最新年产300万吨高强度复合硅酸盐水泥工艺设计.docx

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最新年产300万吨高强度复合硅酸盐水泥工艺设计

年产300万吨高强度复合硅酸盐水泥工艺设计

化工与材料工程学院

毕业设计文献综述

年产300万吨高强度复合硅酸盐水泥工艺设计

ProcessdesignofHighStrengthCompositePortlandCementwith3millionTonsAnnualOutput

学生学号

09150117

学生姓名

何玉龙

专业班级

材化0901

指导教师

耿树东

讲师

联合指导教师

完成日期

2013.3.10

吉林化工学院

JilinInstituteofChemicalTechnology

目　　录

目　　录

第1章水泥及水泥工业的产生和发展0

第2章水泥的分类及其物理特性1

2.1水泥的分类1

2.2物理特性2

第3章高强度复合硅酸盐水泥定义及概况2

第4章高强度复合硅酸盐水泥的特性及物理性能3

4.1高强度复合硅酸盐水泥特性3

4.2高强度复合硅酸盐物理性能5

第5章高强度复合硅酸盐水泥的制备及生产7

5.1高强度水泥的制备工艺7

5.2高强度水泥的生产8

第6章高强度复合硅酸盐水泥的发展前景9

参考文献12

第1章水泥及水泥工业的产生和发展

水泥是从人类史前出现的“一种胶凝材料”发展而来的，那时，人类为了生存要在地面上居住，就要用胶凝材料进行砌筑，最早用粘土，这是天然的胶凝材料，和水有可塑性，干硬后有一定的强度，有时在粘土浆中伴以稻草，可以提高硬度，起到加强筋的作用。

但是粘土硬度很低。

遇水解体，不能抵抗雨水的侵蚀，后来人们把粘土进行高温煅烧，制成砖瓦，解决了强度低的问题，但砌砖要用砂浆，在人类发明火以后，就发明了用石灰和石膏做砌筑砂浆。

中国水泥工业经过百余年的发展，2003年，水泥年产量已达8．6亿吨，约占世界总产量的40％，雄居世界第一位。

然而，至今尚无一本全面叙述中国水泥工业发展历史的书。

中国水泥史跨越的时代虽不长，但其内容浩瀚，对她的研究，非个人之力所能承担，非短期之内所能完成。

作者在退休之后，出于对事业的责任感，抽出时间对中国水泥史作了些初步研究探索，现将其结果汇编成册，抛砖引玉，希望能引起更多人来关注水泥工业的发展。

为全面客观地评述中国水泥史，作者将中国水泥工业发展过程置于中国近代社会史和世界水泥发展史的进程中来进行考察和研究，注重了历史的相关性和继承性，以及历史的经验。

石灰虽是一种胶凝材料，单石灰遇水硬化后强度逐渐消失，不能在水中硬化。

1756年英国人J.Smeaton发现掺有粘土的石灰石经过煅烧后获得的石灰具有水硬性，因而发现粘土的重要作用，他制成的石灰称之为“水硬石灰”。

这之后，人们用天然的含土石灰石来烧制水硬石灰，他不需要在烧制后进行粉磨，经过消解即可使用。

后来人们又发现把不能消解的石灰硬块进行粉磨之后，可获得水硬性更好、强度更高的产品，这种胶凝材料可称为“天然水泥”，“天然水泥”与水硬石灰的主要区别在于煅烧温度，“天然水泥”要求的煅烧温度较高[1]。

使用胶凝材料最古的建筑物是采用石膏与石灰混合物的埃及金字塔，由此推算水泥的出现至少在5000年前。

1756年英国人Eddystone与土木专家JohnSmeaton发现含有多量粘土的石灰石经过煅烧可以优质的水硬性石灰。

1822年，英国人JamesFrost把粘土与白垩混合煅烧，然后烧块粉碎成水硬性物质称为“罗马水泥”罗马水泥从此诞生，之后盛行了约30年。

1824年，英国泥瓦匠JosephAspdin获得了“人造石的改良制造方法”专利，因为这种水泥的硬度及颜色与英国波特兰岛产生的石灰石类似，所以命名为“波特兰水泥”。

经过20多年之后这种水泥才被人们认可，Aspdin制造法由英国转让给德国，1856年正式设立工厂生产，从此在欧洲普及了水泥制造，进入了波特兰水泥时代1871年在美国Arizona州建立了水泥厂，1875年日本也建立了水泥厂。

