机组安装技术方案.docx
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机组安装技术方案
泰国二期扩建安装工程技术方案
一、工程包含范围：
（一）汽机专业
1、设备开箱检查、验收
2、基础垫铁掺点、研磨
3、基础垫铁配置、敷设
4、本体部分安装
（1）、台板、轴承座及滑销系统安装
①、台板、轴承座检查
②、台板、轴承座安装
③、滑销系统检查定位
（2）、汽缸的检查与组装
①、汽缸的检查与清理
②、汽缸的组合
③、下汽缸的安装
（3）、转子安装
①、各轴承的瓦体、瓦枕和转子轴径清理
②、转子检查清理
③、转子吊装
④、转子找中心
（4）、轴承的检查、调整安装
（5）、通流部分的检测与安装
（6）、汽轮机扣大盖
（7）、发电机台板研磨、安装就位
5、辅机部分安装
（1）、凝汽器、凝结水（泵）系统安装
（2）、真空系统（包括射汽抽汽器）安装
（3）、循环水（泵）系统安装
（4）、油箱、油泵、冷油器、滤油器及油系统安装
（5）、轴封系统安装及保温
（6）、主蒸汽系统连接、安装及保温
（7）、本体疏水安装及保温
（8）、抽汽、疏水系统安装及保温
（9）、机房内设备工业水系统安装
6、仪表管道安装
7、本体、辅机分步试验及试运转
8、配合整体启动试运行
（三）、电气专业
1、高、低压配电系统安装
（1）、高压开关柜的安装
（2）、低压开关柜的安装
（3）、检修柜、配电柜、照明箱的安装及支架制作低压开关柜的安装
（4）、主变、厂用变的安装及支架制作
（5）、避雷装置、接地装置的制作及安装
2、发电机电气系统的制作及安装
（1）、出线小室内电气设备的安装及支架制作
（2）、励磁系统的安装及支架制作
3、主控楼内设备的制作及安装
（1）、控制柜、保护柜、计量柜的安装及支架制作
（2）、中央信号柜、同期柜、事故照明切换柜的安装及支架制作
（3）、直流系统的安装及支架制作
（4）、控制、信号、同期等小母线的安装
（5）、DCS控制系统装置柜的安装
4、全厂部分电缆敷设
（1）、高压电缆敷设及电缆头制作
（2）、低压动力电缆的敷设
（3）、控制电缆的敷设
（4）、全厂部分照明、部分事故照明系统的安装及电缆敷设
（5）、发电机励磁回路电缆敷设
5、一、二次回路检查、接线
（1）、一次回路检查、接线
（2）、二次回路检查、接线
（3）、汽机及其它动力设备接线
6、电气系统调试及试运转
（四）、热工专业（汽机）
1、现场部分
（1）、汽机部分敷设电缆桥架、电缆护管
（2）、机内温度、转速、轴位移等一次测量元件的焊接安装
（3）、汽机部分温度、压力测点开空、焊接底座
（4）、现场仪表管及一次门的焊接安装
（5）、变送器支架的制作及安装
（6）、现场仪器仪表的安装
①、压力表安装
②、变送器的安装
③、热电偶、热电阻及就地温度计的安装
④、汽机热水井、电极及双室平衡容器的安装
⑤、汽机进汽、抽汽流量一次测量元件的安装
（7）、现场仪器仪表接线
（8）、汽机与电气连锁部分相关仪表安装连接
（9）、汽机热工保护的现场仪表安装接线
2、控制室部分
（1）、电源及控制连线电缆敷设
（2）、制作控制盘底座、支架；安装控制盘
（3）、控制室仪表的安装及接线
（4）、与DCS系统部分的接线
（5）、汽机热工保护的接线
二、组织及技术措施
（一）、该工程需要的各专业人员数量
1、铆工：
3人
2、钳工：
3人
3、电、气焊工：
4人
4、管工：
4人
5、起重：
2人
6、汽机：
5人
7、电工：
5人
8、热工：
3人
共计：
29人
（二）、技术措施
汽机安装技术方案
一、汽轮机本体安装
（一）、工程概况：
1、计划安装1台型汽轮机及其辅助设备。
2、汽轮机组主要参数
型号：
型式：
进汽压力：
进汽温度：
额定进汽量：
排汽压力：
转子重：
检修最大起吊件重：
台数：
1台
生产厂家：
（二）、汽轮机组安装方法及程序：
1、安装方法：
以汽轮机汽缸滑销几何中心（膨胀死点）为安装定位点向前后安装。
隔板找中心采用拉钢丝法。
2、施工前准备
（1）汽轮机组设备开始安装时，交付安装的建筑工程应具备下列条件：
基础检查符合汽机《验评》及《规范》要求；
（2）行车轨道铺好，二次浇灌的混凝土达到设计强度，并验收合格；
（3）主辅机设备基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土达到设计强度的70%以上，并经验收合格；
（4）装机部分的厂房应封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙；
（5）各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米与运行层具有标高线。
