金属切削机床设计期末复习试题库完整.docx
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金属切削机床设计期末复习试题库完整
判断题
1、机床的尺寸参数是指在机床上所能加工的工件最大尺寸。
（×）
2、机床的空载功率是指切削力引起的传动件摩擦功率。
（×）
3、设计大型机床的分级变速主传动系统时，应选用较小的公比φ。
（√）
4、双列短圆柱滚子轴承只能承受较小的轴向力。
（×）
5、在相同截面积时，方形截面抗弯能力强；圆形截面抗扭能力强。
（√）
6、传动原理图表示动力源与执行件、各执行件之间的运动及传动关系。
（√）
7、主轴的转速数列是等差数列。
（×）
8、采用圆锥滚子轴承时，必须两端固定。
（√）
9、滚柱式滚动导轨比滚珠式滚动导轨的承载力小。
（×）
10、铸造支承件要进行时效处理。
（√）
11、导轨的功用是支承并引导运动部件沿一定的轨迹运动。
（√）
12、选择主轴材料的主要依据不是材料的机械强度。
（√）
13、用作支承件时，铸铁比钢材的抗振性好。
（√）
14、滚动导轨的低速运动平稳性比滑动导轨好。
（√）
15、圆形截面的滑动导轨不用调整侧面间隙。
（√）
16、钢材焊接的支承件要进行时效处理。
（√）
17、直线运动的进给传动是恒转矩载荷。
（∨）
18、直线运动的进给传动是恒功率载荷。
（×）
19、变速箱传动轴的布置按空间三角形分布。
（∨）
20、变速箱传动轴的布置按空间正方形分布。
（×）
21、滑移齿轮中，必须当一对齿轮副完全脱离啮合后，另一对齿轮才能进入啮合。
（∨）
22、滑移齿轮一般应装在主动轴上。
（∨）
23、滑移齿轮一般应装在从动轴上。
（×）
24、如传动件的传动比小于1，则该传动件的转角误差在传动中被缩小。
（∨）
25、如传动件的传动比小于1，则该传动件的转角误差在传动中被放大。
（×）
26、如传动件的传动比大于1，则该传动件的转角误差在传动中被放大。
27、如传动件的传动比大于1，则该传动件的转角误差在传动中被缩小。
（×）
28、机床在额定载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。
（∨）
29、机床在最大载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。
（×）
30、旋转精度是主轴组件在高速空载状态下，刀具或工件安装基面上的全跳动值。
（×）
31、角接触球轴承只能承受轴向力。
（×）
32、角接触球轴承只能承受径向力。
（×）
33、止推轴承只承受轴向力而不承受径向力。
（∨）
34、止推轴承只承受径向力。
（×）
35、角接触球轴承即能承受轴向力也能承受径向力。
（∨）
36、对主轴上安装的轴承来说，前轴承的精度对主轴的影响较大。
（∨）
37、对主轴上安装的轴承来说，后轴承的精度对主轴的影响较大。
（×）
38、主轴的材料，只能根据耐磨性、热处理方法及热处理后的变形大小来选择。
（∨）
39、主轴的材料，只能根据材料的耐磨性来选择。
（×）
40、主轴的材料，只能根据材料的热处理方法来选择。
（×）
41、主轴为外伸梁，承受的载荷从前往后依次降低，故主轴常为阶梯形。
（∨）
42、主轴因为装配关系，常设计成阶梯形。
（×）
43、带轮通常安装在后支承的外侧。
（∨）
44、带轮通常安装在后支承的侧。
（×）
45、相同截面积时，空心截面比实心截面的惯性矩大。
（∨）
46、相同截面积时，空心截面比实心截面的惯性矩小。
（×）
47、支承件方形截面的抗弯刚度比圆形截面的刚度大，而抗扭刚度比圆形截面的刚度低。
（∨）
48、支承件方形截面的抗弯刚度比圆形截面的刚度低。
（×）
49、支承件方形截面的抗扭刚度比圆形截面的刚度低。
（∨）
50、支承件方形截面的抗扭刚度比圆形截面的刚度高。
（×）
51、支承件材料，铸铁比钢材抗振性好。
（∨）
52、支承件材料，铸铁比钢材抗振性差。
（×）
