纯棉织物硫化染料染色剖析.docx
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纯棉织物硫化染料染色剖析
纯棉织物的硫化
染料上染和抗皱抗菌整理
学院：
纺织与材料学院
专业班级：
轻化工程1205班
指导教师：
尹宇习智华
学生姓名：
张军军
学号：
4120130516
目录
1棉织物的前处理4
1.1坯布准备与烧毛4
1.1.1坯布准备4
1.1.2烧毛5
1.2退浆7
1.2.1酶退浆7
1.2.2碱及碱酸退桨8
1.2.3氧化剂退浆8
1.3煮练9
1.3.1煮练液成分及其作用9
1.3.2煮练设备与工艺9
1.4漂白12
1.4.1次氯酸盐漂白13
1.4.2过氧化氢漂白14
1.4.3亚氯酸钠漂白16
1.5开幅轧水烘燥17
1.5.1开幅17
1.5.2轧水17
1.5.3烘燥17
1.6丝光18
1.6.1丝光设备与工艺19
1.6.2丝光方法20
1.6.3影响丝光的因素21
2.硫化染料的染色原理和染色性能22
2.1染料的还原溶解22
2.1.1还原剂的性能22
2.1.2还原工艺条件的控制22
2.2隐色体上染23
2.2.1隐色体的性质23
2.3隐色体氧化24
2.4后处理25
3硫化染料的染色工艺26
3.1.1染料还原26
3.2卷染27
3.2.1卷染工艺流程27
3.2.2染色注意事项27
3.2.3染色实例27
4硫化染料的固色及防脆处理29
4.1脆损29
4.2固色30
5抗皱整理31
5.1概述31
5.2织物防皱的原理31
5.2.1防皱原理32
5.2.2酰胺甲醛类整理剂的防皱整理32
5.2.3工艺条件分析33
6.抗菌整理33
6.1概述33
7成品的检验和包装34
题目：
纯棉织物的硫化染料上染和抗皱抗菌整理
关键字:
硫化染料抗皱抗菌
1棉织物的前处理
棉织物前处理须经烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等工序，工艺流程较长，使用的设备也多。
经过这些加工过程，可以除去棉纤维中的天然杂质及纺织过程中带来的浆料污物，获得纯净的棉织物，为后续印、染工序提供合格的半制品。
在棉织物加工中，烧毛与丝光必须以平幅状态进行，其它过程用平幅或绳状均可，但厚织物及涤棉混纺织物仍以平幅加工为宜，以兔生成折皱，影响染色加工。
各工序加工要求及有关设备分述于下。
1.1坯布准备与烧毛
1.1.1坯布准备
包括坯布检验、翻布（分批、分箱、打印）、缝头。
坯布准备工作在原布间进行，经分箱缝头后的坯布送往烧毛间。
坯布检验率一般在10%左右，也可根据工厂具体条件增减。
检验内容为物理指标和外观疵点，物理指标如匹长、幅宽、重量、经纬纱密度和强度等；外观疵点如缺经、断纬、斑渍、油污、破损等。
经检验查出的疵点可修整者应及时处理。
严重的外观疵点除影响印染产品质量外，还可能引起生产事故，如织入的铜、铁等坚硬物质可能损坏染整设备的轧辊，并由此轧破织物，产生连续性破洞。
对于漂白、染色、印花用坯布，应根据原坯布疵点情况妥善安排。
翻布时将织厂送来的布包（或散布）拆开，人工将每匹布翻平摆在堆布板上，把每匹布的两端拉出以便缝头。
布头不可漏拉，摆布时注意正反面一致，也不能颠倒翻摆。
翻布的同时进行分批、分箱。
此时将加工工艺相同、规格相同的坯布划为一类，每批数量根据设备加工方式而定，如采用煮布锅煮练，则以煮布锅的容布量为一批；采用绳状连续练漂时，则以堆布池容量分批；采用平幅连续练漂时，通常以十箱布为一批。
