当h>1000时，+4.0mm
截面宽度 ±3.0mm
弯曲矢高 l/1000，且不应大于10.0mm
（受压构件除外）
扭曲 h/250，且不应大于5.0mm
附板局部平面度 当厚度小于14mm时，3.0mm
当厚度大于等于14mm时，2.0mm
（7）矫正
①H型钢矫正采用JZ-40A型钢翼缘矫正机。
②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
③矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
④当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
⑤弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。
成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。
（8）制孔
①制孔采用型号为z3050×16（I）的摇臂钻床或磁力钻。
②普通孔距要求不高的构件采用划线钻孔，对作为定位的构件的孔或其他孔距精度要求较高的孔，采用钻模板或钻模钻孔；高强螺连接的构件或设计上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔；
③A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
④C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面和粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差应符合规定：
C级螺栓孔的允许偏差（mm）
直 径 ±1.0
圆 度 2.0
垂直度 0.03t且不大于2.0
⑤螺栓孔孔距的允许偏差应符合下列规定：
同一组内任意两孔间距离 当≤500时,为±1.0mm
当≤501-1200时,为±1.5mm
相邻两组的端孔间距离 当≤500时,±1.5mm
当≤501-1200时,为±2.0mm
当≤1201-3000时,为±2.5mm
当>3000时,为±3.0mm
⑥螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
⑦螺栓孔的分组应符合下列规定：
a、在节点中连接板情形一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
b、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
c、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
d、受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组
（9）端面铣
对图纸要求端面铣的构件应按下列验收技术标准验收（允差值）：
两端铣平进构件长度 ±2.0mm
两端铣平时零件长度 ±0.5mm
铣平面的平面度 0.3mm
铣平面对轴线的垂直度 l/1500
（10）摩擦面处理
①强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。
②用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜情形构件受力方面垂直。
③理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂前应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。
在运输过程中试件摩擦面不得损伤。
④理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
（11）钢结构焊接
①焊接材料的选择
a、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材相配配，焊条用E43型，焊丝用08或H08A型，焊剂用中锰型或高锰型。
b、钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢材生产厂和焊接材料生产厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。
当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
c、条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117-95的规定；焊丝应符合现行国家标准《熔化钢用焊丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的规定；埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定；焊剂符合《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB5293-85标准的规定，气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
d、条、焊剂、熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管；焊条、焊剂、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺卡的规定进行烘烤；低氢型焊条烘干温度为350至450℃，保温时间为1至2h，烘干后应缓冷放置于110至120℃的保温筒中存放、待用；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次。
②焊接工艺评定和焊工
a、必须按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002或国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定经考试合格并取得合格证书，持证焊工在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
b、本企业首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应在钢结构构件制作和安装之前按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的规定进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺参数。
③焊前准备
a、接坡口形式应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口。
b、坡口制备
碳素钢和标准抗拉强度下限值<540MPa的强度低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
c、焊前坡口检查
焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形状和尺寸应符合相应规定。
将坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm，埋弧焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm）的水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。
d、焊条、焊剂要按规定烘干、保温，焊丝需去除油锈，保护气体应保持干燥。
有效期内。
④组对定位
a、组对时，坡口间隙，错边量应符合规定；
b、尽量避免强力组装，定位焊缝间距要符合规定。
c、焊接接头拘束度大时，应采用抗裂性能好的焊条施焊。
d、定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。
e、熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予以修整。
⑤焊接
a、焊前应按接头形式编制焊接工艺卡，焊工应按图样、工艺文件、技术标准进行施焊。
b、接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
风速：
气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；
相对湿度大于90%；
雨雪环境；
焊件温度低于-20℃。
c、电弧擦伤处的弧坑须经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应小于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予以补焊。
d、双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
对于自动焊，若经试验确认能保证焊透，可不作清根处理。
e、每条焊缝应尽可能一次焊完。
