红石岩隧道防排水施工作业指导书.docx

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红石岩隧道防排水施工作业指导书

红石岩隧道防排水施工作业指导书

一.编制依据

1.1．根据新建铁路云桂线（云南段）第2标段红石岩隧道设计图；

1.2．根据铁道部颁发的《铁路隧道设计规范》（TB10003—2005）、《高速铁路隧道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241）、《高速铁路隧道工程质量验收标准》（TB10753—2010）、《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331—2009）。

1.3．铁道部门已推行成熟的施工方法。

1.4．有关现场踏勘调查资料，水文地质调查资料。

1.5．从事类似铁路工程中积累的施工经验、技术总结及现有的施工力量和机械设备、装备情况。

二．适用范围

本作业指导书适用于中铁二十五局云桂铁路项目经理部三分部红石岩隧道二次衬砌防排水工程。

包括防水板、无纺布、纵环向排水盲管及止水带和止水条的安装作业等。

三．作业准备

3.1.防水材料符合设计要求，并且有合格证和材质试验的检验报告。

3.2.防水材料在洞外检查，没有质量缺陷。

3.3.施工机械进场到位，人员配备满足要求。

3.4.对混凝土原材料进行试验检测，所有材料试验检测均满足设计、规范要求。

3.5.铺设防水板台架就位。

3.6.初支混凝土基面已处理完毕。

四．技术要求

4.1．高速铁路隧道防排水施工应采取“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，对于因隧道开挖可能引起突水涌泥或地下水、地表水流失的地段，采取“以堵为主，限量排放”的原则，隧道洞身以混凝土的自防水为根本，以施工缝、变形缝为防水重点，并辅以注浆防水和防水层加强防水，以满足结构使用功能。

4.2.隧道防水等级必须达到国家标准《地下工程防水技术规范》（GB50108）规定的一级防水等级标准，衬砌结构不允许渗水，表面无湿渍。

4.3.衬砌背后设置排水盲管时，应根据坑道的渗水情况，配合衬砌一次施工。

隧道防水分段隔离设置应符合设计要求。

4.4．铺设防水板应采用专用台车，焊缝应牢固，无渗漏。

铺设时应预留充足的悬吊余量，保证二次衬砌时二衬、防水板、初期支护相互密贴，无空洞。

4.5．遇水膨胀材料存放应有严格的防潮措施，不得在洞内存放。

4.6．明挖隧道与隧道暗洞接头处防水层应做好搭接；敷设卷材的明挖隧道在阴阳角等特殊部位，应采用相同卷材增作加强层，加强层宽度不宜小于300mm。

4.7．侧沟与中心水沟间横向导水管应顺直，以确保排水顺畅、便于维护，不应出现“倒虹吸”现象。

4.8．隧道内、外的施工废水经污水处理池处理符合要求后方可排入河沟，河流及家田内。

五.隧道防排水设计

5.1.洞口及地表防排水设计

洞口排水系统设计遵循截、排水相结合的原则，首先应保证洞内水顺畅排出，并避免洞外水冲刷隧道洞门及边仰坡。

1）隧道洞内中心水沟和侧沟均与路基侧沟顺接。

2）隧道洞口于边、仰坡开挖边缘线约5m处设天沟，其坡度根据地形

设置，但不应小于3‰，以免淤积。

3）根据洞口的地形及其他实际情况采取必要的措施，避免地表水在洞口汇集，避免对洞口的环境及当地居民的生活生产产生不利影响。

5.2.暗挖段防排水设计

5.2.1.防水设计

1）结构自身防水：

隧道二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P10，地下水发育及有侵蚀性地下水地段衬砌抗渗等级不小于P12。

2）防水板防水：

全隧道拱墙铺设1.5mm厚EVA防水板+400g/m²土工布。

3）施工缝变形缝防水：

拱墙及仰拱环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带，纵向施工缝采用中埋式钢边止水带+膨胀止水条，变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带，并采用聚苯板及双组份聚硫密封膏嵌缝。