目前国内印染厂布匹运输仍使用堆布车（布箱），每箱布的多少可根据堆布车容量为准。
由于绳状练漂是双头加工，分箱成双数。
每箱布上附一张分箱卡片，标明批号、箱号、原布品种、日期等，以便管理检查。
每箱布的两头距布头10～20cm处打上印章，打印油必须具有快干性，并能耐酸、碱、氧化剂及蒸煮。
打印油都用碳黑与红车油自行调制。
印章上标明品种、工艺、类别、批号、箱号、日期、翻布者代号，以便识别和管理。
下织机织物长度一般为30～120m，不能适应印染厂连续加工，因此必须将每箱布内各布头用缝纫机依次缝接成为一长匹。
缝接时要求缝路平直、布头对齐、针脚均匀，防止产生皱条；正反面不能搞错，也不能漏缝。
各厂大都使用环缝式缝纫机（又称为满罗式、切口式），此机优点是缝接平整无叠层，缝接比较坚牢，各种织物都适用，但用线量高（为布幅宽的13倍），每个布头还要切除1cm宽的切口，浪费较大。
箱与箱之间的布头连接都在机台前缝接，可采用平缝式缝纫机（或家用缝纫机），这种缝纫机使用时灵活方便，也可用于湿布接头，用线量较省（为布幅宽度的3.2倍），但缝接后布头处有叠层，卷染染色时易造成横档色疵。
缝接时布边针脚应适当加密，以改善染整时卷边现象。
1.1.2烧毛
纱线纺成后，虽然经过加捻并合，仍然有很多松散的纤维末端露出在纱线表面，织成布匹后，在织物表面形成长短不一的绒毛。
布面上绒毛影响织物表面光洁，且易沾染尘污，合成纤维织物上的绒毛在使用过程中还会团积成球。
绒毛又易从布面上脱落、积聚，给印染加工带来不利因素，如产生染色、印花疵病和堵塞管道等。
因此，在棉织物前处理加工时必须首先除去绒毛，现一般均采用烧除的方法。
烧毛方法有两种，即燃气烧毛与赤热金属表面烧毛。
前者利用可燃性气体燃烧直接燃去织物表面绒毛；后者为间接烧毛，即将金属板或圆筒烧至赤热，再引导织物擦过金属表面烧去绒毛。
与这两种方法相应的烧毛设备，有气体烧毛机（无接触式烧毛）、铜板烧毛机和圆筒烧毛机。
气体烧毛机操作方便，适应性广，目前各厂普遍采用气体烧毛机。
铜板及圆筒烧毛机劳动强度高，工作条件差，除灯芯绒厂尚在使用外，已应用不多。
气体烧毛机对各种纺织物都适用，对凹凸提花织物效果尤其好，烧毛质量比较匀净，火焰易控制。
气体烧毛机工作时对室温影响较小，准备工作时间短。
热板烧毛机需提前约1h点火，将金属板或圆筒烧到红热，才能开始烧毛。
铜与铸铁等金属材料在红热条件下容易被空气中的氧气氧化，耗损较大。
气体烧毛机由进布装置、刷毛箱、烧毛火口、灭火装置组成。
气体烧毛机的主要部件是烧毛火口，通常使用狭缝式火口，这种火口使用历史较早，目前仍在使用。
火口是一狭长的铸铁制小箱体，箱内是可燃性气体和空气的混合室，小箱上部有一条狭缝，是可燃气与空气混合物的出口，称为喷口，喷口宽度一般为0.5～0.8mm，与所用可燃性气体的燃烧速度有关，燃烧速度快的，喷口可狭些，反之，喷口要宽些。
为了适应织物布幅的宽窄变化，火口两端可用压板或高压空气或其他行之有效的方法调幅，使火焰喷射宽度适应于烧毛织物宽度，以免浪费可燃气。
旧式烧毛机火口火焰温度较低（一般700～800℃），常采用多火口烧毛的方法，以提高烧毛质量。
但经长期实践观察，烧毛火口的火焰温度对烧毛质量有显著影响，提高火焰温度，不但可以烧毛净，还可以提高车速。
现在改进火口措施主要有下列几种方法：
