地下连续墙施工工艺标准.docx

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地下连续墙施工工艺标准

地下连续墙施工工艺

2.1工艺流程（见图1）

2.2导墙施工

2.2.1导墙的结构形式

预制钢筋-混凝土结构。

导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。

导墙间距应为设计墙厚加余量（4～6cm），允许偏差±5mm，轴线偏差±10mm，一般墙面倾斜度应大于1/500。

到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。

导墙后的填土必须分层回填密实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。

常见的导墙结构形式见图2。

2.2.2导墙施工方法

（1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。

（2）导墙施作时放宽40～60mm（沿中轴线向两侧，每边放宽20～30mm），是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。

（3）为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外多放120～130mm（一般连续墙内侧轮廓放宽100mm）。

（4）导墙垂直度控制在±7.5mm内，导墙内墙垂直度控制在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内，导墙轴向误差控制在±10mm之内。

（5）导墙上口高出地面100mm，以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。

（6）导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外膜板，避免回填土，否则外侧设模板。

混凝土强度达到设计要求后，墙背用粘土分层夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方。

（7）导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆，在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。

（8）拆模后每隔2m设上下两道木支撑，支撑采用80mm直径的圆木。

抓槽之前不拆内撑，并及时回填土方，同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走，以防止导墙变形。

2.3泥浆制备

2.3.1泥浆池设计

为了发挥泥浆的功能，最好在泥浆充分膨润之后再使用。

在一般情况下，使用泥浆沉淀池使挖槽过程中混入泥浆里的土渣沉淀，同时该池又作为新鲜泥浆的储浆池使用，但这种方法在泥浆循环速度快的情况下，泥浆会得不到充分的水花膨润时间。

考虑到漏浆等事故时会紧急需要大量的泥浆，所以最好设置新鲜泥浆的专用储浆池，见图3。

根据膨润土的膨润特性，泥浆应在储浆池内至少储存12h，最好24h。

一般泥浆储浆池采用钢制储浆罐，若在地下挖坑作为储浆池使用，必须防止地面水流入池内。

2.3.2泥浆材料选择

（1）水的选定

在使用地下水、河水或海水等时，要对水质进行检查。

对于膨润土泥浆，最好使用钙离子浓度不超过100ppm、钠离子浓度不超过500ppm和pH值为中性的水。

超出这个范围时，应考虑在泥浆中增加分散剂和使用耐盐性的材料或改用盐水泥浆。

（2）膨润土的选定

钠膨润土与钙膨润土相比，其湿胀度较大，但容易受阳离子影响。

对于水中含有大量的阳离子或在施工过程中可能有显著阳离子污染时，最好采用钙膨润土。

膨润土的种类不同，泥浆的混合浓度、外加剂的种类及掺加浓度、泥浆的循环使用次数等会有很大的差异，所以在选用时要充分考虑成本因素。

（3）CMC的选定

预计有海水混入泥浆时，应选用耐盐性CMC。

当溶解性有问题时，要使用颗粒状的易溶性CMC。

一般CMC的黏度可分为高、中、低三种，越是高黏度的CMC价格越高，但它的防漏效果好。

（4）分散剂的选定

为使泥浆在沉淀槽内容易产生泥水分离，应使用能够减少泥浆凝胶强度及屈服值的分散剂。

对于工程泥浆来说，应首选使用纯碱（Na2CO3），但在透水性高的地基内，如果对已经变质的、过滤水量增多的泥浆再使用不适当的分散剂，就会进一步增大槽壁坍塌的危险性，所以在这种情况下，最好使用尽管泥浆变质也不会增加失水量的分散剂（碳酸钠或三磷酸钠等分散剂）。

