回转窑说明书参数.docx

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回转窑说明书参数

（一）一般说明…………………………………………………………………………………………4

（二）基础核对及基础划线………………………………………………………………………4

（三）支承装置的安装………………………………………………………………………………4

（四）筒体安装和焊接………………………………………………………………………………5

（五）轮带的安装与调整…………………………………………………………………………6

（六）传动装置的安装………………………………………………………………………………6

（七）其它部件的安装………………………………………………………………………………7

（八）砌耐火砖的要求………………………………………………………………………………7

一技术性能

（一）主要技术性能

回转窑型式：

干法中空窑

回转窑规格：

2.2x45米

回转窑斜度：

3.5﹪（正弦）

回转窑支撑数：

3档

回转窑生产能力：

4t/h

回转窑转速：

主传动（正常）：

0.12~1.25r/min

辅助传动：

0.039r/min

传动型式：

单传动

传动电动机：

主传动

电机

型号

YCT280-4A

功率

30kW

额定转速

1320r/min

额定电压

380v/60HZ

调速范围

132~1320r/min

辅传动

柴油机

型号

R180

功率

5.67kW

额定转速

2600r/min

减速机：

主传动减速机

型号

ZS145-11-Ⅰ

传动比

157

中心距

1450mm

润滑方式

强制润滑

辅助传动减速机

型号

ZQ400-31.5-Ⅰ

传动比

31.5

中心距

400mm

（二）最大起吊重量：

筒体大段节重量：

11.5~12.5t

轮带重量：

33.3~34.4t

支撑装置重量：

57~70t

大齿圈重量：

47t

主减速机重量：

4.0t

设备总重量：

125t（不含耐火材料）

二结构概述

φ2.2×45m回转窑由筒体部分、三档支承装置、传动装置、活动窑头、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。

筒体采用优质碳素结构钢板卷制而成，全部采用自动焊焊接。

筒体壁厚一般为18mm，轮带下为40、30、30mm，过渡带为20、（25、18）mm，从而能保证筒体有较好刚性。

窑筒体通过三个矩形实心轮带支承在三档支承装置上，筒体中部固定一个大齿圈。

筒体的回转是通过调速电机——减速器——小齿轮——大齿圈来实现。

物料从窑尾（筒体的高端）的下料管喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料沿圆周振动的同时向窑低端运动，在窑内经过预热、分解、烧成等过程，煅烧后从窑头装置下部进入冷却机。

本窑结构特点：

1.全窑三个支点，安装时容易保证托轮与窑接触表面在平行于筒体轴线上，轮带与筒体的间隙有调整垫，可根据筒体膨胀量进行调整，以保证运转时筒体热膨胀后使轮带紧箍在筒体上起增加筒体刚性的作用。

调整垫及垫板调好后，应按要求点焊于筒体上。

2.支承装置采用了滚动轴承，使托轮轴承结构大大简化，可以降低窑运转过程中功率消耗，也使维护保养、检修得以改善。

3.传动系统采用YCT电磁调速电机，调速范围大。

主电机驱动主减速机，通过胶块联轴器再带动窑的大小齿轮副，从而带动窑体的回转，窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。

大小齿轮的润滑采用油池进行连续润滑，大小齿轮由齿轮罩予以密封。

辅助传动根据客户要求采用了R180柴油机，保证主电源中断时，仍能盘窑操作，防止筒体弯曲变形以及便于检修。

4.窑头、窑尾密封采用径向弹簧压紧式石墨块密封装置。

为了保证密封效果，应定期检查石墨块磨损情况，及时调整弹簧压力，使石墨块与筒体密封面密切贴合。

三安装要求

（一）一般说明

安装前，安装技术人员和工人要熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及安装技术要求。

根据具体条件确定安装顺序及方法，利用专用安装工具，准备必要的通用安装工具与设备，编制施工组织设计与安装计划，进行精心施工，优质快速地完成安装任务。

（二）基础核对与基础划线

首先要修正图纸尺寸：

实测窑筒体段节长度，加上接口的间隙量及考虑焊接收缩量2毫米，得出窑筒体上相邻两轮带间实际尺寸；加上热膨胀量，得出相邻两档支承装置应有斜向间距尺寸，并可算出其水平间距尺寸，修正图纸上的尺寸。

