岩性由⑥-2层、⑥-3层、⑥-3a、⑥-3b层白垩系浦口组的泥岩、砂质泥岩、泥质砂岩、粉砂岩等组成，裂隙呈紧闭状，多泥质充填，透水性弱、富水性差，水量贫乏，层顶埋深7.80～49.50m，厚度大，本次未揭穿。
（3）环境水腐蚀性评价
本场地气候分区属于湿润区，基础位于有地下水的弱透水层中，环境类型属II类。
根据地下水水质分析结果，拟建场地及其附近无明显污染源影响场地地下水土环境，场地雨量较多，场地土对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀。
2.3场地和地基的地震效应
根据中华人民共和国国家标准《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）及《建筑抗震设计规范》（GB50011－2010》相关规定：
拟建高架及隧道所在区，抗震设防烈度7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组为第一组，按《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）桥梁抗震设防分类为乙类，隧道参照《建筑工程抗震设防分类标准》（GB50223-2008）规定抗震设防分类为乙类。
按《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011），根据土层剪切波速测试成果及勘探孔资料表明,龙华路隧道场地类别为Ⅱ类场地，设计特征周期为0.35s，高架桥场地类别按最不利考虑为Ⅲ类场地，设计特征周期为0.45s。
场地内填土厚度较大，浅部发育②-2b层淤泥质粉质黏土、②-2b-c层淤泥质粉质黏土夹粉土、②-4a-b层淤泥质黏土，属于软弱土，工程地质条件较差，场地内基岩风化层厚度变化较大，按不利因素考虑，属对建筑抗震不利地段。
强烈地震时软土易发生沉陷，本场地软土层等效剪切波速均大于90m/s，根据《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001，2009年版）条文说明第5.7.11条，本场地可不考虑震陷影响。
2.4基坑周边条件
（1）建筑物：
邻近本地道的建筑物多为中高层建筑，设计与施工期间可根据建筑物保护要求、拆迁情况，制定基坑施工专项方案。
（2）文物及地下构筑物：
勘察期间在本地道范围内未发现文物，勘察期间主要发现地下构筑物为地铁10号线、地下给排水管、通信、电力、煤气等管线，部分管线横穿本地道。
（3）基坑在FaK1+550～FaK1+700位于地铁10号线结构之上，基坑底埋深与地铁10号线结构顶面距离逐渐缩小。
三、施工方案
3.1围护结构划分
（1）区段一：
Fak1+600~Fak1+675（75m）、Fak2+070~Fak2+130（60m）（隧道敞开段）
本段基坑开挖深度为0.9~1.7m，属浅基坑，选用施工效率高，造价较低的放坡开挖。
（2）区段二：
Fak1+675～Fak1+725（50m）、Fak2+020~Fak2+070（50m）（隧道敞开段）
本段基坑深1.5~3.5m，选用格栅式水泥土重力式挡墙作支护结构，墙厚3.7m、4.2m。
（3）区段三：
Fak1+725~Fak1+775（50m）、Fak1+945~Fak2+020（75m）（隧道敞开段）
本段基坑深3.5~7.0m，采用φ600@800钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑的支护结构形式。
（4）区段四：
Fak1+775~Fak1+800（25m）、Fak1+920~Fak1+945（25m）（隧道敞开段）
本段基坑深6.6~7.5m，选用φ600@800钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+一道钢支撑的支护结构形式。
（5）区段五：
Fak1+800~Fak1+920（120m）（隧道暗埋段）
本段基坑深7.2~8.4m，选用φ800@1000钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+一道钢支撑+换撑的支护结构形式（泵房段一侧开挖深度为12.3m，另一侧基坑开挖深度8.4m，选用φ800@1000钻孔灌注桩加止水帷幕+一道混凝土支撑+两道钢支撑+换撑的支护结构形式）。
3.2支护施工方案
3.3基底抗拔桩基施工
根据工程勘察报告提供地质情况，地质土层主要为砂层和砾石层，因此选用旋挖钻机进行成孔施工，采用反循环泥浆护壁成孔工艺。
1、施工工艺流程
定位放线→挖泥浆池→钻机就位→泥浆护壁，钻机循环钻进→钻进到设计深度→清孔→测量孔深→提钻、钻机移位→吊放钢筋笼→下放浇筑混凝土导管→浇灌混凝土至设计标高→成桩养护
2、钢筋笼加工
（1）、根据设计图纸计算箍筋下料长度、主筋分段长度，将所需钢筋成批切割切好备用。
由于切断待焊的主筋、加强筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别按照直径和长度摆放，防止错用。
（1）、在圆形加强筋制作专用平台上制作加强筋并按要求进行双面焊接。
（2）、将圆形加强筋按2.00m的间距摆放在钢筋笼制作专用平台上对准中心线，然后将配好的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
（3）、将主筋放在加强筋外，并保持相互垂直，先进行点焊固定，再进行统一焊接，在钢筋笼吊点处采用双架力筋，避免出现吊放时开焊。
（4）、将箍筋绕于主筋外侧，每个交叉点均用绑丝绑扎，每个绑扎点均应绑扎牢固。
（5）、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
（6）、钢筋接头及架立筋采用搭接双面焊，搭接长度为5d，d为钢筋直径。