4）二次衬砌混凝土强度达到设计强度100%后进行拱顶回填注浆。

5.2.2.排水设计

1）正线双线隧道内设中心水沟+双侧水沟，并与洞外路基水沟相连，中心沟采用中心水沟加盖板的方式设置。

2）二次衬砌背后设环向Φ50单壁打孔波纹管，每8m一环；两侧边墙脚设纵向Φ100双壁打孔波纹管，一般每隔8m一段，并根据地下水发育情况调整，纵向排水盲沟两端及环向排水盲沟下端进行圆弯接入隧道侧沟。

5.3.明挖段防排水设计

5.3.1.防水设计

明洞段拱墙衬砌外缘均采用2cm厚聚合物防水水泥砂浆抹面，明洞回填段拱墙仍设置防水板，并在回填表面设粘土隔水层，施工缝及变形缝防水参照暗挖段。

5.3.2.防水设计

1）设中心水沟+双侧水沟，与暗洞统一，并与洞外路基水沟相连。

2）明挖段衬砌外缘直边墙顶设纵向Φ100双壁打孔波纹管，直边墙范围采用浆砌片石回填，回填浆砌片石顶面设置50cm厚砂卵石反滤层；并每隔3m设竖向Φ50单壁打孔波纹管与纵向透水盲管相连，通过边墙衬砌泄水孔接入隧道侧沟。

5.4.隧道结构防排水施工工艺流程

5.5.隧道防水布置示意图

六.排水盲管施工

6.1.排水盲管施工工艺流程图

6.2.排水盲管设计

初期支护与土工布之间设置φ50环向单壁盲管，采用外包土工布与不易锈蚀的螺旋钢丝构成，环向盲管应具有一定的弹性和良好的透水性，而且能承受不小于0.5MPa的压力，环向排水盲管纵向间距一般8m；两侧边墙脚采用外包加强土工布φ100纵向双壁打孔波纹管，每隔8米一段将地下水引入洞内侧沟，根据地下水发育情况调整。

侧沟与中心水沟间每50米设一道φ100PVC横向排水管，将侧沟的水引排到中心水沟。

6.3．排水盲管布置图

6.4.施工要点

1）根据设计图纸要求，纵向排水管中心位置在边墙部位设置于内轨顶面下20cm处，纵坡同线路纵坡。

环向排水盲管按每8m一道拱墙布置，施工前按规定划线，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和易出现渗漏水的地方，以使盲管位置准确合理。

2）钻定位孔，定位孔间距宜为30～50cm，在凹凸不平处应适当增加固定点。

3）将膨胀螺栓打入定位孔。

4）排水盲管布置时应尽量顺直，并与初期支护表面密贴，空隙不得大于5cm，不得有扭曲现象，尽量减少地下水渗入排水盲管的阻力。

5）排水盲管应用扎丝捆好并用钢卡固定在膨胀螺栓上。

6）纵向排水盲管两端及环向排水盲管下端进行圆弯接入隧道侧沟。

7）排水盲管应固定牢固，并采取适当的保护措施，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入。

8）对集中处水电，应铺设单根排水盲管，并用速凝砂浆将周围封堵，式地下水从管中集中引出。

9）当初期支护表面有大面积渗漏水，可设双根或多根排水盲管或塑料排水板，将水引入纵向排水盲管。

七.防水层施工

7.1.防水层施工工艺流程图

7.2.防水层设计

全隧道拱墙铺设1.5mm厚EVA防水板+400g/m²土工布。

7.3.施工要点

7.3.1.基面处理

1）在铺设防水板之前应对基面（初期支护表面）的渗漏水，外露的突出物及表面凹凸不平处进行检查处理。

2）渗漏水的处理宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。

3）对于基面外露的锚杆头，钢筋头、螺杆钉头等突出物应予割除。

4）基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合D/L≤1/10（L-基面相邻两凸面间的距离L≤1m，D-基面相邻两凸面间凹进去的深度）。