根据修正过的尺寸，校对窑基础中心距尺寸：

当窑基础中心距尺寸不符合时，应采取下列措施：

若修正后图纸上两档支承间尺寸与相应两基础中心距误差小于±5毫米，可不必采取下列措施；当误差为±（5~10）毫米时，可在组装窑筒体时，增长或缩短筒体段节间接合面间隙来调整（每一对接合面间隙调整范围为1~3毫米）；若仍不能满足要求或当误差大于±10毫米时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置。

在采取此措施时，必须根据调整后筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，并算出水平间距尺寸。

注意支承装置变化后，需实测托轮及其轴承组尺寸，修正托轮面标高尺寸。

进行基础划线工作：

首先在每个窑墩基础侧面（最好离地面一米高处）画出水平基准线并在基础四角埋设标高板，其标高误差不允许超过0.5毫米；同时划出纵向中心线，允许误差不大于0.5毫米；根据修正过的图纸（最终版）所给出的各基础水平间距在水平基准线上定出各个基础的横向中心线，相邻两基础中心距,误差不允许超过1.5毫米，首尾两基础的误差不允许超过3毫米。

校对支承装置底座地脚螺栓孔、传动装置地脚螺栓孔、基础预埋板、预留孔、基础标高等是否满足设计和安装要求。

（三）支撑装置的安装

由于窑筒体支承在支承装置上，所以窑筒体中心线是否保持一条直线，首先取决于支承装置定位工作，因此对安装支承装置要给予高度重视，必须满足下列安装要求：

底座安装完毕经过精确找正后，要满足下列要求：

底座纵向中心线允许偏差…………………………………±0.5毫米

相邻两底座中心距允许偏差………………………………±1.5毫米

首尾两底座中心距允许偏差………………………………±3毫米

相邻两档底座标高允许偏差………………………………0.5毫米

首尾两档底座标高允许偏差………………………………1毫米

托轮轴承组装配后，两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等并符合图纸尺寸，允许误差不得超过0.5mm，各个托轮表面倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m。

同一档两托轮顶面中点连线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，各档托轮顶面中点标高应与修正后图纸各档底座上表面中点高差相符，相邻两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过2mm。

（四）筒体安装和焊接

准备工作

对窑筒体段节接口进行清除飞边，毛刺，油污，铁锈等污物，并按接口字码（或接口连接直线标志）在地面初步组装，查对是否符合图纸要求。

对每节筒体段节两边接口进行检查，其圆周长允许误差不应大于5毫米，其椭圆度允许值不大于0.2％D毫米，当椭圆度超过允许值时，应进行校正。

测量轮带内径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。

组装和找正筒体

组装筒体段节顺序由现场条件决定，为保证筒体接口间隙尺寸如前所述1~3毫米，可在接口处插入16块长为100毫米，厚为1~3毫米的方铁板，铁板要沿圆周均匀分布，同时注意轮带位于拖轮上的位置与图纸上冷态位置相符合，允许误差±5毫米。

通过测量和调整后，必须符合下列要求：

筒体径向偏摆，窑头窑尾不得超过4毫米，大齿圈处不得超过2毫米，其它各处不得超过8毫米。

各筒体接口的筒壁要用直尺对齐，圆周上任何位置最大错边量不得大于2毫米。

筒体焊接

筒体焊接是回转窑安装工作中的重要环节，其质量的好坏直接关系着正常运转与工作寿命，因此必须给予高度的重视，特别要注意下列事项：

焊接工人必须技术熟练并经过考试合格后，才能参加焊接工作。

视现场条件，筒体焊接可采取内部手工封底，外部自动焊接或人工焊接。

筒体焊接所用的焊条应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械性能。

焊条要保证绝对干燥，使用前要在250℃温度下干燥2小时。

筒体接口必须保证清洁和干燥，为保证接口间隙的铁板在焊接时除去，应逐个而不是整个圆周上的铁板同时去掉。

在焊接筒体时窑内不得进行任何其它的工作。

在雨天、大风或下雪时，不应进行焊接工作，在低温（5℃以下）焊接时，焊接工艺，操作方法要采取措施，同时坡口要预热，焊后采取保温措施等。

当筒体受阳光暴晒时，筒体阴阳两面温差较大，使筒体弯曲，应等到太阳落山后再开始焊接，同样道理，当窑筒体一面受生产着的窑热辐射而引起弯曲时，则要用石棉板作隔热墙防护。