53、燕尾形导轨常用镶条来调整侧面间隙。
（∨）
54、燕尾形导轨常用压板来调整侧面间隙。
（×）
55、矩形导轨常用镶条来调整侧面间隙。
（∨）
56、矩形导轨常用压板来调整侧面间隙。
（×）
57、辅助导轨副用压板来调整间隙。
（∨）
58、辅助导轨副用镶条来调整间隙。
（×）
59、定位设计尽量遵循基准不重合原则。
（Χ）
60、定位设计尽量遵循基准重合原则。
（√）
61、对于同一个轴类零件而言，定位套的长短不会影响其自由度的限制数量。
（Χ）
62、工件被夹紧后，其位置不能动了，所以也就定位了，这种理解是正确的。
（Χ）
63、工件定位时，为提高定位精度，工件被限制的自由度越多越好。
（Χ）
64、工件以粗基准平面定位通常采用呈现点接触的定位元件。
（√）
65、工件以精基准平面定位时通常采用呈现面接触的定位元件。
（√）
66、夹紧力的作用点可以任意选取不受限制。
（Χ）
67、夹紧力越大，夹紧越牢固，故而应不断加大夹紧力。
（Χ）
68、偏心夹紧与斜楔夹紧相比前者夹紧力和夹紧行程较大自锁性好。
（Χ）
69、欠定位就是不完全定位，定位设计时要彻底消除。
（Χ）
70、通常在夹紧力作用下，工件在夹具体中不能快速移动，我们称之为定位。
（Χ）
71、完全定位与过定位都是合理的定位方式，设计定位方式时应尽量采用。
（Χ）
72、为了满足夹紧需求，可以改变工件定位后的正确位置。
（Χ）
73、相同制造精度条件下，圆锥销对定比圆柱销对定精度低。
（Χ）
74、圆锥心轴和普通圆柱心轴对工件的自由度限制数量相同，两者可互换。
（Χ）
75、在车床上仅采用三爪卡盘夹紧圆柱时，圆柱的六个自由度被全部限制。
（Χ）
76、在定位元件的设计中，只需考虑定位元件的制造精度即可。
（Χ）
77、在夹紧装置设计中，夹紧力越大越好。
（Χ）
78、减小分度盘的计算直径可以有效的提高分度精度。
（Χ）
79、被加工零件工序图就是零件的加工工艺。
（Χ）
80、机械加工生产线就是工件运输的流水线。
（Χ）
81、机械加工生产线全部采用专用设备。
（Χ）
82、生产率计算卡只反映该机床的生产率。
（Χ）
83、组合机床是采用模块化原理设计的专用机床。
（√）
84、组合机床全部由大量系列化、标准化的通用部件组成的。
（×）
85、被加工零件工序图就是工艺规程中的工序图。
（×）
86、加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程。
（∨）
87、组合机床能够对工件进行多刀、多工位同时加工。
（∨）
88、在被加工零件工序图中，本工序的加工部位用粗实线绘制。
（√）
89、在被加工零件工序图中，本工序的加工部位用细实线绘制。
（×）
90、在被加工零件工序图中，加工部位的位置尺寸应由定位基准算起。
（√）
91、在被加工零件工序图中，加工部位的位置尺寸应由设计基准算起。
（×）
92、多轴箱主视图主要表示主轴、传动轴位置及齿轮传动系统。
（∨）
93、多轴箱展开图主要表示主轴、传动轴上各零件的装配关系。
（∨）
94、在多轴箱展开图中，对结构相同的同类型主轴或传动轴，可只画一根。
（∨）
95、多轴箱展开图主要表示主轴、传动轴位置及齿轮传动系统。
（×）
96、多轴箱主视图主要表示主轴、传动轴上各零件的装配关系。
（×）
97、机床的几何精度指机床在不运动或空载低速运动时的精度。
（∨）
98、机床的几何精度指机床在额定载荷下运动的精度。
（×）
99、机床的抗振性是指机床工作部件在交变载荷下抵抗变形的能力。
（∨）
100、机床的抗振性是指机床工作部件在静载荷下抵抗变形的能力。
（×）
101、采用两块定位板定位工件的平面，是一种过定位设计。
（∨）
102、采用两块定位板定位工件的平面，不存在过定位。
（×）
103、自位支承用于增加工件的刚度，不能限制自由度。
（×）
104、自位支承用于限制工件的一个自由度。
（∨）
105、辅助支承用于增加工件的刚度，减小切削变形。
（∨）
106、辅助支承用于限制工件的一个自由度。