（5）加重剂的选定

一般来说，除重晶石外，其它加重剂较难获取。

（6）防漏剂的选定

泥浆的漏失通常分大、中、小三种情况，选用防漏剂时要根据漏失的空隙大小而定。

一般认为防漏剂的粒径相当于漏浆层土砂粒径的10%～15%最好。

2.3.3泥浆循环和再生

泥浆循环方式：

掘槽时采用正循环，清槽时采用反循环。

如图3所示。

泥浆的再次利用采用重力沉降处理和机械处理并用。

目前，机械处理的方法通常是使用振动筛，利用振动筛来分离土渣和泥浆。

由所有的筛孔大小来决定可分离土渣的粒径，筛孔越小，可分离的比率越高，但效率越低，一般用以除去20目（0.77mm）以上的砂或黏土块。

振动筛是通过强力振动将土渣与泥浆分离的设备，其形式有两种：

一种是双层单轴园振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为15°～20°，这种形式适用于大块状土渣；另一种是双层双轴单向振动倾斜筛，筛网倾斜度一般为5°，上下振动，振幅较小。

2.3.4泥浆处理及外运

在施工点设置一套由制浆机、旋流器、振动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统，泥浆的制备、储存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成。

此外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。

经检查不能再生的泥浆和混凝土浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、振动筛分离处理后，用罐车将、固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水道管道。

2.4成槽施工

2.4.1槽段划分

（1）概述

一般情况下，地下连续墙都不是一次就能做成的，而是把它分隔成很多不同长度的施工段，用1台或是多台挖槽机，按不同的施工顺序，分段建成。

而且一个槽段，也是用1台挖槽机分几次开挖出来的，每次完成的工作量叫做一个单元，它的长度就叫单元长度。

通常，使用抓斗时，它的单元长度就是抓斗斗齿开度（2～3m）,习惯上把这种抓斗单元叫做“一抓”，通常一个槽段由2～3抓组成。

一般来说，加大槽孔长度，可以减少结构数量，提高墙体的整体防渗性和连续性，还可以提高工作效率，但是泥浆和混凝土用量及钢筋笼重量也随着增加，给泥浆和混凝土的生产和供应、钢筋笼的吊装带来困难，所以必须根据设计、施工和地质条件等，综合考虑后确定槽孔长度。

（2）影响槽段划分的因素

1）设计条件。

①地下连续墙的使用目的、构造（同柱子及主体结构的关系）、形状（拐角、端头和圆弧等）。

②墙的厚度和深度。

一般来说，墙厚和深度增大时，槽孔稳定可能有问题，

2）施工条件

①对相邻建筑物或管线的影响；

②槽宽不应小于挖槽机的最小挖槽长度；

③钢筋笼和预埋件的总重量和尺寸；

④混凝土的供应能力和浇筑强度（上升速度应大于2m/h）；

⑤泥浆池的容量应能满足清孔泥浆和回收泥浆的要求（通常泥浆池容量不小于槽孔体积的2倍）；

⑥在相邻建筑物作用下，有附加荷载或动荷载时，槽长应短些；

⑦必须在规定时间内完成一个槽段时，槽长应短些。

（3）地质条件

挖槽的最关键问题是槽壁的稳定性，而这种稳定性取决于地质和地形等条件。

遇到极软的地层、极易液化的砂土层、预计会有泥浆急速漏失的地层、极易发生塌槽的地层时，槽长应采用较小数量值。

此时，最小槽孔长度可小些，可只有一个抓斗单元长度（约为2～3m）。

实际上，槽孔最大长度主要受3个因素制约：

钢筋笼（含预埋件）的加工、运输和吊装能力，混凝土的生产、运输和浇筑能力，泥浆的生产和供应能力。

一般槽长为5～8m，也有更长或更短的，目前大多数标准都在6m左右。

（4）槽段划分

槽段划分时应考虑以下几个原则：

1）应使槽段分缝位置远离墙体受力（弯矩和剪力）最大的部位。

2）在结构复杂的部位，分缝位置应便于开挖和浇筑施工。

3）在某些情况下，可采用长短槽段交错配置的布置方式，以避开一些复杂结构节点（墙与柱、墙与内隔墙等）。

把短槽作为二期槽段，便于处理接缝。

4）墙体内有预留孔洞和重要埋件，不得在此处分缝。

5）槽段分缝应与导墙（特别时预制导墙）的施工分缝错开。

6）在可能得条件下，一个槽段的单元应为奇数，如为偶数，挖槽时可能造成斜坡。

2.4.2软土成槽施工

在软土地基中，地下连续墙采用液压成槽机直接进行开挖，开挖的土方直接存放于场内的临时存土坑内，及时用槽车运至指定弃土场。

（1）按槽段成槽划分，分副施工，标准槽段（6m）采用三抓成槽法开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，防止抓斗两侧受力不均而影响槽壁垂直度，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。