焊缝各层间起熄弧点不得重叠，焊缝不得有缺肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷，同时在纵向环向焊缝交叉处以及焊接工人觉得没有把握处需进行X光或γ射线透视，检验结果、焊缝的质量不得低于我国焊缝射线探伤标准GB3323中的Ⅲ级质量标准，不符合者必须返修，焊缝的返修次数不得超过两次。

筒体焊接完毕后，检查轮带宽度中心与托轮宽度中心的距离，应符合图纸上冷态尺寸，允许偏差±2毫米。

（五）轮带的安装与与调整

轮带与筒体联接采用可调式垫板结构，垫板一端与筒体焊接，带挡块一端自由，以防止受热轴向膨胀时产生附加力造成筒体裂纹。

在冷窑安装时，应注意垫板与轮带内圆有一预留间隙，当筒体受热膨胀后垫板与筒体贴紧。

当垫板与轮带内圆磨损后，可将焊接处割除，对垫板重新调整或更换。

注意，垫板安装时，应让带挡块的一端交错排列在轮带的两侧，而另一端与筒体焊死。

（六）传动装置的安装

在筒体组装成一整体后，应立即把传动装置安装上去，加以临时固定，利用传动装置盘动窑筒体，以便找正筒体和焊接筒体。

在安装传动装置时，必须满足下列要求：

筒体安装大齿圈处的纵向焊缝要用砂轮打平，其宽度要比弹簧板宽度大100毫米；

大齿圈外圆径向偏摆不得超过1.5~2毫米，端面偏摆不得超过1毫米。

弹簧板安装应在大齿圈找正后进行，并注意弹簧板的安装方向，当窑运转时弹簧板只能受拉力。

当弹簧板与大齿圈联接的铰孔螺栓装上后，有一边垫圈与弹簧板的轭板间塞上0.3毫米垫片，拧紧带槽螺母，装上开口销（见图纸）再去掉垫片，保持规定间隙0.3毫米。

安装传动装置底座时，其横向位置应根据窑中心线决定，其轴向位置应根据大齿圈中心线决定（注意此时紧邻的轮带是否位于两个挡轮的的中间）其表面标高由带挡轮支撑装置的底座标高来决定，其表面斜度应与支撑装置底座斜度相同。

以大齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差±2毫米，用斜度规找正斜度，其允许误差与托轮斜度测量相同。

在冷窑状态将窑转动一周时，小齿轮与大齿圈的齿顶隙不小于8.5毫米。

检查大齿圈与小齿轮齿面的接触斑点情况，沿齿高应在40%以上，沿齿长应在50%以上。

主减速机的低速轴应与小齿轮轴同心，允许误差不得超过±0.1毫米／米。

（七）其它部件的安装

窑尾密封装置、窑头和窑头密封装置等的安装及窑的其它部件安装必须满足图纸上提出的技术要求。

（八）砌耐火砖的要求

对耐火砖的要求

耐火砖的性质、规格必须完全符合图纸要求，必须有出厂合格证。

耐火砖在运输中严禁抛丢，以防内部受伤，储存过程中严防淋雨和受潮。

有缺角、缺棱、形状不合要求、裂纹以及没有烧好的耐火砖不允许用于窑内。

不同种类、型号等级以及不同公差级别的耐火砖，要分别储存。

砌砖注意事项和质量要求：

砌砖用的胶泥成份和性质，在设计没有规定时，应采用与耐火砖相同的材料，其粒度最大应小于0.5mm，水泥与耐火土的配比一般为1:

2~1:

3，水泥和耐火土与水的比例一般为1：

0.7（体积比），耐火泥必须搅拌均匀，并在2小时内用完工。

最后插砖行数不得少于两行，插砖用的耐火砖厚度不得小于原来厚度的3／4,如果空隙小于设计砖厚的1.5倍,应再拆除一行,用三行插砖.

不允许有倒插的砖,在一段砌砖区内,每一行耐火砖中允许有同一级别厚度公差（公差0~-2或0~+2）的砖.