（×）
107、辅助支承不能限制工件的自由度。
（∨）
108、机床夹具可以不设计定位元件。
（×）
109、机床夹具必须设计定位元件。
（∨）
110、只有钻床、铣床夹具设计导向元件，其它机床夹具没有导向元件。
（×）
111、采用圆柱销间隙配合定位工件的孔时，同时存在基准不重合误差和基准位移误差。
（×）
112、采用圆柱销间隙配合定位工件的孔时，存在基准位移误差，没有基准不重合误差。
（∨）
113、采用圆柱销间隙配合定位工件的孔时，存在基准不重合误差。
（×）
114、工件以圆孔在过盈配合圆柱心轴上定位时，径向定位误差为0。
（∨）
115、选择夹紧力作用点应尽可能使之与定位支承点相对应。
（∨）
116、选择夹紧力作用点应尽量靠近加工表面。
（∨）
117、夹紧力作用点的选择不要靠近加工表面，以防阻碍刀具加工。
（×）
118、可以采用增加辅助支承和辅助夹紧点的方法来减少夹紧变形。
（∨）
119、定位支承可以不承受切削力。
（∨）
120、定位支承必须承受切削力。
（×）
121、相同截面积时，环形截面的抗扭刚度比方形差。
（×）
122、相同截面积时，空心截面比实心截面的惯性矩大。
（∨）
123、相同制造精度条件下，圆锥销对定比圆柱销对定精度高。
（∨）
124、生产率计算卡就是计算该机床生产率的卡片。
（Χ）
125.机械制造装备包括加工装备,机床,仓储输送装备和辅助装备四种,它与制造工艺,方法紧密联系在一起,是机械制造技术的重要载体.（√）
126.可调支承是支承点位置可以调整的支承.它不起定位作用,主要用于工件的毛坯制造精度不高,而又以粗基准面定位的工序中.（√）
127.导轨按结构型式可分为开式导轨和闭式导轨.（√）
128.若需要限制的自由度少于六个,定位时正好限制了这几个自由度,则为完全定位.（×）
129．采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的六个自由度。
（╳）
130．不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。
（╳）
131．箱体类零件中常用的“一面两孔定位”，是遵循了“基准统一”的原则。
（√）
132．可调支承可以每批调整一次，而辅助支承一般每件都要调整一次。
（√）
133．过定位在零件的定位方案中是允许出现的。
（√）
134．轴类零件中常用的“两顶尖加工“，是遵循了“基准统一”的原则。
（√）
135．可调支承可以每批调整一次，而辅助支承一般每件都要调整次。
（√）
136．当一批工件装夹时，只要将工件夹紧其位置不动了，就可以认为这批工件在机床上定位了。
（×）
137．因工件在夹具中定位是通过定位元件，因此定位元件也必须在夹具体上定位。
（√）
．用于一面两孔中定位用的削边销（菱形销）其削边方向与两销连心的方向是任意的。
（×）
.工件在夹具中定位，必须限制全部六个自由度。
（×）
140.对于精基准的平面来说，过定位四点支承是允许的。
（√）
141.不完全定位是欠定位。
（×）
142.基准统一原则和基准重合原则是完全一致的。
（×）
143.工件在夹具中定位，只要有六个定位支承点就可限制全部六个自
由度。
（×）
144.在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。
（×）
145.欠定位在加工过程中不允许存在。
（√）
146.一道工序可以有多次装夹。
（√）
147.拉齿坯孔时，其定位基准为该孔的轴心线。
（√）
148.六点定位原理中，在工件的某一坐标方向布置一个支承点不能限制工件这一方向的移动自由度，因为工件还可向反方向移动。
149.过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限
制的自由度数。
（×）
150.加工箱体零件时，应选择装配基准面为精基准。
（√）
151.工件相对于机床与刀具的正确位置并不一定是工件完全确定的位置（√）