①辐射式火口：
在火口上加装异形耐火砖，使混合气出喷口后在耐火砖小腔内燃烧，耐火砖是高温载体，可以聚集热量，提高燃烧温度，强化燃烧过程（可达1300～1400℃）。
②多维火口：
如国产SPS-II型双喷射火口，在原狭缝式火口基础上，将喷口改成一主二辅，使燃气混合气形成滞涡流，从而燃烧得更充分，提高火焰温度，火焰平整稳定。
双喷射火口还有其他结构形式，但作用原理类似。
改进的气体烧毛机火口可以转动一定角度，便于控制烧毛程度。
烧毛时，织物引入进布架，然后经过刷毛箱，箱内装有4～8根鬃毛或尼龙毛刷辊，毛刷辊旋转方向和织物进行方向相反，用毛刷刷去附着在布面的纱粒、杂物和灰尘，并使布面绒毛竖直以便烧毛，然后在火口或热金属板表面烧灼。
织物经烧毛后布面温度升高，甚至带有火星，因此必须及时扑灭火星，降低织物温度，以免影响织物质量或造成破洞，甚至酿成火灾。
灭火装置根据落布方式而定，湿布降温装置为1～2格平洗槽，槽内装有热水或退浆用的碱液或酶液，烧毛后的织物通过平洗槽灭火。
干落布时则向布面喷雾、湿蒸汽，或绕经冷流水辊筒灭火。
目前气体烧毛机使用的可燃性气体有城市煤气、天然气、液化石油气及汽油汽化气等，根据工厂所在地区供应条件而定，因此烧毛机火口及空气供应配比，必须根据所使用的可燃性气体作适当调整。
燃烧充分时，火焰应呈光亮透明的蓝色，火焰平整、竖直、有力，无飘动和跳动现象。
应随时保持狭缝口清洁无堵塞，以免造成烧毛条花。
烧毛机工作时尚应注意防火、防尘、防毒、防爆等问题，做到安全生产，织物正反面经过火口的个数，随织物的品种和要求而定。
烧毛质量评定：
将已烧毛织物折叠，迎着光线观察凸边处绒毛分布情况，根据下列情况评级：
1级原坯未经烧毛。
2级长毛较少。
3级长毛基本没有。
4级仅有短毛，且较整齐。
5级烧毛净。
-般烧毛质量应达3～4级，稀薄织物达3级即可。
1.2退浆
以纱为经线的织物，在织造前都必须经过上浆处理，以提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，从而减少经纱断头，保证织布顺利进行。
经纱上浆所用桨料有天然浆料如淀粉、野生淀粉，化学浆料如聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA），纤维素制剂如羧甲基纤维素（CMC）等。
上浆液中还加入其它成分如防腐剂、柔软剂、吸湿剂、减磨剂等。
经纱上浆率的高低和纤维的质量、纱支、密度等有关，纱支细、密度大的织物，经纱上浆率高些，一般织物上浆率4%～8%。
坯布上浆料对印染加工不利，因为浆料的存在会沾污染整工作液，耗费染化料，甚至会阻碍染化料与纤维的接触，影响印染产品的质量。
因此，织物在染整加工之初便必须经过退浆处理，尽可能地除去坯布上浆料。
退浆要求根据后续加工的品种不同而异，例如用于染色、印花的织物，退浆要求较高，而对漂白织物的退浆要求则可稍低一些。
经纱所上浆料品种与织物使用的纤维品种有关，淀粉浆多用于纤维素纤维织物，如棉织物、麻织物等，化学浆料多用于合纤织物。
有时也使用混合浆料上浆。
退浆是在退浆剂及一定作用条件下进行退浆。
常用退浆剂及其退浆工艺分述于下。
1.2.1酶退浆
酶的本质是蛋白质，是一种生物催化剂。
酶的作用效率高，作用条件缓和，不需要高温高压等剧烈条件，作用快速。
但酶具有作用专一性，即一种酶只能催化一种或一类化学物质。
例如淀粉酶只能催化淀粉水解成糊精和低聚糖。