砌好后纵向砖缝应平行于窑中心线,径向砖缝应垂直于窑中心线,且径向砖缝与窑半径方向重合.

砌完砖应平整无歪斜,高低不平误差要求不超过3毫米,砖与砖间要紧密贴合,不得有空隙、缺浆和松动,否则用细砂浆填实。

砖缝一般为2.5毫米,应作宽为15毫米,厚为2.5+0.16毫米塞规检查。

塞规塞入砖缝深度不得超过20毫米，在每5平方米砌砖平面内的10个检查点上超过规定的砖缝不应多于3个，对于超过3毫米的砖缝必须用薄铁片插入挤紧。

结冰季节砌砖注意事项：

为防冰雪浸湿耐火砖，堆放地点必须垫高和上盖雨布。

使用耐火胶泥要用热水搅拌，砌砖时要防止砌缝结冰。

即使停工和休假也不得停止保温工作。

窑衬烘干：

砌砖完毕后应立即进行窑的烘干。

烘窑应严格控制温度，温度要逐渐平稳上升，分布要均匀，温度要保持在250~300℃左右，烘窑衬时，根据窑内温度情况，及时转窑，以免局部出现高温，如烘窑时发现掉砖、裂纹应立即修理，然后再继续烘干。

四操作维护及检修

正确操作维护及检修回转窑能防止设备事故的发生，延长回转窑的的安全运转周期，延长设备的使用寿命，降低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作及回转窑的工作给予极大的重视。

（一）回转窑的试运转

试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油脂是否加足，在转窑前托轮轴颈上用油壶先浇上一层油，检查转动部位是否有东西卡住，各冷却水管路是否畅通，各处检查无误后，才能进行试运转。

整台窑试运转前，必须先进行单机试运转，电动机空运转2小时，减速机空运转8小时（由主电机拖动4小时，由辅助电机拖动4小时），记录电流升温并倾听是否有不正常声音。

窑筒体砌砖前试运转时间不少于一天（连续时间）同时要求作下列检查：

检查各部位润滑情况、温升、电流，是否有漏油现象，温升一般不得超过30℃，电动机负荷应小于额定功率的15％。

检查传动装置有无振动、冲击等不正常噪音，大齿圈与小齿轮接触情况是否正常。

检查轮带与托轮的接触情况是否正常，托轮轴上止推圈与托轮衬瓦之间的间隙是否正常。

检查窑筒体两端的密封装置及吹冷风装置在运转中是否能保证良好的状态，不允许有过大漏风间隙。

检查各处螺栓有无松动现象。

窑筒体砌砖后试运转，与烘干窑同时进行，并要做下列检查工作。

由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，电动机负荷不得超过额定功率的25%，特别检查托轮调整得是否正确，如托轮与轮带表面是否均匀接触，其它检查项目同砌砖前的试运转。

（二）回转窑正常运转的维护

1.托轮装置的调整

回转窑的正常操作与托轮的调整有很大关系，安装回转窑时先使托轮轴线平行于窑筒体中心线，这时若将铅丝放入轮带和托轮的啮合处，则压出来的铅丝都是等宽度矩形长条，同时根据各档左右托轮处压出铅丝宽度大小，可知各个托轮受力大小，对受力过大的托轮应平行地向远离窑中心线方向移动，反之向靠近窑中心线方向移动。

当窑回转时，如果由于筒体在自重下滑动使窑体下滑，为了平衡这个下滑力，可根据回转窑回转方向，将其中受力较大的托轮组向某一方向调成歪斜，使之产生一个向上推窑的力量（如果从窑头观察窑是顺时针转的话，则托轮轴轴线边在水平面内顺时钍转动）但托轮轴线的歪斜角度最好不超过30分，以免将托轮迅速磨成异形，如果调一个托轮尚不能平衡窑筒体的自滑力，则可把另一挡托轮调斜直至窑体平稳为止。