否则应进行喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理。

7.3.2.暗洞防水层防水

1）铺设准备

a．洞外检验防水板及缓冲层材料质量。

b．对检验合格的防水板，用特种铅笔画出焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用。

c．铺设防水板的专用台车就位。

d．土工布和防水板放在台车的卷盘上。

e．在铺设基面标出拱顶线，画出每一环隧道中线及垂直隧道中线的横断面图。

2）土工布铺设要求

a．铺设缓冲层时现在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。

b．用射钉将专用热熔衬垫和土工布平顺地固定在喷射混凝土上，专用热熔衬垫及射钉按梅花形布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙间距1.0m～1.2m。

土工布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，过松影响防水板挂设。

c．土工布接缝搭接长度不应小于10cm。

3）防水板一般采用专用台车铺设，有条件时也可采用防水板自动铺设机铺设，专用台车应满足下列要求：

a．专用台车与衬砌模板台车的行走轨道应为同一轨道；轨道的中线和轨面高程允许误差应为±10mm。

b．台车前端应设有内轮廓检查钢架，并有整体移动的微调机构。

c．台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。

d．台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。

e．台车上应配备提升防水板的卷扬机和铺设防水板的设施。

4）防水板与热塑性垫圈连接应采用电热压焊器热熔焊接，使防水板与热塑性垫圈融化粘结为一体；防水板的固定应松紧适度并留有余量，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。

5）防水板铺设要求

a．铺设前进行精确放样，进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

b．采用从拱部向两侧边墙铺设，下部防水板压住上部防水板，松紧应适度并留有余量，保证防水板全部面积均能抵到基面。

c．两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少100的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。

d．对热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保其质量。

6）隧道与下锚洞或其他坑道相交处会出现曲线阳角，下锚洞与后墙相交处会出现曲线阴角，隧道衬砌大小断面衔接时，堵头墙与衬砌会形成曲线阴角和阳角衔接。

对阴、阳角处防水层铺设按下图施作。

a．阴角时防水层施做:

防水板弯折前的搭接边L大于弯折后的焊贴边I，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并与分段处剪成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则弯折后缺口能平展闭合，达到平顺焊接防水板的目的。

b．阳角时防水层施做：

防水板弯折前的搭接边I小于弯折后的焊贴边L，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成一条缝，弯折后缝边张开成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则防水板才得以平顺焊接。

7）防水板焊接应符合下列要求：

a．焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙。

b．防水板的焊接应采用双焊缝，以调温、调速热楔式自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补可采用手持焊枪焊接；自动爬行式热合机有“温度”和“速度”两个控制因素，焊楔温度高时，焊机行走速度应快；焊楔温度低时，焊机行走速度应慢，应由专业人员来负责防水板的焊接以保证焊接质量。

c．开始焊接前，应在小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。

d．单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。

e防水板搭接缝应与施工缝错开不小于100cm的距离.

f．宜先将防水板在洞外地面连接成6m宽的整幅，再拿到洞内铺挂，以减少在洞内的焊接量；洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm，由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面5～10cm的空中，以试调好的恒定速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。

g．防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防水板。

h．多层防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠。

i．焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烤焦、焊穿处，以及外露的固定点，必须用塑料片覆盖焊接。

8）防水板的保护应符合下列要求：

a．已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。

b．任何材料、工具应尽量远离已铺好防水板的地段堆放。

c．挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。

d．绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时，应在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞或刮破防水板。

e．钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。

f．浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵出口处设置防水板。

g．捣固时，应避免振捣器与防水板直接接触。

h．对受到损伤的防水板，要在损伤处进行标志，并及时修补。

9）防水板的防火管理应符合下列规定：

a．防水板应保管在没有火气的地点，保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。

b．防水板施工作业中，应对火源及可燃物进行严格管理，火源和可燃物应分开。

c．当在已铺设防水板段附近进行钢筋焊接等明火作业时，应严格落实防火管理措施，明确防火负责人，安全员应现场监督。

d．防水板施工场所应有禁止吸烟的标志并设置灭火设备。

7.3.3.明洞防水层防水

1）明洞防水层宜采用环向铺设，并应尽量减少防水层搭接的次数；必须设搭接缝时，应结合整个明洞施工工序将搭接处预留在易于施工的地方，且应与施工缝错开不小于100cm的距离。