酶制剂可从动物内脏、腺体中提取，如胰酶；也可利用微生物生产酶制剂，如BF7658酶。
这两种酶能使淀粉降解，使淀粉大分子间键迅速断裂，粘度降低，进一步水解为水溶性较大的糊精及低聚糖类，从而容易在水洗时洗除。
酶的活力受温度、pH值、活化剂及阻化剂等影响。
一般讲BF7568酶在40～80℃之间、胰酶在40～55℃之间活性较高。
pH值与活性及稳定性有关，BF7658酶宜在pH6.0～6.5，胰酶宜在pH6.8～7.0时使用最佳。
水中的氯离子（C1-）及钙离子（Ca2＋）对酶有活化作用，因此常在酶退浆液中加入工业用食盐，但铜、铁离子有阻化作用，使淀粉酶活性降低，必须采用相应措施防止。
胰酶退浆率可达70%～80%，BF7658酶达85%。
1.2.2碱及碱酸退桨
热的稀烧碱溶液可以使各类桨料发生溶胀，还能增加一些浆料的溶解性，使桨料与纤维的粘着变松，在机械作用下较易洗除大部分桨料，碱退桨率达50%～70%。
在棉印染厂中有大量稀碱及废碱液，如丝光后的淡碱液、煮练后的废碱液均可用于碱退桨。
虽然退浆效果较差，但适用于各类浆料，还能去除其它杂质和部分棉籽壳，且可降低成本，为不少印染厂所采用。
碱退桨操作是在烧毛后灭火槽内浸轧碱液，槽内碱液浓度3～5g/L，温度80～85℃。
轧去多余碱液后的织物进入导布圈成为绳状，再在绳状轧洗机上第二次轧碱，碱液浓度5～10g/L，温度7O～80℃，并含少量润湿剂。
然后堆在退浆池内，保温保湿堆置6～12h。
平幅退桨碱浓度-般是10g/L左右，在100～102℃下汽蒸1～1.5h。
碱退浆后必须经热水、冷水充分洗涤，尤其PVA浆更宜勤换洗液，避兔PVA浓度增加再粘附在织物上。
碱退浆后经过水洗，再浸轧5g/L硫酸液，然后堆置约lh，充分水洗净。
此法称为碱酸退浆法，用于含杂质较多的低级棉布及紧密织物如府绸等棉织物。
碱酸退浆对去除棉纤维杂质及矿物质效果较好，并能提高半制品白度及吸水性。
碱酸法退浆率达60%～80%。
1.2.3氧化剂退浆
强氧化剂如过酸盐、过氧化氢、亚溴酸钠等，对各种浆料都有使浆料大分子断裂降解的作用，从而容易从织物上洗除。
氧化剂退浆速度快，效率高，质地均匀，还有一定的漂白作用。
但是强氧化剂对纤维素也有氧化作用，因此在工艺条件上应加以控制，使纤维强力尽可能保持。
用于退浆的氧化剂中，亚溴酸钠是较好的一种，退浆液中含有效溴0.5～1.5g/L及适量润湿剂，退浆液pH值9.5～10.5，织物浸轧退浆液后于室温堆置约0.5h即可。
亚溴酸钠还可用于溴-碱退煮一浴法，即退浆与碱煮练同浴进行，大大简化了工序。
亚溴酸钠退浆率较高，对PVA浆料可达90%～95%，而且不会因水洗时PVA浓度增稠重新粘附在织物上，但因为亚溴酸钠价格较贵，目前应用尚不广泛。
过硫酸铵也是较好的退浆用氧化剂。
氧化剂退浆中使用较广的是双氧水-烧碱退浆法，通常采用一浴法，退浆液含双氧水4～6g/L，烧碱8～10g/L，润湿剂适量，织物浸轧退浆液后，于100～102℃时汽蒸1～2min，然后用80～85℃热水洗净。
氧化剂退浆主要用于PVA及其混合浆的退浆。
1.3煮练
退浆洗净后的织物即可进入煮练工序。
煮练是棉及棉型织物前处理工艺中主要工序，因为棉纤维伴生物、棉籽壳及退浆后残余浆料都必须通过煮练除去。
使织物获得良好的润湿性及外观，以利后加工顺利进行。
1.3.1煮练液成分及其作用