在调斜托轮时，切记不要使托轮向不同方向歪斜而出现大八字和小八字摆法，因为这种情况托轮作用轮带的力量互相抵消迅速增加托轮与轮带的磨损和使窑传动功率增加。

在管理托轮时，应选用受力较大档的调斜的托轮作为控制托轮。

当窑筒体下滑使第二档轮带碰到下部挡轮时，则可以在该控制托轮上浇上柴油增加轮带与托轮表面间摩擦力，使窑筒体上窜。

当窑筒体上窜使第二档轮带碰到上部挡轮时，则可以在控制托轮上浇机油，减少轮带与托轮表面摩擦力，这时窑筒体就会下滑。

2.运行中的经常维护

●传动系统的每个部分及挡轮必须经常（每小时）检查，发现有噪音、振动和发热等不正常情况时应及时处理。

●检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现刻面麻面的情况。

根据轮带和其垫板之间在一转中的相对位移判明间隙及磨损情况，注意垫板焊缝有无裂纹等。

●每班检查一次传动底座及支承装置地脚螺栓及固定螺栓，如有松动及时拧紧。

●基础有无振动现象，以及下沉现象。

●窑尾、窑头密封装置的密封性是否良好，磨损是否严重。

●经常检查筒体是否有掉砖、红窑等现象。

●每星期必须检查和启动一次辅助传动，但不接离合器，以保证主电源突然中断时可以顺利启动。

●维护工人应与看火工人紧密协作，加强联系。

3.运转中不正常现象及缺陷处理

●任何一档的两个托轮轴轴线是否处于正确位置，否则按上述托轮调整办法进行调整

●发现基础下沉，应降低窑速，报请上级研究处理。

●当主电源发生事故突然切断时，应立即启动辅助传动装置进行转窑。

●火焰不准直接接触耐火砖，如发现“红窑”，一般说是由于耐火砖脱落或磨得很薄引起的，应立即停窑修补，不允许进行热补。

●当轮带与托轮脱空时，应立即报告并查明原因以后应小心谨慎地进行调整。

●托轮与轮带表面磨损成多边形原因有：

1）传动齿轮啮合不正确或轮齿严重磨损后引起冲击。

2）托轮轴线与窑中心线不平行。

3）轮带与托轮之间产生滑动和不均匀的表面磨损。

4）基础下沉或根本不够强固而发生震动时。

5）由于托轮与轮带表面润滑不良而磨损过大，使支座产生纵向窜动。

6）由于托轮与轮带材料或结构有缺陷，较弱处被磨成凹沟，较硬处出现突棱。

7）必须消除过度磨损的原因，磨损较轻微时，在形成原因被消除后，可自动磨平。

磨损较严重时必须车削。

●取样孔发生堵塞时，允许用铁棍或钢管进行清理。

●短期停窑后启动困难，可能是由于盘窑不够及时引起中心线的弯曲所致，如弯曲不大，可将窑转180°使窑筒体弯曲部分向上，并加热弯曲部分筒体，当温度较高时必须将窑转几周，并使弯曲部分停在上部，此法反复进行，至恢复原状为止，如果弯曲很大，建议进行大检修处理。

4.安全注意事项：

●任何修理工作必须在停窑后进行，并应在电动机开关上挂上“禁止启动”的标志。

●在运转中不能用手或其他东西探入轴承、减速机或大齿轮罩内部进行任何修理检查或清洗工作，不能拆除安全防护设施。

●在回转机件附近，不准将抹布绑在手指上抹机器外表，注意不要将擦抹布材料缠绕到回转机件上。

●工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣角、衣袖，造成人身事故。

●检修工具及零件不得放在回转机件上，特别是托轮上。

●向窑门看火时，必须使用看火镜，不允许直接观看；不看火时，视孔应关闭。

开窑前必须严格检查，确信无人在窑内，并发出警告信号以后，才能启动窑。

（三）停窑及检查

生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查、修理工作，停窑的次数虽应尽量减少，但却是不可避免的。