2）铺设防水层时，如果明洞外表面不够平顺光滑，应作1～2cm水泥砂浆找平层，防水板铺设完毕后，应施作3～5cm厚的水泥砂浆保护层，以免回填土石时破坏防水板。

当明洞铺设两层防水板时，上下还向焊接缝应错开1/2幅宽，防水层中间应夹一层土工布防水层。

3）防水层应在明洞混凝土达终凝后铺设，从明洞顶向两侧自然下垂铺设，不用暗钉固定，只是搭接焊时应设临时挡板防止机械损伤和电火花烧伤防水层。

4）为保证搭接牢靠，两幅防水层的搭接宽度不宜小于15cm，铺设时预留合适的搭接余量，以防止洞顶回填后绷紧防水板使其胀破影响防水效果或防水板过长堆积影响回填密实效果。

5）防水板之间采用双焊缝进行热熔焊接，焊缝宽度不得小于15mm，焊缝强度不得小于防水板本体强度的70%，焊缝应严密、连续、不间断，不得漏焊、假焊、焊焦、焊穿。

6）土工布之间采用搭接发进行连接，搭接宽度为10cm，搭接缝部位可采用点粘法，搭接缝尽量与防水板搭接缝错开。

土工布铺设时应平整，不得过紧或过松，以免影响已铺好的防水板平整性及回填土的密实效果。

7）明洞与隧道防水层搭接时，隧道防水层应延伸至明洞，并与明洞防水层搭接良好。

8）明洞开挖起坡点始于边墙顶（拱脚）时，宜先在边墙背后铺设防水层，然后浇筑明洞边墙，防水层与边墙的搭接应良好。

防水层铺设工艺应符合下列要求：

a．从墙脚开始，预留好拱部需铺设的防水层长度，并考虑充足的搭接长度。

b．拱脚以上防水层先卷起并采取适当措施压靠于侧破上或临时支架上，使下部边墙防水板自然下垂，要有一定松弛度，使防水层与凹凸处相密贴。

c．防水板衔接采用热合机进行双焊缝焊接。

d．防水板在设有盲沟位置以半包裹形式铺设，并在盲沟两侧采用锚固钉加固。

9）明洞防水层是公共质量检查应符合下列要求：

a．应按防水层设计及施工技术要求进行施工过程控制。

b．防水层及其配套材料必须有出厂合格证、质量检查报告和现场抽样试验报告。

c．防水层铺设基面应平顺，阴阳角处应做成圆弧形。

d．防水板的搭接处必须采用双焊缝焊接，并采用充气法进行质量检查。

7.3.4.防水板铺设质量检查

1）目测检查：

用手将已固定好的防水板上托或挤压，检查其与基面的密贴程度及预留量；检查防水板表面铺设质量（包括有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊），吃凉焊缝宽度和固定点间距，是否符合设计要求，焊缝表面是否平整光滑、有无波形断面。

2）充气检查：

防水板搭接缝的焊接质量应按充气法检查（即密封性检查），将5号注射针与压力表相接，然后进行充气，当压力表达到规定压力（一般为0.25MPa）时停止充气，保持15min以上，若压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。

用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。

检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。

现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40m。

3）对防水板补焊处可采用负压检查方法（即真空罩）进行检验，如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检验合格。

4）防水板手工焊缝可采用目测方法检查，即观察沿焊缝外边缘是否有熔浆均匀溢出，若有需进行机械检测；机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘（没有熔浆均匀溢出的部位）稍用力，检查是否有虚焊、漏焊部位，若有漏点，应做好标记并及时修补。