152.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况
下是可以存在的。
（√）
153.工件定位一般不允许有过定位。
（√）
154.机床夹具大多采用调整法或修配法进行装配。
（√）
155.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。
（√）
156.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差。
（√）
157.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（×）
158.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
（√）
159．平口钳是车床常用的通用夹具。
（×）
160．四爪卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力较小。
（×）
161.机械制造装备就是我们通常讲的金属切削机床。
（×）
162.通常讲的卧式机床是指主运动执行件的运动方向处于水平状态的机（√）
163.通常讲的卧式机床是指主运动的执行件的状态和支承形式都是卧式的。
（×）
164.通常讲的卧式机床的主运动执行件可以式卧式的，支承形式可以不是卧式的也可以是立式的。
（√）
165.所有机床的主电动机的功率应该包括主传动系统所消耗的功率和进给传动系统所消耗的功率之和。
（×）
166.机床主轴转速等比数列的公比中都满足每隔E1项增大10倍，每隔E2项增大两倍。
（×）
167.金属切削机床是用切削、特种加工等方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。
（√）
168.机床主传动变速组的最后扩大组一定是双速变速组。
（√）
169.主轴材料的选择依据是机械强度。
（×）
170.主轴材料的选择依据是刚度。
（×）
171.主轴材料的选择依据是耐磨性、热处理方法及热处理后的变形大小。
（√）
172.只有载荷较大时，主轴辅助支承部位的变形大于间隙时，才起作用。
（√）
173.主轴前端悬伸量是指主轴前端定位基准面至前支承径向支反力作用点之间的距离。
（√）
174.主轴支承跨距l是指两支承反力作用点之间的距离。
（√）
175.主轴组件的刚度主要取决于主轴自身刚度和主轴的支承刚度。
（√）
176.拉床拉削工件时，只有主运动没有进给运动。
（√）
177.成形车刀沿切削刃各点的前角和后角都是不相同的。
（√）
178.三种成形车刀都可以加工外表面。
（×）
179.成形车刀的截形与工件的廓形完全相同。
（×）
180.在机械加工中只有把工件的六个不定度都加以限制才能保证加工精度。
（×）
181.辅助支承是为了增加定位支承刚性而设置的，不起限制自由度的作用。
（√）
182.在布置定位元件时，凡是所限制的自由度数目小于6个自由度的都属于欠定位。
（×）
183.工件在夹具中夹紧以后，位置就确定了，所以夹紧等于定位。
（×）
184.工件安装在机床上时，过定位使得自由度重复限制，欠定位是指
需要限制的自由度没有得到限制，两者都是不允许的。
（√）
185.机床主轴的计算转速是指主轴传递全部功率的最低转速，主轴从计算转速到最高转速之间的每级转速都能传递全部功率，而其输出的转矩随转速的增高而降低。
（×）
.在组合机床的多轴箱传动设计中，应尽量采用一根传动轴带动多
根主轴的传动方案，对于主轴也是如此，以使组合机床多轴箱结构紧
凑。
（√）
187.从严格意义上讲，辅助支承不属于定位元件，因为它不起定位作用。
（√）
188.无级变速能使机床获得最佳切削速度，最重要的是它使机床没有相对转速损失。
（√）
189、车床加工圆柱螺纹时，导线是螺旋线，需要的成形运动由三个单元运动组成。
（×）
190、形成表面的母线和导线统称发生线。