无论是长期停窑还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。

1.短期停窑

刚停窑后，窑正处于高热状态，如不经常转动窑体，则窑中心线容易发生弯曲，因此保证中心线不发生弯曲是十分重要而谨慎的工作，切不可疏忽，为此建议：

在停窑第一个小时内，每3~10分钟转窑1/4转；

在停窑第二个小时内，每10~20分钟转窑1/4转；

在停窑第三个小时内，每30分钟转窑1/4转；

其后每小时都要转动一次，每次仍转窑1/4转，如主电源中断，可用辅助传动盘窑。

2.长期停窑及检查

●停窑后，按上述规定周期转窑，直至完全冷却，人可以进入窑内为止。

●停窑熄火时，将喷煤管拉出来，根据检修任务情况，将窑内部分或全部物料卸出。

●停窑后应检查：

1）各部分冷却水是否完全排除干净。

2）各个磨损面的情况，大小齿轮的间隙情况。

3）所有联接螺栓是否有松动、损坏现象，特别是大齿轮圈的联结螺栓，筒体及底板的焊缝有无裂缝。

4）各润滑点的润滑油是否需要更换、清洗或补充，如需要更换应将存油放掉，清洗干净，再重灌新油。

3.辅助传动装置

当主电源中断，主电机不能开动时，为了避免窑筒体弯曲而需要盘窑时，可以使用辅助传动。

此外为了检修，想把窑体转动到一定方位上停住时，也可以使用辅助传动。

应该指出，使用辅助转动时，最好不要长期使用（不超过半小时）。

启动和停车的操作如下：

●由主传动改为辅助传动的启动：

首先停止主电机，接通辅助电源（电气连锁装置同时使用主电源断路），然后手工合上辅助减速机出轴上的离合器，在确认辅助传动的离合器结合良好，并且斜齿的工作面都已接触（不允有间隙）好以后，同时斜齿离合器手柄触板拔动了限位开关时，辅助电机就开始启动。

●停止使用辅助传动时的停车：

脱开离合器把电源转换到主电机上，此时电气连锁系统将使辅助电源断路，此后便可以用主传动启动。

应该指出：

切勿在窑转动期间操作离合器，离合器的合闸必须全部进入啮合位置，脱离时必须全部脱开接触，在这两个极限位置上都有弹簧销子固定，非经人工搬拔，不会移动。

4.润滑及冷却

维护回转窑的另一重要工作，就是对回转窑各运动件给予良好的润滑，以便延长零件寿命，降低修理费用。

本回转窑润滑点及润滑剂见表1

润滑项目表表1

润滑点

润滑剂

备注

名称

润滑方式

名称

标准牌号

换油期

主减速机

浴油

N220齿轮油

GB5903-1995

6个月

冬季用

N320齿轮油

GB5903-1995

6个月

夏季用

辅助减速机

浴油

N220齿轮油

GB5903-1995

一年

托轮、挡轮、小齿轮轴承

油杯

1#极压锂基润滑脂

GB7323-1994

6个月

大小齿轮

浇注

3号开式齿轮油

Q/SY8050-79S

6个月

挡、托轮与轮带接触表面

石墨

窑尾密封装置

石墨

润滑回转窑时要注意下列事项：

●润滑油及润滑脂应按规定使用，使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求，只能用较大粘度的油去代替较小粘度的油。

●新窑连续运转400~500小时，待齿轮及轴瓦跑合后油应全部放出并将油池清洗干净后换新油，以后按每6个月为一周期更换新油，换出的废油经仔细过滤且未变质时，还可以掺入新油使用。

●每班检查油位一次，如果油位降低到油位指示器刻度的下限时，必须立即加油至油位指示器的上限。

●发现漏油时应立即采取措施，消除漏油原因，漏油一旦流到基础上，应及时处理，以免侵蚀基础。

维护回转窑的巡检人员还要注意托轮轴承循环冷却系统，应该经常注意检查出水管是否不断有水流出，当停窑时间过长或冬季停窑时，应将各处冷却水全部放净，以免结冰造成胀裂，为从球面瓦内放水，应将出水管处的调节阀关闭片刻，再迅速打开调节阀，冷却水基于虹吸管的原理会自然流出，如仍流不干净，则可从三通阀接大气的孔处用压缩空气吹出。

（四）回转窑的检修

回转窑在运转过程中，随着时间的延长，零件将会磨损，从而降低设备精密度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修方法加以修复。

根据检修工作量的大小，分为大修、中修和小修。

应该根据回转窑的使用和维修情况编制大、中、小计划，主要修理窑的方法是小修和中修，这些工作在修窑砌砖衬时进行，对于规模较大的中修最好是分开2~3次停窑砌窑衬时间内分阶段进行检修，只有检修传动装置和减速机时才允许在砌砖工作结束后进行，但也应该在短期内（如8~12小时）迅速完成，对于大修则要求较长时间（例如10~20天），应更换窑的所有损耗零件，例如换