（7）每个钢筋笼的主筋焊接接头应相互错开，钢筋焊接接头连接区段的长度为不小于35d（d为主筋直径），且每个断面的钢筋接头不应大于钢筋总数的50％。
（8）、钢筋笼每隔2.0m距离用φ8钢筋做保护层，同一截面做三个，每个用两根钢筋做成一个面，防止钢筋滑入土中，保护层厚度50mm。
3、钢筋笼吊放
（1）、起吊钢筋笼采用两点起吊法，起吊点设在钢筋笼两端的1/4处，以避免钢筋笼在起吊时变形过大。
（2）、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
（3）、吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。
严禁高提猛落和强制下入。
（4）、钢筋笼要求垂直入孔，不得碰触孔壁。
4、钻机成孔
（1）、埋设护筒
桩孔口处埋设钢护筒，护住桩孔口，护筒直径大于设计桩径100mm，壁厚4～8mm，深度为1.50～2.00m。
埋设钢护筒时，以桩位为基准，中心偏移不得超过50mm。
护筒周围用粘土分层夯实，并经测量员复测后方可开钻。
（2）、钻机就位
钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。
必须做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上。
（3）、钻进过程中的注意事项
a、开钻前用重锤检查钻杆垂直度，开钻时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直；
b、钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，并经常检查钻机平台水平情况，防止倾斜。
c、钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌。
d、钻进至设计深度后，应采用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净，并对孔深进行测量，孔深满足设计要求后方可下放钢筋笼。
e、钻进过程中主要采用粘土造浆的方法，泥浆比重应控制在1.10～1.15。
5、混凝土灌注
（1）、开始灌注前要认真清孔，清孔后孔口泥浆比重小于1.10为宜，循环流动的泥浆无粗糙砂砾感，目测胶体率正常，保证沉渣厚度小于300mm。
（2）、下完钢筋笼及导管后，在混凝土浇灌前采用测绳准确测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，使用泥浆泵反循环抽吸孔内沉渣，并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注。
（3）、导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右，导管安装必须居桩孔中间。
（4）、灌注混凝土，首盘浇混凝土必须保持埋管深度不小于2米。
根据桩径计算首盘灌注量，选择料斗容积应大于首盘灌注量。
打开料斗活门开关，灌注首盘混凝土，同时继续向料斗补加混凝土，使混凝土保持连续浇筑。
（5）、提拔导管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可提拔导管，导管应缓慢向上提拔，不可一次提拔的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩。
导管在混凝土内埋深不得大于6m，也不得小于2m。
（6）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌，超灌高度大于0.5m。
6、质量标准及质量保证措施
（1）、质量标准
灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要求，并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生，同时必须满足以下质量标准：
①、钢筋笼质量检验标准见表5：
钢筋笼质量检验标准
项次
项目
允许偏差（mm）
检测方法
1
主筋间距
±10
尺量
2
箍筋间距
±20
尺量
3
钢筋笼直径
±10
尺量
4
钢筋笼长度
±100
尺量
5
钢筋笼保护层
±10
尺量
②、灌注桩质量检验标准见表6。
灌注桩质量检验标准
项次
项目
允许偏差或允许值
检测方法
1
桩位
D/6，且不大于100
尺量护筒
2
孔深
+300mm
测绳，尺量钻杆
3
垂直度
＜1%
测套管或钻杆
4
桩径
±50mm
尺量
5
孔底沉渣
≤300mm
重锤
6
钢筋笼安装深度
±100mm
尺量
7
混凝土坍落度
180～220mm
坍落筒
8
桩顶标高
+30mm，-50mm
尺量
（2）、质量保证措施
①、测放桩位
桩位测量放线时有专人进行桩位复核并做桩位测量记录。
②、成孔
钻机就位时，必须平整稳固，用重锤控制钻杆垂直度，经专人检查桩位偏差及垂直偏差，确保施工中不发生任何倾斜移动，符合要求后方可开钻。
成孔达到设计深度后，应会同现场监理对孔深、孔径以及其它情况进行测量检查，确认符合设计和规范要求后，填写终孔验收单。
灌注桩施工采用跳打法成孔，不得相邻两棵桩孔同时成孔，只有待相邻桩浇筑混凝土并达到一定强度后，才可施工，一般时间控制在12小时以上。
③、钢筋笼制作
钢筋加工前应钢筋按照进场批次取样送检，经检测合格后方可使用，并严格按设计图纸制作加工。
主筋采用双面搭接焊，并按要求进行焊接接头拉力试验。
④、控制泥浆性能
由专人负责对钻孔过程中、成孔后、清孔后、混凝土浇筑前分别对泥浆比重进行测量，确保泥浆比重符合要求。
⑤、水下浇筑对混凝土的要求
导管应采用直径不小于250mm的管节组成，各节应具有带垫圈的连接法兰盘，导管在使用前及灌注完4～6根桩后，要检查管密封圈的密封性，每次在使用后，应立即冲洗干净。