（√）
191、主轴反转一般不用于切削，而是用于车削螺纹时，切削完一刀后，使车刀沿螺旋线退回，以免下一次切削时“乱扣”。
转速高，可节省辅助时间。
（√）
192、第二主参数是对主参数的补充,如主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工作面长度等，（√）
193、机床主传动系统的第m扩大组级比ψm=φxm=φP0P1…Pm-1。
（√）
194、转速图通常画成对称分布的形式。
（×）
195、安全离合器的作用是提供过载保护。
（√）
196、两个或两个以上支承点重复限制同一个自由度，称为过定位。
（√）
197、卧式车床用两顶尖方法装夹工件，消除了工件的六个自由度，属于完全定位。
（×）
198．滚齿机的传动系统是按滚削斜齿圆柱齿轮的传动原理设计的。
√
199．磨削齿轮的齿面时，不能采用展成法磨削，只能采用成形法磨削。
×
200．在精密与超精密加工时，有时可以利用低于工件精度的设备、刀具，通过工艺手段和特殊的工艺装备，加工出精度高于工作母机的工件或设备。
√
201．工件相对于机床与刀具的正确位置并不一定是工件完全确定的位置。
√
202、在逆铣时，刀齿切下切屑是从薄到厚，开始时刀齿不能立刻切入工件，而是一面挤压加工表面，一面滑行，使加工表面产生冷硬现象（×）
203、车床上使用的夹具，轮廓直径D越大，悬伸比L/D也应越大。
（×）
204、普通车床上不可能车削出比其自身母丝杠精度高的丝杠。
（√）
205.背轮可以放在传动系统的任意位置。
（×）
206.专机上可以有一个或多个主轴组件。
（√）
207.三角形导轨顶角越大导向性越好。
（×）
208.变速中的滑移齿轮一般布置在主动轴上。
（√）
209.主轴上的传动齿轮在轴向布置时应位于主轴中间。
（×）
210.主轴组件的刚度是指在外加载荷作用下抵抗破坏的能力。
（×）
211.在齿轮组设计中尽量采用公用齿轮。
（×）
212.当主轴组件采用三支承时，三个轴承都要预紧。
（×）
加工设备就是指金属切削加工机床（×）
213.通常讲的卧式机床是指主运动执行件的运动方向处于水平状态的机床。
（√）
214.通常讲的卧式机床是指主运动的执行件的状态和支承形式都是卧式的。
（×）
215.通常讲的卧式机床的主运动执行件可以式卧式的，支承形式可以不是卧式的也可以是立式的。
（√）
216.所有机床的主电动机的功率应该包括主传动系统所消耗的功率和进给传动系统所消耗的功率之和。
（×）
217.机床主轴转速等比数列的公比中都满足每隔E1项增大10倍，每隔E2项增大两倍。
（×）
218.机床主传动变速组的最后扩大组一定是双速变速组。
（√）
219.只有载荷较大时，主轴辅助支承部位的变形大于间隙时，才起作用。
（√）
220.主轴支承跨距l是指两支承反力作用点之间的距离，（√）
221.主轴组件的刚度主要取决于主轴自身刚度和主轴的支承刚度。
（√）
222.组合机床是一种专门化机床。
（×）
223.在机械加工中只有把工件的六个不定度都加以限制才能保证加工精度。
（×）
224.辅助支承是为了增加定位支承刚性而设置的，不起限制自由度的作用。
（√）
225.工件在夹具中夹紧以后，位置就确定了，所以夹紧等于定位，（×）
226、提高耐用度的主要措施包括减少磨损、均匀磨损、磨损补偿等。
（√）
227加工装备是指采用机械制造方法制作机器零件的机床。
（√）
228生产率。
通常是指单位时间机床所能加工的工件数量。
（√）
229、机床的可靠性是指机床在整个使用寿命周期完成规定功能的能力。
（√）
230．机床形式与支承形式分为卧式、立式，机床形式是指主运动执行件的状
态，支承件形式指高度方向尺寸相对长度方向尺寸的大小。
（√）
231．机床形式与支承形式分为卧式、立式，是指主运动执行件的状态。
（×）
232．主轴能传递全部功率的最低转速，称为主轴的计算转速。
（√）
233．主轴能传递全部功率的最高转速，称为主轴的计算转速。
（×）