我国第一个水泥厂是英国人建立的澳门青洲英坭厂，我国最早的民族企业时1889年建立的唐山细绵土厂。

随着材料制造方法的进步，人们认识到把石灰石和粘土那一定的比例配合[2]，可获得性能更好的水泥，开始了人工配料，这是水泥制造史上的一大进步，有些地方的天然天然产区，所产含有石灰石成分宜煅烧水泥，被称为“水泥岩”。

如上述，后来英国人J.Aspdin取得波特兰水泥专利权，从此以工业方法制造水泥，水泥工业就开始了，至今已有180多年的历史。

波特兰水泥是专指那种在其制造过程中严格控制化学成分，将几种物料的粉状混合物煅烧到一定温度、再经粉末而成的水硬性无机凝胶材料。

人们现在所说的建筑材料水泥，主要指这种波特兰水泥，可以为它制定质量标准，作为一种正规的建筑材料可用在各种重要的工程上。

由于经济发展和人类活动的需要，就要生产大量的水泥，这就把水泥的制造推向大规模生产并成为现代工业的一环，因而也就形成了水泥制造业（cementmanufacturingprocess）。

自发明水泥以来，水泥工业的生产技术与装备就不断地发生变化。

由于生产工艺的变化，高温窑炉也经历了立窑、中控回转窑、湿法窑、立波尔窑、预热器窑以致新型干法窑的变化，粉磨设备从小型简单的磨球机发展为管磨机、立磨、锟压机，粉末系统也从简单的开溜方式发展为圈流方式，并出现了由新型节能立磨、锟压机与选粉机、打散机、大型球磨机等组合而成的高效粉末系统。

然而俗称“二磨一烧”的水泥制造模式却没有变化，虽然也出现过其他许多种方法的研究，单但都不能维持稳定的大规模生产，因此没有突破波特兰水泥的工艺的原理[3]。

第2章水泥的分类及其物理特性

2.1水泥的分类

目前水泥品种已达100多种。

为了便于命名和分类，从水泥本身的特点和使用角度出发，我国标准按水泥的用途和性能分为三类，即通用水泥，特性水泥和专用水泥[4]。

1、通用水泥

主要用于一般土木工程的水泥。

这类水泥实际上是硅酸盐水泥及其派生的品种。

它用量大，使用面广，目前品种有硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、磷渣硅酸盐水泥、石灰石硅酸盐水泥、硫铝酸钙改性硅酸盐水泥、镁渣硅酸盐水泥。

其中普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥是我国水泥市场的主导产品。

2、特性水泥

指某种性能比较突出的水泥。

这类水泥主要是为满足不同工程要求，使用面比通用水泥窄。

主要品种品种有用于补偿收缩混凝土工程的膨胀水泥，用于大坝混凝土工程和要求水热化低的结构工程的中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥，用于要求早期强度较高的快硬硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥，用于高温条件的铝酸盐水泥，用于水泥混凝土路面工程的道路硅酸盐水泥，用于装饰工程的白色硅酸盐水泥等。

3、专用水泥

专门用途的水泥。

这类水泥用途单一，如专用于加固油、气井的油井水泥，用于砌筑和抹面的砌筑水泥等。

2.2物理特性

水泥质量的好坏，可以从它的基本物理性能反映出来[5]。

根据水泥不同的物理状态进行测试，基本物理性能可分为以下几类：

（1）水泥为粉末状态下的物理性能有：

比重、容重比表面积等。

（2）水泥为浆体状态下测定的物理性能有：

凝结时间（初凝、终凝）、需水性（标准稠度、流动度）、泌水性、保水性、易性等。

（3）水泥硬化后测定的物理性能有：

强度（抗折、抗压）、抗冻性、抗渗性、抗大气稳定性、体积安定性、湿胀干缩体积变化、水化热、耐热性、耐腐蚀性（耐淡水腐蚀性、耐酸性水腐蚀性、耐碱性水腐蚀性、耐碳酸盐腐蚀性、耐硫酸盐腐蚀性、耐碱腐蚀性）等。

水泥的物理性能直接影响着水泥的使用质量[6]，有些最基本的物理性能是在水泥出厂时必须测定的，如强度、细度、凝结时间、安定性等，其他物理性能则是根据不同的品种和不同的需要测定。

第3章高强度复合硅酸盐水泥定义及概况

采用硅酸盐水泥熟料、适量石膏，掺入两种或两种以上的混合材料制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥，简称复合水泥，国际上多称作“混合水泥”我国对复合水泥的研究和生产一直很重视，1981制订了JCl01—81混合硅酸盐水泥部颁标准，为进一步推动新混合材料的开发利用，又制订了GBl2958—91复合硅酸盐水泥国家标准[7]。