当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷措施。
f、采用锤击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
（12）H型钢梁柱的焊接
①钢焊接生产工艺流程
翼板及腹板的拼接→T型组立→H型组立→角缝焊接→矫正→筋板配焊
②翼板及腹板的拼接
a、母材钢号：
Q235B
b、焊接方法：
手工电弧焊或CO2半自动焊
c、焊接材料：
HO8A/CO2、J427
d、接头形式：
对接接头
e、技术要求：
装配时，先将单块的板条铺在平台上，调整对接缝的间隙后即可进行定位焊。
拼接缝较短时采用手工电弧焊，长于1m时采用CO2半自动焊。
拼接时，焊缝的横向收缩使钢板长度缩短，应预先留出收缩量。
③纵向连接角焊缝的焊接
a、母材钢号：
Q345B、Q235
b、焊接方法：
埋弧自动焊
c、焊接材料：
H10Mn2/HJ431
H08A/HJ431
d、接头形式：
角焊缝（见右图）
e、技术要求：
为保证焊接质量，控制焊接变形，应按右图所示焊从1到4的焊接顺序进行焊接。
焊接时使焊缝处于船形位置，将构件翻转进行施焊。
（13）焊缝返修
①对需要焊接返修的缺陷要分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。
②焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。
③返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。
④待补焊部位应开宽度均匀，表面平整、便于施焊，且凹槽两端有一定坡度。
⑤如需预热，预热温度应较原焊缝当提高。
⑥返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
（14）焊接检验
①焊缝外观及尺寸检查
外观H型钢架贴角焊缝均为三级焊缝，焊缝外观不允许有裂纹、夹渣、飞溅、焊瘤等缺陷。
焊缝外形尺寸允许偏差：
焊缝错边 小于板厚的8%且≯2.0mm
焊脚高度 hf≥6mm且≥焊件厚度§
②无损检测。
a、设计要求全为二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
b、超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤。
c、内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级方法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
d、一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100﹪
20﹪
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100﹪
20﹪
注：
探伤比例的计算方法应按以下原则确定：
⑴对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度部小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；⑵对现场安装焊缝，应按同体类型、同一施焊条见的焊缝条数计算百分比，探伤长度部应小于200mm，并应不少于一条焊缝。
（15）构件预拼装
①计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。
②高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：
a、采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。
b、采用比螺栓公称直径大于0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。
③预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。
（16）表面抛丸除锈
① 表面抛丸采用HP0816型抛丸机；
② 除锈使用的磨料为钢丸和铁丸。
磨料的粒径选用1.0-2.0mm之间为宜；
③表面除锈等级严格按照设计要求进行，如设计无要求要根据实际需要来确定除锈等级。
一般应根据以下因素确定除锈等级：
a、钢材表面原始状态；
b、可能适用的底漆；
c、可能采用的除锈方法；
d、工程价值要求的涂装维护周期；
（17）油漆
①制成的构件，应在质量验收后进行涂漆工作，防腐涂漆采用高压喷射法，此项工作必须在装车发运前结束。
②结构上的构件编号及其他各种标志，如基础号、预装连接有关的编号等均应以颜色涂于易识别部位。
凡有冲打编号处不加涂底，而以鲜明油漆划出一框，加以展示。
③工地连接（结点）的接触面和在施工详图中注明不涂底的表面，均不涂底。
④结构件与混凝土接触部分不许涂底，而以水泥浆涂刷。
⑤工地焊缝在距焊缝50-100mm处不予涂底。
⑥用干性油漆底时应在温度5℃-38℃和相对湿度不大于85%的天气情况下进行，雨天或构件表面结露时，不宜作业。
涂后四小时内严防雨淋。
⑦涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：
室外为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。
每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。
⑧构件表面不应误涂、漏涂涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱纹、流坠、针眼和气泡等。
⑨钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试、在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。
⑩涂装完成后，构件的标志、标刻编号应清晰完整。
（18）构件竣工检验
制成的构件，应在未涂刷前质交检部门作最后检验，如合同有规定时，则须有建设单位的检验人员共同进行检验。
交货时，应具备下列文件备查或供安装时核对：
①最后更改完整的施工详图及安装布置图。
②设计单位或建设单位对设计修改表示同意的证件。
③高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料。
④出厂构件和安装配件的明细表。
⑤焊接工艺评定报告和焊工技术证书编号表。
⑥施工图设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。
⑦钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告。
⑧主要构件验收记录，预拼装记录。
⑨构件发运和包装清单。
三、钢结构安装
1、作业程序
土建基础复测→钢架梁螺栓组对→钢架立柱就位→柱间支撑→水平支撑→钢架梁就位→屋面支撑→吊车梁就位→屋面檩条就位→拉杆与撑杆组装→墙檩条安装→彩板安装→天沟、泛水安装→防火涂料喷涂→交工验收。
现场安装首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支撑等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。
在框架安装完之后，将它们之间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓全部安装完，并经检查合格后，然后以该两榀框架为基准，向房屋的另一端顺序安装。
除了上述两榀基准框架外，其余框架间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓待框架全部安装完，校准后再拧紧。
2、安装的准备
（1）施工现场要做到“三通一平”，施工区域进行隔离，并具有隔离标识，现、安装劳动资源到位，成立现场安装指挥小组。
（2）土建基础复测和验收工作完成，土建工程基础资料齐备并完成了移交工作。
（3）成品、半成品进场，合理堆放，现场标识完成。
（4）构件运输，采用加长东风车进行专门运输，严禁挤压，以防变形，结构伸出与长度不超过2米。
3、钢架梁、柱安装
（1）基础验收和放线
①安装前首先对基础进行认真的检查和验收。
主要对外形、纵横中心线、标高以及有关几何尺寸进行复查，是否超出标准的要求。
基础尺寸允许的偏差要满足规范的规定。
基础超差部位应及时处理。
②建筑物轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格应符合设计要求。
③ 支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差
支撑面 标高 ±3.0mm
水平度 l/1000mm
地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移 5.0mm
预留孔中心偏移 10.0mm
螺栓（锚栓）露出长度 ＋30.0mm 0.0mm
螺纹长度 ＋
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