异性槽段严格按分副分段一次开挖成型。

（2）挖槽施工时，应先调整好成槽机的位置，对于无自动纠偏装置的成槽机，它的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。

成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。

挖完槽后用超声波侧壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300。

（3）异性“T”字形成“L”形槽段，采用对称分次直挖成槽，即先行开挖一短副，开挖一段深度后，挖另一短副，相互交替施工。

不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。

（4）挖槽时，应不断向槽内注入新鲜聚泥浆，保持聚泥浆面在导墙顶面以下0.2m，且高出地下水位0.5m。

随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。

（5）转角处异性槽段严格按照规定的几种形式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再继续施工。

（6）雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重及黏度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。

（7）在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓度变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，并采取相应措施纠正，以确保挖槽继续正常进行。

2.4.3岩层施工

岩层施工工艺流程见图4。

液压成槽机抓斗挖到岩面即停，并使槽底基本持平，在导墙上标出钻孔位置。

在地下连续墙转角部位向外多冲半个孔位，保证连续墙的完整性。

入岩施工分为如下步骤：

（1）采用冲击钻机冲击主孔，泵吸反循环出渣，钻头大小和主孔中心距根据墙厚进行调整，主孔间距一般为1.5倍墙厚，充分利用冲击钻机冲频高、出渣快、进尺快的特点。

（2）采用冲击钻冲击副孔（主孔间剩余的岩墙），泥浆在槽内采用循环出渣，减少重复破碎，这样可以减少冲击面积较小时冲击锤的摆动，保证槽壁垂直。

（3）以冲击钻配以方锤（目前常用的为800（600）mm×1200mm），修整槽壁联孔成槽，冲击过程中控制冲程在1m以内，并防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁的扰动，成槽后辅以液压成槽机抓斗清除岩屑。

（4）冲击钻钻入岩层时，采用勤松绳、勤掏渣，防止锤环磨损过大造成斜孔和吊锤。

施工过程中每0.5m～1m测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。

变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。

成槽过程见图5.

（5）针对入岩部分，另需配备冲击钻机进行修槽，配备方锤。

冲锤大样图见图6.

2.5钢筋量制作及吊装

2.5.1钢筋平台设计

由于连续墙特殊的工艺和精度要求，钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼的平整度≤5mm的混凝土（C20）平台或槽钢平台上制作加工。

钢筋平台的尺寸根据工程需要的最大副连续墙钢筋笼尺寸确定，长度一般取最大副的钢筋笼长加2m，宽度一般取最大副钢筋笼宽加3m（方便桁架的加工）。

2.5.2钢筋笼加工

（1）钢筋加工

1）主钢筋尽量不要采用搭接接头，以增加有效空间，有利于混凝土的流动；

2）有斜拉钢筋时，应注意留出足够的保护层；

3）主筋采用闪光接触对焊或锥形螺纹连接；

4）钢筋应在加工平台上放样成型，以保证钢筋笼的几何尺寸和形状正确无误；

5）拉（钩）筋两端做成直角弯钩，点焊于钢筋笼两侧的主筋上。

（2）钢筋笼的制作

1）按图纸要求制作钢筋笼，确保钢筋的正确位置、根数及间距，焊接牢固。

2）为保证混凝土灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧。

3）纵向钢筋搭接应采用对焊连接，钢筋轴线要保证在一条直线上；同一截面的焊接接头面积不能超过50%，且间隔布置。

4）钢筋笼除结构焊缝需满焊及周围钢筋交点需全部电焊外，中间的交叉点可采用50%交错电焊。

5）钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时挂伤槽壁。

6）制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋柱，以提高工效和保证制作质量；制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。