在完成首盘混凝土浇筑后，灌注混凝土要连续从料斗口侧壁滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低。
如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部混入泥浆的混凝土压入桩中。
桩身混凝土采用自拌混凝土，混凝土强度等级为C30，，混凝土的塌落度为180～220mm，如塌落度过小，可在现场加用减水剂，加速搅拌3分钟后灌注，严禁现场加水。
应有足够的混凝土储备，保证每根桩基混凝土的连续灌注，使导管第一次埋入混凝土面以下2m，灌注过程中保证混凝土埋管2～6m，应使用隔水栓，并由专人负责安放隔水栓，确保导管内不返水。
水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土初凝时间控制。
拔管时要反复插捣，严格控制拔管速度，严禁导管提出混凝土面，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。
控制最后一次混凝土灌注量，灌注到孔口返浆为止，控制超灌高度为大于0.5m，以保证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。
灌注桩的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.15。
浇筑桩顶隧道底板混凝土前，桩顶必须清理干净残渣、浮土和积水，以保证护坡桩与隧道底板混凝土连接牢固，以免造成桩与底板连接处产生薄弱面。
（3）、混凝土每100m3（每天混凝土量不足100m3时按100m3考虑）做试块3组，每组3块；一组标养，两组同条件养护。
3.4基坑降水方案
3.5土方开挖方案
a）基坑开挖必须在围护桩达到设计强度后方可进行。
距基坑边范围15m内超载≤20kPa。
b）基坑开挖时，其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。
必须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。
严禁一次开挖到底。
每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过24h。
c）基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。
d）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。
e）机械挖土时，坑底应保留200～300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。
f）采用机械挖土方式时，挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、降水装置及工程桩。
钢支撑顶面严禁堆放杂物。
g）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外。
3.6主体结构施工方案
隧道的主体结构形式为矩形框架结构，单箱双室，钢筋混凝土涵身，结构整体宽度20.0m，顶板厚度0.9m，底板厚度0.7~1.0m，中腹板厚度0.6m，侧腹板厚度0.7~1.00m；隧道主体两端部分结构形式为钢筋混凝土U型槽，结构整体宽宽19.1～20.0m，底板厚度0.7~1.00m，腹板宽度0.60m。
均采用C50自防水混凝土，防水等级P8。
1、施工前的准备工作
（1）、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。
（2）、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报监理审批准后根据施工进度提前安排进行备料。
（3）、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。
（4）、完成基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工，并对基底进行清理。
2、施工顺序及工艺流程
由于隧道主体设计为每20或25米m一个分段，主体结构分为底板、腹板和顶板三部分，每个分部的混凝土工程量又较大，因此采用每20或25米作为一个分段进行施工，先进行底板分部的施工，再整体进行腹板和顶板分部的施工，按以下四个阶段顺序进行施工：
（1）、基底垫层
（2）、底板防水层
（3）、底板
（4）、腹板、顶板
（5）、腹板、顶板防水层
3、主要施工方法
（1）、基底垫层施工
①、检查基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工完成情况，按照基底设计标高进行旋喷桩和抗拔桩的桩头处理。
②、基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层与垫层同级砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。
③、下垫层采用300mm厚块石排砌，块石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，块石之间的缝隙采用中砂进行灌缝。
④、上垫层采用200mmC15素砼垫层，施工时采用分段施工，在主体结构施工段长度两端加200mm。
（2）、防水层施工
防水层施工方法见“结构防水层施工”。
（3）、底板施工
①、施工准备
垫层素砼达到14天强度后，方可进行隧道底板施工；浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制点。
②、底板钢筋工程
a、钢筋加工制作
钢筋必须有出厂检验合格证和取样试验检测报告单。
钢筋进场时按照批次进行抽样物理力学试验，使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。
钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
钢筋必须平直，无局部曲折，遇有死弯时，须将其切除。
钢筋的弯钩或弯折按规范规定执行，弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。
b、钢筋焊接
钢筋焊接使用焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定，用电弧焊接Q235—B钢板和HPB330钢筋时采用E43焊条，焊接HRB335钢筋时采用E50焊条。
钢筋焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。
钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接；普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均采用焊接。
c、钢筋绑扎与安装
所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。
焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。
同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准许有一个接头。
绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。
钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。
在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋支撑，以保证钢筋网的定位准确。
钢筋的绑扎符合设计和规范要求规定：
钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%；各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。
③、底板砼施工
a、砼浇注方案
隧道主体结构砼均采用强度C50、抗渗P8的自防水砼，用砼运输车通过基底施工便道送至基坑工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。
每一工作面设置2台汽车泵输送砼，在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节；灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。
底板砼设计厚度为1000mm～1200mm，属于大体积混凝土浇注，采用分两层进行浇注的方法，每层的浇注厚度为500mm～600mm；浇注采用阶梯式分层浇筑法施工，即第一层从施工段端底层开始浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层，且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑，如此依次向前进行阶梯式的施工。
b、砼运输及输送
砼采用砼罐车运输，输送泵车输送，并按下列规定进行施工：
试验检测人员在拌合站进行测定和控制砼坍落度，并与现场施工员保持联络，互通情况，根据现场反馈的实际情况及时调整砼的塌落度，并按规定留取抗压、抗渗砼试件。
现场施工员与砼拌合站保持联系，根据施工现场的浇注情况随时调整拌合站的初料速度，确保砼出仓到浇注时间间隔不大于90min；若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝进行处理。
要求在施工现场进行坍落度核对，允许存在±1～2㎝的误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水；从砼罐车卸出的砼如发生离析现象，需重新返回拌合站进行调整，检测合格后方可卸料。
输送砼过程，砼泵车受料斗内保持足够量的砼；砼泵车工作间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，应立即冲洗管内残留砼。
c、砼浇筑及振捣
结构均采用自防水砼，其抗压强度、抗渗和抗冻标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。
在主体结构砼浇筑前必须做好以下几项准备工作：
编制砼的浇注方案：
根据现场条件、结构部位、浇注工程量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼的运输浇注方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核批准后才能实施。
模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。
经验收签证后才能进行砼浇注。
④、底板施工过程中应注意的事项：
a、砼浇筑必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。
b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。
c、振捣器插入间距不得大于其作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5㎝，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。
d、砼从低处向高处分层连续灌
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