根据多年实践和大量试验证明，在水泥中掺人两种及两种以上混合材料比单掺某种混合材料能更好地改善水泥性能，提高水泥产品质量。

复合硅酸盐水泥（以下简称复合水泥）是在混合材水泥的基础上发展起来的一个新品种，与混合材水泥相比。

它的特点是使用两种或两种以上的混合材复合掺入水泥熟料，而且混合材的选择范围更宽，除了常用的高炉矿渣、火山灰、粉煤灰、沸腾炉渣外，新开辟的各类工业废渣，只要对人体和水泥性能无害，均可使用，更重要的是，复合水泥注重于多种混合材的物理化学效应的优势互补，以此促进复合水泥的性能得到较大幅度的改善．由于复合水泥是以拓宽混合材应用范围和进一步改善水泥性能为特点，符合材料未来发展的环境和资源的两大主题，使之成为近年来国内外研究的热点。

复合硅酸盐水泥（以F简称复合水泥）是我国通用水泥中的一个较新的品种，自从复合水泥标准制定以来已有7年的历史。

我国GB12958-91标准中规定，复合水泥中混合材总量按重量百分比应高于l5％，不超过50％，允许水泥中用不超过8％的窑灰代替部分混合材的复合水泥的特点在于所使用的混合材为两种或两种以上，实践早己证明，如果两种域三种混合材在品种，掺量方面选择合适，那么混合材复掺较单掺时能明显改善水泥的性能，提高水泥的强度。

复合水泥的生产扩大了混合材使用的种类与数量，可利用较多的具有一定潜在与数量的废弃物，特别是可利用较多的具有一定潜在水化活性的工业废渣，变废为宝减少环境污染，还可以节约水泥熟料，降低生产成本，降低水泥水化热与提高水泥耐久性等。

从目前生产实际来看，混合材复掺后28天强度较前生产实际来看，混合材复掺后28天强度仅仅是比单掺时的强度高，而仍然低于硅醴盐水泥的28天强度[8]。

在研究中，我们制备了一种28天强度人丁硅酸盐水泥相应强度的复合水泥，讨论了实验结果，并用x射线衍射仪（XRD）、著热分析（DTA）及扫描电子显微镜（SEM）分析了水化机理。

研究的结果，可以方便地提高立窑水泥产品的质量。

因而具有很好的应用前景。

第4章高强度复合硅酸盐水泥的特性及物理性能

4.1高强度复合硅酸盐水泥特性

众所周知,通用水泥都是以硅酸盐水泥熟料为主要组分的水泥,又根据水泥中掺加混合材料的种类和数量,再划分为通用水泥的品种,如掺加一定数量的矿渣称为矿渣水泥,掺加一定数量的粉煤灰称为粉煤灰水泥,不掺加任何混合材料的水泥称为硅酸盐水泥。

什么是复合水泥（按照国标定义）？

凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥）。

水泥中混合材料总掺量按重量百分比应大于15%,不超过50%,且不应与GB1344重复复合水泥国家标准,虽然是在修订JC101一81混合水泥部级专业标准的基础上产生的,但是这两种水泥有了极大的区别[9]。

混合水泥主要是掺加惰性混合材料的一种低档次的水泥,30多年来生产发展很慢。

复合水泥是以混合材料复掺和充分利用新开辟的工业废渣作混合材料,具有很强的生命力和发展前途。

所以复合水泥国家标准实施后,JC101一81混合水泥部级标准即废止。

复合水泥与普遍水泥的区别主要在于混合材料掺加数量不同,普通水泥的混合材料掺加量不超过15%,而复合水泥的混合材料掺加量应大于15%。

复合水泥与矿渣水泥、粉煤灰水泥、火山灰水泥的区别主要有两个方面,其一是复合水泥必须掺加两种或两种以上的混合材料,后三种水泥主要是单掺混合材料,在规定的小范围内允许混合材料复掺。

其二是复合水泥扩大了混合材料品种的使用范围,而后三种水泥的混合材料品种仅限于矿渣、粉煤灰、火山灰、石灰石和窑灰五种,五种以外的混合材料再好也不准使用。

复合水泥与普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥一样,都是以硅酸盐水泥熟料为主要成分的水泥,这就决定了这些水泥的基本性能是一致的,都属于通用水泥。