7）施工前准备好对焊机、弧焊机、电焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等，且钢筋进过复核合格。

8）主筋间距误差±10mm，箍筋间距误差±20mm，钢筋笼厚度0～-10mm，宽度±20mm，长度±50mm，预埋件中心位置±10mm。

9）钢筋笼制作完成后，按照使用顺寻加以堆放，并应在钢筋笼上标明其上下头和里外面及使用槽段编号等。

当存放场地狭小需要钢筋笼重叠堆放时，为避免钢筋笼变形，应在钢筋笼之间加垫方木，堆放时注意施工顺序。

2.5.3钢筋笼吊放

当钢筋笼加工场距槽孔较远时，可用特制平台车将其运到槽孔附近。

水平吊运钢筋笼时，必须吊住4点，吊装时首先把钢筋笼立直，为防止钢筋笼起吊时弯曲变形，常用两台吊车同时操作。

为了不使钢筋笼在空中晃动，可在其下端系上绳索用人力控制，也有使用1台吊车的两个吊钩进行吊装作业的。

为了保证吊装的稳定，可采用滑轮组自动平衡中心装置，以保证垂直度。

大型钢筋笼可采用附加装置---横梁、铁扁担和起吊支架等。

钢筋笼进入槽孔时，吊点中心必须和槽段中心对准，然后缓慢下放。

此时应注意起重臂不要摆动。

如果钢筋笼不能顺利入槽时，应马上将其提出孔外，查明原因并采用相应措施后再吊放入槽。

切忌强行插入或用重锤往下压砸，那会导致钢筋笼变形，造成槽孔坍塌，更难处理。

在吊放入槽内过程中，应随时检测和控制钢筋笼的位置和偏斜情况，并及时纠正。

（2）钢筋笼分段连接

当地下连续墙深度很大、钢筋笼很长而现场起吊能力又有限时，钢筋笼往往分成2段或3段，第一段钢筋笼先吊入槽段内，使钢筋笼端部露出导墙1m，并架立在到墙上，然后吊起第二段钢筋笼，经对中调正垂直度后即可焊接。

焊接接头一种是上下钢筋笼的钢筋逐根对准焊接，另一种是用钢板接头。

第一种方法很难做到逐根钢筋对准，焊接质量没有保证而且焊接时间很长。

后一种方法是在上下钢筋笼端部所有钢筋焊接在通长的钢板上，上下钢筋笼对准后，用螺栓固定，以防止焊接变形，并用同主筋直径的附加钢筋@300一根与主筋电焊以加强焊缝和补强，最后将上线钢板对焊，即完成钢筋笼分段连接。

2.5.4钢筋笼入槽标高控制

制作钢筋笼时，选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准，做好标记。

下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高，根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀，钢筋笼下到位后用槽钢Ⅰ字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上。

下笼前技术人员根据实际情况下技术交底单，确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上的标高。

2.6混凝土的灌注

2.6.1清孔及换浆

（1）沉淀法和置换法

沉淀法是待土渣沉淀到槽孔底部之后再进行清底。

置换法则是在挖槽结束后，对槽底土渣进行清除，在土渣还没有来得及再次沉淀之前，就用新泥浆把槽孔内泥浆置换出槽外。

清底方法不同，清底时间也不同。

置换法是在挖槽结束后立即进行，所以对于泥浆反循环工法的挖槽施工，可以在挖槽后立即清底。

沉淀法应在钢筋笼或埋件吊装之前进行，但若等待浇筑时间太长，可能需要在浇筑混凝土之前再次清底。

此时由于钢筋笼和埋件的妨碍，很难清理干净。

（2）清底方法

清底方法主要有下面几种：

1）抽筒换浆法，这是在防渗墙施工中仍在大量采用的清孔方法。

它把抽筒下放到孔底后，不断冲击孔底淤积物，使其通过底伐进入筒内，达到一定数量后，连同进入筒内的泥浆一并提出槽外，如此反复循环多次，可达到减少孔底淤积和置换不合格泥浆的目的。