烧碱是棉及棉型织物煮练的主要用剂，在较长时间热作用下，可与织物上各类杂质作用，如脂肪蜡质被碱及其生成物皂化乳化，果胶质生成果胶酸纳盐，含氮物质水解为可溶性物，棉籽壳膨化容易洗掉，残余浆料进一步溶胀除去。
为了加强烧碱的作用，在练液中还需加入亚硫酸氢钠、水玻璃、磷酸三钠和润湿剂。
亚硫酸氢钠作用是防止煮练时纤维素被空气氧化，还可协助烧碱除去木质素。
水玻璃能吸附和凝集练液中铁质及杂质，避免在织物上产生钙渍及防止杂质重新吸附在织物上，还能增加织物的白度和润湿性；水玻璃用量不能过多，否则将影响织物的手感。
磷酸三钠是软水剂。
润湿剂能使织物煮练匀透，可选用耐碱、耐酸、耐硬水、耐高温作用的表面活性剂，如红油、渗透剂ABS，平平加等。
如将非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂拼混应用（如渗透剂JFC与ABS拼混），有较好协同效果。
1.3.2煮练设备与工艺
棉布煮练依织物加工形式不同有绳状与平幅两种。
两种加工形式中又有间歇式和连续式之分。
间歇式加工中绳状加工以煮布锅为代表，平幅加工以轧卷式练漂机为代表，连续式加工中绳状可以绳状汽蒸连续煮练机为代表，平幅以履带式平幅汽蒸煮练机为代表。
中薄棉织物适宜在绳状汽蒸连续煮练机上加工，厚型棉织物如卡其、华达呢及涤棉混纺织物在绳状加工时容易产生折皱与擦伤，影响成品质量，因而适宜在平幅煮练设备上加工。
此外，煮练设备还可分为高温高压式与常压式两种。
煮布锅属于高温高压式，其余设备大都为常压式。
高温高压式煮练效果较好，目前平幅连续式高温高压设备尚不成熟。
①煮布锅煮练：
煮布锅是使用较早的一种间歇式煮练设备，目前已逐渐被较新型的煮练设备取代，但因煮练效果较好，仍被一些工厂用于纯棉及维棉混纺织物的煮练。
棉印染厂煮布锅多为立式，由直立的铁质圆筒形锅、外加热器、循环泵等组成，
锅身是煮布锅主体，一般高约3m，直径约2.5m，锅内容布重量即是煮布锅的容量，煮布锅容量有2.5t、3t等多种。
锅内上口装有淋洒管，锅底稍上处装有铁栅或花铁板构成的假底，假底上堆有卵石，煮练时织物堆积在卵石上，不与假底接触，以免沾污铁锈及堵塞假底孔隙，使练液能够循环通畅。
在假底与真底之间，装有直接蒸汽管，为煮练开始时快速加热用。
锅身上部装有汽压表、安全阀、排汽管，锅身上侧装有液位指示管，锅身下部还有排液管，并有与外循坏泵相连的循环管。
外加热器为列管式加热器，加热器内有数十根钢管，上下两端分别与锅身相通，钢管内流通煮练液，管外通蒸汽，对管内煮练液间接加热。
外加热器与锅身的管路间装有循环泵，使锅内煮练液强制循环。
为保持锅身温度及防止散热，锅身及加热器外壁都用石棉包扎保温。
织物煮练时，练液通过布层流至锅底，由循环泵抽出送经外加热器，再通过锅口的淋洒管喷入锅内，透过堆积锅内的织物，重复循环至煮练过程完成。
煮布锅煮练的工艺流程如下：
轧碱→进锅堆布→煮练→水洗→出布。
轧碱可以使烧碱煮练液浸透织物内部，轧碱液中烧碱浓度一般是：
薄织物8～1Og/L、厚织物12～15g/L，水玻璃、亚硫酸氢钠、磷酸三钠、表面活性剂等适量。
进锅堆布可用两人同时操作双头进布，或用自动甩布器堆布，堆布应均匀，疏密合适，不可松紧不一，造成练液短路，使煮练不匀。
预先配制好的练液伴同堆布过程同时进锅。
堆布完毕，练液加够浴比为，1:
3～4，在布堆表面盖上麻布，压以重物，防止织物在煮练液中上浮以及练液循环时织物纠缠打结，造成出布困难。