5）防水板所有破损修补处都应进行质量检测。

八.施工缝、变形缝防水

8.1.施工工艺流程图

8.2.施工缝、变形缝防水设计

拱墙及仰拱环向施工缝采用背贴式橡胶止水带+中埋式橡胶止水带；

纵向施工缝处设置钢边止水带+制品型遇水膨胀橡胶止水条。

变形缝处设置钢边橡胶止水带+背贴式橡胶止水带。

拱墙变形缝处衬砌内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，以外2cm范围内设置U型镀锌钢板接水盒，其余空隙采用聚乙烯泡沫塑料板填缝密实。

8.3.施工要点

1）施工缝的设置与施工应符合下列规定：

a．边墙纵向施工缝不应留置在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，而应留置在高出底板顶面不小于30cm，且宜在水沟盖板底面以下的墙体上；

b．当墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于30cm；

c．设置止水条的环向施工缝，宜在端面预留浅槽，槽应平直，槽宽应比止水带宽1～2mm，槽深应为止水条厚度的1/2；

d．施工缝采用中埋式止水带时，应确保其位置准确、牢固可靠；

e．施工中应保证背贴止水条或预设止水带的混凝土界面洁净。

2）变形缝的设置与施工应符合下列规定：

a．变形缝的位置、宽度、防水构造形成应符合设计要求；

b．用于沉降的变形缝的宽度宜为20～30mm，用于伸缩缝的变形缝的宽度宜小于此值，用于沉降的变形缝的允许沉降量差值不应大于30mm；

c．环境温度高于50℃处的变形缝，可采用2mm厚的紫铜片或3mm厚不锈钢等金属止水带；

d．变形缝的两侧应平整、清洁、无渗水；

e．变形缝底应先设置与嵌缝材料无粘接能力的背衬材料或遇水膨胀止水条；

f．变形缝嵌缝应密实。

3）施工缝处连续浇筑混凝土应符合下列规定：

a．先浇混凝土表面必须凿毛，并凿出、除先浇混凝土表面的水泥砂浆和松软层，用水冲洗干净。

凿毛时，混凝土必须达到的强度：

水冲洗凿毛时，0.5MPa；人工凿毛时，2.5MPa；风动机凿毛时，10MPa。

b．纵向施工缝后浇混凝土前，应在凿毛后的先浇混凝土面上，铺一层厚25～30mm、水胶比较混凝土略小的1：

1水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比后浇混凝土减少10%，然后按设计要求设置止水条或止水带，再涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，及时浇筑混凝土。

c．环向施工缝后浇混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清楚后，设置制品型遇水膨胀止水条或中埋式止水带，涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时浇筑混凝土。

d．浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与止水带紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。

e．二次衬砌脱模后，若发现施工中有走模现象，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

4）施工缝、变形缝防水构造形式如下图。

5）止水带安装的位置应符合下列要求：

a．止水带埋设的位置宜按衬砌厚度的一半确定，其安装的径向位置，较设计允许偏差为±5cm，安装的纵向位置允许偏离中心为±3cm。

b．止水带应与衬砌端头模板正交，以确保止水带安装方向和质量。

5）止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制，尽量避免接头，当确需接头时，应采取搭接形式。

a．止水带接头必须焊接良好，接头外观应平整光洁。

b．止水带连接前应做好接头表面的清刷与打毛，搭接长度不得小于10cm，宜采用小型热焊机进行焊接，焊缝宽度不得小于50mm。

c．塑料止水带宜采用止水带塑料焊接机进行焊接。

d．橡胶止水带接头宜采用热压机硫化搭接胶合，接头强度不应低于母材的80%。

6）止水带的施工应符合下列规定：

a．采用中埋式止水带时，应确保位置准确、固定牢靠，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合。

b．中埋式止水带的安装应利用附加钢筋、卡子、铁丝、模板等将止水带固定，宜采用专用钢筋套或扁钢固定，采用扁钢固定时，止水带端部应先用扁钢压紧，并将扁钢与结构内钢筋焊牢，固定扁钢用的螺栓间距宜为50cm。

c．中埋式止水带在转弯处应做成圆弧形，橡胶止水带的转交半径不应小于200mm，钢边止水带不应小于300mm，且转交半径应随止水带的宽度增大而相应加大。

d．中埋式止水带应固定在挡头模板上，中埋式止水带先施工一侧混凝土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。