一般情况下，用抽筒清孔时，按槽体积计算，清孔效率可达100～150m3/d。

2）空气吸泥法（压气法），这是使用空气升液（压气）法来抽吸孔底淤积物和稠泥浆，送到槽孔外，经净化处理后再回到槽孔内。

在较浅的槽孔内，使用空气吸泥法的效率是比较低的，一般应在大于10m深得槽孔内使用。

3）导管吸泥法，这是利用浇筑混凝土用的导管，将其上下端接入砂石泵，作为泵的吸水管放入槽孔内，通过移动导管来抽吸孔底淤泥和稠泥浆。

因为混凝土导管本身是不透水的，所以作泵的吸水管正好适用。

有时因吊放钢筋笼、接头管或注浆管以及埋设仪器等，使槽孔不能在短时间（4h内）浇筑混凝土，孔底淤积物厚度就会增加而超出标准值。

此时就可利用已放在孔内的混凝土导管进行上述清孔吸泥工作。

这个方法在槽孔深度小于30m左右是可行的，效率较高。

如果槽孔太深，移动导管就会比较困难。

4）抓斗清底。

抓斗可以直接把孔底残留的淤积物带出孔外，清底效果比其他方法好。

用抓斗挖槽时，可以把绝大部分土体以固定方式排到槽孔外，它的泥浆密度和含沙量变化不大，而且残留在孔底的土渣也是很少的，所以这种槽孔的清孔工作很快就可以完成。

5）反循环钻机吸泥法。

当使用反循环钻机（挖槽机）挖槽时，清孔工作也是很方便的，只要在挖槽结束后，继续抽吸孔底残留土渣和稠泥浆，并用合格泥浆补入孔槽中，很快就会满足要求。

2.6.2混凝土供应

地下连续墙的混凝土是靠导管内混凝土与导管外泥浆面之间的压力差和混凝土本身良好的和易性与流动性，不断填满原来被泥浆占据的空间，而形成连续墙体。

所以，要得到质量优良的连续墙，必须具备以下几个条件：

（1）要生产出品质优良的混凝土拌合物，具有良好的和易性与流动性以及缓凝的特性。

（2）要保证连续不断地供应足够数量的混凝土。

对于市政工程，大多采用商品混凝土，只需要做好现场的检查工作及保证混凝土供应不间断，即能满足连续墙浇筑混凝土的要求。

2.6.3混凝土灌注

（1）清槽完毕，泥浆经检查合格后（相对密度≤1.15，含砂率≤4%，pH值7～9，黏度＜25s），4h内开始灌注混凝土。

（2）为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。

（3）灌注前应复测沉渣厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不得超过30min，灌注宜连续灌注，不得中断。

（4）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到槽底的距离0.3～0.5m。

（5）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量，即V≥3.6m3.

（6）混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的每个导管灌注间歇时间不得超过30min，灌注宜连续灌注，不得中断。

（7）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0m，严禁将导管底端提出混凝土面。

提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。

（8）设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，以此判断两根导管周围混凝土面得高差（要小于0.5m），并确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量。

（9）在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m，凿去浮浆及墙顶0.5m高混凝土后使符合设计标高内的混凝土质量满足设计要求。

混凝土灌注示意图见图7。

（10）在灌注作业时，若发现导管漏水、堵塞或导管内混入泥浆，应立即停灌并进行处理，作好记录。

（11）灌注混凝土时，每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块、一组混凝土抗渗试块。

（12）灌注混凝土时，槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池，经沉淀和处理后，符合要求的继续使用，不符合要求的按规定弃掉。