然后将锅盖拧紧密闭，开始煮练，经过升温排除锅内空气，待温度达到120～130℃，表压1.2～2Kg/cm2（117～206kPa）时开始计时，保持压力及良好循环3～6h。
煮练完毕后，关闭外加热器蒸汽阀，缓慢开放锅底排液阀，待锅内压力下降至0.3kg/cm2（29kPa）时，用70℃热水5～6t上冲下放，再用冷水冲至洗液澄清为止，然后开盖，停止循环泵运转，引布出锅。
厚重织物用25～35g/L烧碱液浸轧打卷，逐卷吊入锅内，竖立整齐，再加进4～8g/L的碱液于2kgf/cm2（196kPa）压力下，温度130℃左右煮练8～10h。
后处理与绳状煮练相同。
煮布锅的缺点是生产周期长，操作繁复，劳动强度大，生产率低，虽然煮练质量较好，但因上述缺点难以克服，目前新建印染厂很少采用。
②绳状汽蒸连续煮练机：
是一组联合机，由多台绳状轧洗机、绳状汽蒸容布器等组成。
绳状汽蒸容布器又称为汽蒸伞柄箱或J形箱，是联合机的主要机台，如图1-5所示。
汽蒸容布器箱体由上部直箱与下部弯箱组成。
容布量应考虑能堆放汽蒸1.5h左右。
直箱顶部布一对六角轮，牵引织物落入箱中，六角轮下部有一对摆布斗，使织物按纵向均匀堆放。
箱外还有一能往复摆动的导布瓷圈，使织物按横向均匀堆放。
织物在容布器前的管形加热器中用饱和蒸汽喷射加热，加热后织物温度迅速提高，并带有饱和蒸汽进入容布箱体进行汽蒸堆置。
绳状连续汽蒸煮练工艺流程如下：
轧喊→汽蒸→轧碱→汽蒸→水洗。
煮练液含烧碱量，薄织物为20～30g/L，厚织物30～4Og/L。
表面活性剂、亚硫酸氢钠、磷酸三钠含量适量。
于70～80℃时轧碱，轧余率110%～130%，汽蒸温度100～102℃，时间60～90min，车速140m/min。
绳状汽蒸煮练的优点是能够连续生产，生产周期短，生产率高，劳动强度低，用汽量较省，适用于6m2/kg以下的中薄棉织物。
该机生产能力高达6000万m/年，一般用于印花布生产量大的大型印染厂。
因为是绳状加工，对厚重织物不适用，煮练去杂效果也不如煮布锅，而且整机占地面积较大。
③履带式汽蒸煮练机：
履带式汽蒸煮练机有导辊履带式及平板履带式两种机型，以后者使用较广泛。
此机结构简单，操作方便，织物不易擦伤。
由于堆积布层较薄，折痕程度轻，张力也小，汽蒸效果较好。
全机由浸轧槽、履带式汽蒸箱及平洗槽等组成。
织物浸轧煮练液后进入汽蒸箱，先在上下导辊间运行，受饱和蒸汽汽蒸，使织物温度升高，最后由履带运到出布口处，由出布辊牵引出蒸箱，完成煮练。
平板式履带由多孔或多缝的不锈钢长条形薄板连成履带，围绕在箱底的一排辊筒上，辊筒缓缓转动，带动履带低速向前移动，堆在履带上的织物也随之向前移动。
此机对于厚薄织物都适用，是目前棉印染厂中较为广泛使用的一种煮练设备。
履带式导辊则由多支主动的不锈钢导辊排列而成，导辊装在汽蒸箱两侧墙板上，不能位移，而由各导辊的缓缓转动使堆在辊面上的织物向前缓缓运行，此机适用于轻薄织物。
平幅汽蒸连续煮练机工艺流程如下：
轧碱→（湿蒸）→堆置履带上汽蒸→水洗。
轧碱时煮练液中烧碱含量为40～70g/L，表面活性剂、亚硫酸氢钠等含量适量，轧余率80%～90%，温度100～102℃，汽蒸1～1.5h，车速一般在4O-100m/min。
汽蒸箱内应充满饱和蒸汽，以免表层织物被局部蒸干，造成织物脆损。
可在蒸箱底部盛满煮练液，使蒸汽管在液面下部喷出蒸汽，以保证供给饱和湿蒸汽。