固定止水带时不能在止水带上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

安装止水带时，沿衬砌环线每隔0.5～1.0m，在端头模板上钻一个φ12mm的钢筋孔，将预制的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。

浇筑另一端混凝土时应用箱型模板保护。

e．止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。

f．固定中埋式止水带的方法见下图。

7）制品型遇水膨胀止水条的施工应采用预留槽嵌入法，并符合下列规定：

a．挡头板制作时应考虑预留安装止水条的浅槽。

b．拆除混凝土模板后，修整预留槽，将止水条嵌入槽内，并用配套的胶黏剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土。

c．遇水膨胀止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点，搭接长度不应小于50mm。

d．止水条定位后至浇筑下一环混凝土前，应避免被水浸泡，必要时应加涂缓膨剂，防止其提前膨胀。

8）变形缝嵌缝施工应符合下列规定：

a．应保证缝内两侧平整、清洁、无渗水、无积水，并涂刷与嵌缝材料相容的基层处理剂。

b．先设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料，背衬材料的设置应符合设计要求。

c．嵌缝材料与混凝土表面宜留有一定的距离，一般视温度高低宜留5～10mm，嵌缝应密实，与两侧粘接牢固。

九．材料要求

9.1.防水板材料要求

防水板采用EVA型，厚度≥1.5㎜，幅宽宜为2～4m；；断裂拉伸强度≥18MPa；扯断伸长率≥650%；撕裂强度≥100KN/m；低温弯折性≤－35℃无裂纹；不透水性（0.3MPa/24h）为无渗水；加热伸缩量：

延伸≤2㎜，收缩≤6㎜；刺破强度300N；热空气老化（80℃×168h）：

断裂拉伸强度≥16MPa，扯断伸长率≥600%；耐碱性（氢氧化钠饱和溶液×168h）：

断裂拉伸强度≥17MPa，扯断伸长率≥600%；人工侯化：

断裂拉伸强度保持率≥80%，扯断伸长率保持率≥70%。

9.2.无纺布材料要求

重量≥400g/m2；抗拉强度≥700N/50mm;伸长率：

纵横向≥50%。

9.3.中埋式橡胶止水带材料要求

宽度不小于300㎜，厚度不小于8㎜；硬度（绍尔A）为60±5；拉伸强度为12MPa；扯断伸长率≥450%；压缩永久变形：

（70℃×24h）≤30%，（23℃×168h）≤25%；撕裂强度≥25KN/m；脆性温度≤－45℃。

9.4.外贴式橡胶止水带技术要求

宽度不小于300㎜，厚度不小于8㎜；硬度（绍尔A）为60±5；拉伸强度为12MPa；扯断伸长率≥450%；压缩永久变形：

（70℃×24h）≤30%，（23℃×168h）≤25%；撕裂强度≥25KN/m；脆性温度≤－45℃。

9.5.中埋式钢边橡胶止水带材料技术要求

宽度不小于300㎜，厚度不小于10㎜；硬度（绍尔A）为60±5；拉伸强度为15MPa；扯断伸长率≥450%；压缩永久变形：

（70℃×24h）≤30%，（23℃×168h）≤25%；撕裂强度≥30KN/m；脆性温度≤－45℃。

9.6.膨胀止水条

硬度（绍尔A）为42±7；拉伸强度≥3.5MPa；扯断伸长率≥450%