2.7锁扣管下放及顶拔

2.7.1锁扣管施工工艺

（1）锁扣管的结构

锁扣管通常是用无缝钢管制作的，钢管的壁厚8～15mm，每节长度5～10m。

锁扣管的外径通常等于设计墙厚，也有比墙厚小1～2cm的。

锁扣管的连接方式主要有以下3种：

内法兰螺栓连接；销轴连接；螺栓-弹性锥套连接。

（2）锁扣管的起拔

目前比较常用的有顶升架与吊机配合起拔，连续墙混凝土开始灌注后4h用吊机或液压顶升机上提一次锁扣管，第一次上提0.2～0.3m，马上放下，以后每间隔3h上提一次，提高0.5～1m再放下，如此往复进行。

当墙顶混凝土灌注完6h（混凝土全部初凝后），将锁扣管拔出槽后，清洗干净，放在平整的地面上。

为了准确掌握锁扣管起拔的时间，工地在施工前及时掌握该槽段混凝土采用水泥的初凝情况，并在浇筑混凝土时作现场试件初凝试验。

2.7.2锁扣管施工方法

（1）当槽段开挖、清槽完成后，吊放锁扣管，然后吊装钢筋笼，最后将锁扣管背与未开挖土体间间隙用粗砂或小碎石填满，锁扣管与导墙间的间隙用木楔塞满。

如不用锁扣管，这吊放时位置应当相当准确，下放时速度不应太快，防止摆动，防止钢筋在混凝土浇筑过程中得摆动以及串浆后影响下个槽段的成槽。

（2）槽段混凝土灌注过程中每3个小时松动一次锁扣管，混凝土灌注完成6h后拔出锁扣管，进行二期槽段开挖，完成后刷壁、下笼，浇筑二期槽段混凝土。

2.7.3锁扣管顶拔方法

（1）锁扣管吊装就位后，随着安装液压顶管机。

（2）为了减小锁扣管开始顶拔时的阻力，在混凝土开浇以后4h或混凝土面上升到15m左右时，启动液压顶管机顶动锁扣管，但尽量减少顶升高度，不使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。

（3）开始拔锁扣管的时间，以开始浇灌混凝土时所作的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔锁扣管在开始浇筑混凝土6h以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔锁扣管时间还需延迟。

（4）在顶拔锁扣管过程中，根据现场混凝土浇筑记录表计算锁扣管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。

（5）锁扣管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。

3劳动力组织

劳动力组织人员配置见表1

4机具设备配置

连续墙施工机具设备配置见表2

5质量控制要点

5.1导墙施工的质量控制要点

（1）内墙面与地面纵轴线平行度误差为±10mm。

（2）内外导墙间距误差为±10mm。

（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。

（4）导墙内墙面平整度为3mm。

（5）导墙顶面平整度为5mm。

5.2泥浆的质量控制要点

（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求，符合制备的配合比。

（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24h后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

（3）混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。

泥浆调整、再生及废弃标准见表3。

（4）泥浆检测频率见表4。

5.3成槽施工的质量控制要点

5.3.1成槽施工的垂直度控制要点

（1）挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。

（2）钻进速度应小于排渣和供浆速度，避免发生埋钻或速度过快引起轴线偏斜。

（3）终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须保持平整。

（4）槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求，参照地质剖面图的岩层标高、成槽时的钻进速度和鉴别槽底岩屑样品等综合确定。

同一槽段开挖深度宜一致，遇有特殊情况应会同监理和设计人员研究处理。

（5）槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后进行清槽换浆工作。

槽段开挖精度应符合下列要求：

1）垂直度不得大于0.3％；

2）槽深允许误差为：

+100mm，-200mm；

3）槽宽允许误差为：

+50mm。

5.3.2成槽施工防坍控制要点

（1）挖槽过程中应保持护壁泥浆高于地下水位并不低于导墙面下50cm，并随时补充新鲜泥浆，保证槽内泥浆性能，稳定槽壁。

整个挖槽过程中必须注意防止泥浆恶化，超过允许值，特别是在导墙内有渗漏水流时，或遇大雨天气或墙体槽壁已有坍塌现象，应及时换成储浆池中密度、黏度均较大的新鲜泥浆。

（2）加