为适应前处理高速、高效的要求，履带式煮练机仍在发展中，目前有多导辊汽蒸加双层履带式，车速可达159m/min。
还有蒸煮结合的液下履带式。
延长织物汽蒸时间并结合煮练，可以提高煮练效果。
平幅汽蒸煮练设备除履带式外，尚有叠卷式、翻板式、轧卷式等汽蒸煮练设备，但都不及履带式结构简单、操作维修方便。
此外，尚有平幅高温高压连续煮练机，煮练温度可达132～138℃，因此可以缩短煮练时间至3～5min。
但由于织物处于连续运动状态，在机器上织物的进出口密封问题尚未妥善解决，目前虽已有唇封式及辊封式封口装置，由于机内温度高，织物连续运动，使封口装置都不经久耐用。
棉布的煮练效果可用毛细管效应（简称毛效）来衡量。
测试时将煮练后洗净干燥的织物一端垂直浸在水中，测量30min后水在织物上上升高度，即为毛效。
一般要求达到8～10cm/30min。
1.4漂白
经过煮练，织物上大部分天然及人为杂质已经除去，毛细管效应显著提高，已能满足一些品种的加工要求。
但对漂白织物及色泽鲜艳的浅色花布、色布类，还需要提高白度，因此需进一步除去织物上的色素，使织物更加洁白。
再就是织物虽经过煮练，尤其是常压汽蒸煮练，仍有部分杂质如棉籽壳未能全除去，通过漂白剂的作用，这些杂质可以完全去掉。
棉印染厂广泛使用次氯酸盐、过氧化氢等氧化性漂白剂。
对棉及棉型织物漂白，过酸类化合物如过硼酸纳、过醋酸、过碳酸纳等也偶有应用，亚氯酸钠多用于合成纤维及其混纺织物的漂白。
通常将次氯酸盐漂白简称为氯漂，过氧化氢漂白简称为氧漂，亚氯酸钠漂白简称为亚漂。
1.4.1次氯酸盐漂白
①常用次氯酸盐有漂白粉和次氯酸钠两种。
漂白粉是氯气与消石灰作用而成，如通氯气于石灰乳中，可制得含有效成分高一倍的漂粉精；通氯气于烧碱溶液中，则可制得次氯酸钠。
漂粉及漂粉精中有效成分是次氯酸钙，总的效果不如次氯酸钠。
目前规模较大的棉印染厂常自己制造次氯酸钠，或向附近化工厂购买次氯酸钠供漂白用，漂白粉供小城市或农村不易得到次氯酸钠的地区小型印染厂使用。
漂粉精价格较贵，使用较少。
次氯酸钠漂白工艺和设备较简单，多用于棉织物及维棉混纺织物漂白，有时也用于涤棉混纺织物漂白。
但不能用于蚕丝、羊毛等蛋白质纤维的漂白，因次氯酸钠对蛋白质纤维有破坏作用，并使纤维泛黄。
由于对纤维中天然色素的分子结构研究得不够，至今还不十分清楚。
从已知的色素基本知识来看，天然色素结构在漂白过程中遭到破坏，达到消除色素的目的。
在漂白过程中，除了天然色素遭到破坏外，棉纤维本身也可能受损伤，因此，必须控制好漂白的工艺条件，做到外观质量与内在质量都合格。
②次氯酸钠漂白方式主要有淋漂及连续轧漂两种。
淋漂是将织物均匀地堆在淋漂箱内，用泵将漂液循环不断地喷洒在织物上，常温下循环1～1.5h，再经水洗、淋酸、水洗。
淋漂是非连续性生产，目前已很少采用。
连续轧漂是在绳状连续练漂联合机上浸轧漂液，在堆布箱中堆置后经水洗、轧酸堆置、洗净堆在堆布池中，等待开幅、轧水、烘干。
棉织物次氯酸钠绳状连续轧漂工艺流程如下：
轧漂液→堆置（→轧漂液→堆置）→水洗→轧酸液→堆置→水洗。
漂白液中次氯酸钠量以有效氯计算，煮布锅煮练的织物一般浸轧含有效氯1.5～2g/L漂液，常温堆置1h左右；平幅和汽蒸煮练织物漂白液含有效氯2～3g/L，轧漂液后堆置1h左右。
低级棉织物含杂较高，浸轧时有效氯应提高0.5g/L。
酸洗剂用硫酸，绳状织物硫酸
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