由于这些水泥采用的混合材料品种和数量不同,造成这些水泥的性能有一定的差异,如普通水泥早期强度高些,矿渣水泥、粉煤灰水泥、火山灰水泥早期强度低些。

复合水泥标准中规定的早期（三天、七天）强度指标与普通水泥标准完全相同,指导着这种水泥按早强型发展,以利于用户。

国内许多单位的大量试验证明,在水泥中采用复掺混合材料可以明显地改善水泥和混凝土的性能[10]。

图1是广州水泥厂采、用矿渣、碎砖（火山灰质混合材料）和立窑熟料,进行单掺与双掺混合材料的水泥胶砂抗压强度试验结果从图1可以看出,单掺碎砖时水泥强度大幅度降低,单掺矿渣可得到很高的水泥强度,而双掺矿渣与碎砖仍可得到很高的水泥强度。

从试验中还可以观察到,单掺碎砖时水泥用水量较大,单掺矿渣水泥和易性差些,而双掺矿渣与碎砖时水泥的和易性非常好。

图2双掺矿渣与钛渣（惰性）混合材料胶砂强度试验结果。

水泥强度很好搭配使用,两者可以起到相互补充的积极效果。

图3进行的是一掺、二掺、三掺混合材料水泥的混凝土抗压强度试验结果。

图3中一掺、二掺、三掺是在水泥中混合材料总掺量30%的情况下,单掺矿渣和复掺矿渣、页岩、石灰石的水泥,在相同条件下配制出的混凝土自然养护时的强度。

从图3和试验中得到,复掺混合材料的水泥,无论是水泥胶砂强度,还是标准养护（20℃）和自然养护的混凝土强度,都比单掺混合材料的水泥性能优良。

复掺混合材料为什么能够改善水泥性能呢？

从物理因素看,单掺矿渣的水泥浆析水性大,单掺火山灰质混合材料的水泥浆粘性大,两者复掺时便可获得和易性非常好的水泥浆。

从化学因素看,惰性的石灰石不仅起到微集料的作用,它还促进C3S的水化并生成碳铝酸盐,有利于水泥早期强度的发展。

从水泥石的微观结构上看,适宜的混合材料复掺能改变水泥石的微观结构状态,如粉煤灰与矿渣复合,水泥石的内比表面积由单掺矿渣水泥的16.16米2/克提高到23.5米2/克,平均半径由100Å降低到70Å水泥石微观结构的这种变化可有效地提高水泥抗渗等性能。

4.2高强度复合硅酸盐物理性能

由于复合水泥材料掺量15%~50%，普通硅酸盐水泥掺量为6%~15%，所以相同强度等级的复合硅酸盐水泥和普通水泥比较，复合水泥成本低，因而销售价低，满足了中、小水泥厂的用户工业和民用建筑的需要，受到了市场的欢迎[11]。

其主要性能：

（1）早期强度高，凝结硬化快。

（2）抗冻性、耐磨性好，不透水性强。

适用于：

（1）一般地上工程及受浸蚀的地下工程。

（2）无腐蚀水中受冻工程。

（3）早期强度较高的工程。

（4）低温环境中需要强度发挥较快的工程。

（5）不适用于大体积混凝土工程和受化学侵蚀工程。

图4-1立窑熟料与单掺、两掺的混合材料水泥强度比较

1、掺矿渣；2、掺碎砖；3、掺矿渣碎砖

图4-2钛渣与矿渣两掺水泥混合材料的水泥强度

图4-3一掺、二掺、三掺水泥的混凝土

1.三掺（矿渣20、页岩6、石灰石5）；2.二掺（矿渣20、石灰石10）；3.三掺.（矿渣20、页岩10）；4.一掺（矿渣30）

第5章高强度复合硅酸盐水泥的制备及生产

5.1高强度水泥的制备工艺

采运（自备矿山时，包括矿石开采、粉碎、均化等）、生料制备（包括物料破碎、原料预均化、原料的配合、生料的粉磨和均化等）；熟料煅烧（包括煤粉制备、熟料煅烧和冷却等）；水泥粉磨（包括粉磨站）与水泥包装（包括散装）等。

以下为新型干法水泥的生产工艺流程[12]。

图5-1新型干法水泥的生产工艺流程图

5.2高强度水泥的生产

我国水泥国家标准已经修订并已实施，新的国家标准按照国际标准ISO法进行强度检验，由于水灰比、灰砂比、标准砂等进行了改变，原来的水泥强度按照新的标准将会降低一个等级，如果不从配料方法上进行改进，要生产高标号水泥是比较困难的。