234．对于空心主轴，孔直径d的大小，应在满足主轴的刚度前提下尽
量取大值。
（√）
235．对于空心主轴，孔直径d越大越好。
（×）
236．滚柱导轨的承载能力和刚度都比滚珠导轨大，它适于载荷较大的设
备，是应用最广泛的一种导轨。
（√）
237．滚针导轨的长径比大，因此具有尺寸小、结构紧凑等特点，应用在
尺寸受限制的地方。
（√）
238．滚珠导轨结构紧凑，制造容易，成本较低，但由于是点接触，因此
刚度低，承载能力小，适用于运动部件重量不大，切削力和颠覆力矩都
较小的场合（√）
239．滚珠导轨结构紧凑，制造容易，成本较低，是应用最广泛的一种导
轨。
（×）
240．支承件设计时，当开孔面积小于所在壁面积的20%时，对刚度影响较
小。
当开孔面积超过所在壁面积的20%时，抗扭刚度会降低许多。
（√）
241．支承件设计时，当开孔面积小于所在壁面积的30%时，对刚度影响较
小。
当开孔面积超过所在壁面积的30%时，抗扭刚度会降低许多。
（×）
242．支承件设计时，开孔对抗扭刚度影响较小，若加盖且拧紧螺栓，抗
扭刚度可接近未开孔时的水平。
（×）
243．支承件设计时，开孔对抗弯刚度影响较小，若加盖且拧紧螺栓，抗
弯刚度可接近未开孔时的水平。
（√）
制动器若装在转速高的传动件上，所需要的制动力矩较小，制动器
的尺寸也小。
（√）
244．若要求电动机停止运转后才能制动时，则制动器可安装在传动链中
的任何传动件上；（√）
245．若电动机不停止运转而进行制动时，则制动器只能安装在被断开的
传动链中的传动件上。
（√）
246．夹具制造时，精度储备量越大越好，这样可以提高夹具的使用寿命。
（×）
247、夹具制造时，在满足使用性能的前提下，精度越低越好。
（√）
248.主运动的功能是形成工件加工表面的发生线。
（×）
249.形状创成运动是切除加工表面上多余的金属材料。
（×）
250.机床切削时，随着切削力的增大，主传动系各传动副的摩擦损耗功率也将增加。
（√）
251.主变速传动系设计时应遵循传动副前多后少原则。
（√）
252.双公比传动系时，转速围中经常使用的中段采用大公比，不常使用的高、低频段采用小公比。
（×）
253.专用夹具用于成批和大批量生产中，通用夹具用于单件小批量生产中。
（√）
254.短圆柱销可限制两个移动自由度和一个转动自由度。
（×）
255.两块短V形块可限制两个移动自由度与两个转动自由度。
（√）
256.圆头支承钉用于精基准平面定位。
（×）
夹紧力的作用点和支承点应尽可能靠近切削部位。
（√）
257．车床的交换齿轮箱的作用是把主轴的运动传给进给箱。
（×）
258．在车端面时，当工件的转速不变，则切削速度也不会变化。
（×）
259．在车床上使用中心架时，中心架应安装在车床导轨上。
（√）
260．心轴所受的载荷既有弯矩又有转矩。
（√）
261、安全离合器的作用是提供过载保护。
（√）
262变速组中最大最小转动比的比值，称为该变速组的变速围。
（√）
263进给传动系中各传动件的计算转速是最高转速。
（√）
264进给传动与主传动不同是恒转矩传动，而主转动是恒功率传动（√）
265支承件结构的合理设计是应在最小质量条件下，具有最大静刚度。
（√）
266压板用来调整辅助导轨面的间隙和承受颠覆力矩。
（√）
267一味提高机械制造装备自身的精度已无法奏效，需采用误差补偿技术。
（√）
268自动化有全自动（能自动完成工件的上料、加工和卸料的生产全过程）和半自动（人工完成上下料）之分。
（√）
269机械制造装备设计可分为创新设计、变型设计和模块化设计等三大类型。
270工艺围是指机床适应不同生产要求的能力（√）
271机床的工艺围直接影响到机床结构的复杂程度、设计制造成本、加工效率和自动化程度。
（√）
272夹具体用于各种元件、装置联接在一体,并通过它将整个夹具安装在机床上（√）
273一个物体在三维空间中可能具
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