高强度水泥生产配方，包括石灰石、粘土、铁粉、煤，其技术特点是在配方中添加了活化剂。

活化剂在配料中的重量百分比为3～7，控制石灰饱和系数KH值为0.95～0.98，活化剂为锑渣、锰渣、钢渣、锡渣、铅渣[13]。

具体生产步骤：

按重量百分比取活化剂5%、锑渣2.5%、钢渣2.5%，调整原料配方石灰石、粘土、铁粉、煤、活化剂锑渣、活化剂钢渣的配料重量百分比为70%：

11%：

3%：

11%：

2.5%：

2.5%。

这些原料的配方的化学成分为二氧化硅20%、三氧化二铝6.5%、三氧化二铁4.5%、氧化钙65.5%、这个配料比的石灰石饱和系数KH值为0.95，然后把水泥生料入立窑煅烧，高温煅烧时发生物理化学变化，反应生成硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙等矿物而产生机械强度，硅酸三钙含量的多少决定水泥强度的高低。

活化剂锑渣、锰渣、钢渣、锡渣、铅渣的主要成分为二氧化硅、氧化钙、三氧化二铝、三氧化二铁，都为水泥所需化学成分，他们具有一定的化学活性，在高温煅烧时，这些化学活性更加活跃，在液相中参与化学反应，加速了硅酸三钙的形成，降低了游离氧化钙，从而提高了水泥熟料的强度，并且安定性好，熟料强度达到650标号以上，可稳定生产525标号水泥，同时保证水泥出磨安定[14]。

由于采用以上技术，高强度水泥且具有加入活化剂原料成本低、配料方法简单、生产水泥熟料强度提高20.4%、安定性合格率百分之百的特点。

第6章高强度复合硅酸盐水泥的发展前景

复合水泥作为继硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥和粉煤灰水泥五大水泥后新增的一种通用水泥,有着非常光明的发展前途[15]。

下面从三个方面论述：

展的历史趋势来看

我国从40年代末50年代初,就已有了生产掺用非活性混合材料的此种水泥,那时称为混合硅酸盐水泥,并于1956年制定了专业标准1981年又公布了修订后的允许用部分活性混合材料代替非活性混合材料,还以非活性混合材料为主要混合材料颁布标准JC101-81《混合硅酸盐水泥》。

但由于多种原因,此种水泥到85年前发展步伐还不是很大,后来由于水泥产量的不断增加导致混合材料，如矿渣等常见传统混合材料的供求矛盾越来越突出,还有远离这些常见混合材料的产地运输费高的成本原因以及完善水泥命名的要求和国家对工业废渣综合利用、环境保护等各种政策陆续出台,使得我国水泥比例变化上进行了大量的探索研究和开发,取得了一大批试验、生产成果[16]。

为将这些成果用于水泥生产,于1992年3月1日启用了GB12958一91《复合硅酸盐水泥》新标准,原混合水泥的名称改为复合水泥。

新标准对所掺用的混合材料的品种,比例的选择灵活性很大,标准规定水泥中混合材料总掺加量按质量百分比应大于15%,不超过50%,并允许用不超过8%的窑灰代替部分混合材料。

其中所规定可采用的混合材料不仅包括传统的混合材料如粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰、石灰石砂岩、窑灰煤歼石、沸石等,还包括新开辟的混合材料如化铁炉渣、精炼铬铁渣、电炉磷渣、钢渣、钦矿渣、硅锰渣增钙液态渣等等,所允许采用的混合材料品种变化之多给生产带来的便利是传统混合材料如矿渣等所不能比拟的。

再从新标准规定的技术要求来看,复合水泥除没有烧失量和碱含量的要求外,其它化学成分和物理性能都和普通水泥一致，尤其没有烧失量的规定[17],这就使在保持水泥强度和主要建筑技术性能的情况下,水泥有两方面的变化：

一是熟料含量在复合水泥中比例越来越低,可节约大量熟料。

有的科研单位已研究开发出熟料含量为50%的复合水泥。

二是混合材料的掺用的品种,比例的塔配更为自由,这样就提供了更广阔的发展空间。

从品种变化来看

复合水泥中同时掺加两种或两种以上混合材料,并不只是各类混合材料的简单混合而是有意识地取长补短,产生单一混合材料不能有的优良效果大量的试验表明,采用两种或两种以上规定的混合材料复掺较掺用单一混合材料更能明显改善水泥性能。

如需水性大的火山灰质混合材料与需水性小的混合材料相复掺,使水泥需水性大幅度减少,而和易性仍能很好,水泥的各种物理性能,像抗硫酸盐性、抗冻性等水泥耐久性能明显提高矿渣水泥早期强度低和易磨性较差[18]。

而复掺石灰石后,不仅提高了早期强度而且后期强度也高,初凝时间更为理想,同时由于粉磨物料易磨性较好,磨机产量大幅度提高,降低了电耗和磨耗,经济效益显著。

基于这种思路,我国水泥科技工作者已研究开发出不同品种的复合水泥。

1、双掺系列

这包括所规定允许采用的不同混合材料的两者组合（在保证或改善水泥性能的前提下）。

这有两种发展趋势：

一是以传统混合材料如矿渣、粉煤灰等为主再配以其它混合材料制得的复合水泥,二是其它任两种混合材料复合制得的复合水泥。

分别举例如下。

（1）含矿渣的复合水泥

常见有矿渣与碎砖、矿渣与石灰石、矿渣与煤研石、矿渣与钢渣、矿渣与沸石、矿渣与磷渣等等不一而足。

下面我们以矿渣与石灰石复掺为例作简要说明。

做了一组试验发现混合材料总掺量控制在28%,矿渣掺量在13~18%石灰石在10-15%变化，得到水泥8天和28天强度各组变化不大（28天强度可达58MPa以上,其相应纯熟料水泥28天强度61.2MPa）,而单掺矿渣与上述复合水泥相比3天强度较低,28天强度基本一致，而且初凝时间,复合水泥比单掺矿渣的提高2个小时较为理想，得到的结论是：

石灰石可提高复合水泥的早强,掺量达到15%不会影响水泥强度,且大大缩短水泥凝结时间[19]。

（2）含粉煤灰的复合水泥

这有粉煤灰与煤渣粉煤灰与磷渣等等。

现以粉煤灰与煤渣生产复合水泥为例。

水泥厂掺用粉煤灰与煤渣两种混合材料,比例1:

1最佳总掺量在25%左右,总掺量最多可掺到30%,超过50%变化,水泥强度波动大,无法稳定生产。

根据该厂经验,熟料的28天强度可高于54MPa。

（3）其它混合材料复合制得的复合水泥

以石灰石沸石双掺的复合水泥为例。

根据中国建材科研院试验表明当石灰石掺人量10%、沸石时,与单掺石灰石参入量10%沸石20%,与单掺石灰石30%、沸石30%粉磨至相同比表面积相比较,双掺石灰石、沸石的复合水泥28天抗压强度要高出14.5%当然还有其它各种组合的双掺混合材料的多品种复合水泥[20]。

2、多掺系列（双掺以上）

这里可供选择的混合材料的品种更为广泛,我们就不一一复述,仅以三掺四掺各举一例。

（1）三掺。

用石灰石、沸石、矿渣三掺配制复合水泥进行了大量试验,得出425#复合水泥的最佳配比为熟料65%、石膏5%、石灰石5%、沸石10%、矿渣15%,复合水泥性能介于矿渣水泥和普通水泥之间。

（2）四掺。

用矿渣、钢渣、粉煤灰与煤渣作水泥混合材料总掺量在45%以上,激发剂4.5%,制得的复合水泥28天,抗压强度句达48MPa以上。

我们可以看到上述的不同混合材料品种、掺人量制得的不同品种复合水泥,可以说合材料待开辟,这为生产多品种复合水泥创泥具有很好地开发和应用前景[21]。

从改善水泥性能来看

1、强度、疑结时间及水泥和易性

我们可从上述的几例复合水泥中看出,一些混合材料的再掺入对提高只掺单一混合材料的水泥早期强度、改善疑结时间及水泥和易性均有益处。

2、杭硫酸盐性、抗冻性

水泥掺用烘干后的钦矿渣、矿渣、钢渣及熟料按适当不同比例混合后磨细至一定细度,分别成型压蒸养护后再放人清水及3%Na2SO4液中继续养护后,其抗蚀系数在0.95~1.06之间,抗硫酸盐侵蚀性能优化程度增加,其28天抗压强度可达525#。

可见此法可制得抗硫酸盐侵蚀性能、抗冻性均十分优良的复合水泥[22]。

3、碱集料反应

经研究发现在矿渣与磷渣复合水泥中,不加激发剂（或加人不含碱的激发剂）,整个体系由于混