（6）交付安装的建筑物应具有下列技术文件：
（7）主要设备基础及构筑物的验收有关记录；
（8）混凝土标高及强度试验报告；
（9）混凝土和基础上的基础线与基准点；
（10）沉陷观测记录，如进行预压时应有预压记录。
3、施工程序：
基础准备--垫铁配制、敷设--轴承座检修--汽缸与台板研刮组合--落地式轴承座就位--下汽缸就位初步找正--汽轮机轴瓦检修安装--转子清扫检查--转子找中心--汽缸负荷分配--隔板、汽封套找中心--推力轴承检修安装--通流间隙测量调整--汽机扣大盖--基础二次灌浆--轴瓦、油档间隙及轴瓦紧力测量调整--联轴器中心复查、绞孔联接--轴承座扣盖--本体疏水、轴封及真空系统管道安装--本体保温、油漆及车衣安装。
4、汽轮机安装施工程序如下图所示：
┌────┐
│施工准备│
└─┬──┘
┌───────┴────────┐
┌──┴──┐↓
│基础放线│┌──┴──┐
│沉降观测││开箱检查│
└──┬──┘└──┬──┘
↓┌────┴────┐
┌──┴──┐↓↓
│基础研磨│┌──┴──┐┌───┴───┐
│敷设垫铁││冷凝器组装││附属设备安装│
└──┬──┘└──┬──┘└───┬───┘
┌────────┐││
│台板、瓦座、滑销│││
│系统安装│││
└───┬────┘││
↓──────────↓│
┌────┐┌────┐│
│汽缸组装││转子就位││
└─┬──┘└─┬──┘│
└─────┬─────┘│
┌───────┐│
│检查汽缸间隙││
└───┬───┘│
┌───────┐│
│汽轮机扣大盖││
└───┬───┘│
┌─────────┐│
┌──┴──┐│↓│
│管道、仪表││┌──────┐│
│安装│││发电机穿芯││
└──┬──┘│└──┬───┘││┌────┐││
││电气安装│││
│└────┘││
┌────┐│┌────┐│
│吹除试压│││二次灌浆│←──────┘
└─┬──┘│└──┬─┘
└────┼─────┘
↓
┌────┐
│试运转│
└────┘
5、基础验收、放线与沉降观测
（1）、土建应提供的技术文件
①主要设备基础及构筑物的有关验收记录。
②混凝土标号及强度试验记录。
③建筑物和基础上的基准线与基准点。
④沉降观测记录。
（2）、基础应具备的条件
①主辅机设备基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土达到设计强度的70%以上，并经验收合格。
②所交付主机辅机基础，混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等现象。
③地脚螺栓孔内必须清理干净，无横筋杂物等，孔壁的铅垂度误差不得大于10mm。
④各基础具有清晰准确的中心线，厂房零米和运转层的标高线。
⑤基础与厂房运转平台隔震间隙中的模板和杂物应清理干净。
⑥沉降观测点要平整、牢固、齐全。
⑦设计要求抹面和粉饰的部分，尤其是发电机风室和风道，抹面应平整、光滑、牢固、无掉粉现象。
（3）、基础放线
①平面位置线
根据厂房柱子的中心线及地脚螺丝孔的位置，并参考土建施工时的测量标志和基础几何中心，用钢丝拉好基础的纵向中心线，将中心线投到基础面上，然后用墨线标在基础上。
汽轮发电机的纵向中心线确定后，参照图纸上地脚螺丝孔和气缸排汽口的相对位置定出各轴承座，排汽口（或冷凝器）发电机和励磁机的横向中心线。
纵横向中心线的垂直度不应大于1mm/m。
②标高线
首先确定标高基准点，最好以厂区标高原点为基准，以土建提供的零米层和运转层标高线为参照，根据图纸各部位的标高要求，在基础的侧面，放出标高基准线。
（4）、基础复查与沉降观测
①地脚螺栓孔中心线对基准线偏差不大于5mm，汽机、发电机的基础应低于设备下平面50～80mm，其他灌浆层的设备基础标高允许偏差+0～-20mm，安装设备的预埋板标高允许差+20～-10mm。
②复核基础标高的同时，还要对汽机基础进行沉降观测。
3#水准基点设在汽机间西面，2#观测点设在汽机基础两侧面。
以3#水准点为基准，观测基础两侧六个2#观测点的沉降情况，沉降观测可结合汽机安装进行四次：
△ 基础复查时（此次测量数据作为原始数据）。
△ 汽轮机和发电机安装前。
△ 汽轮机和发电机安装完毕，二次浇灌混凝土前。
△ 168小时试运行后。
③沉降观测使用精度为二级的仪器进行，或使用S3型水准仪均可，每次观测应反复进行三次，取平均值。
水准仪移动应做闭合校差。
基础沉降观测应用专业表格记录，以备交工和入档施工中还应对沉降观测点妥善保护。
6、设备运输、开箱与零部件清点
（1）、设备运输
①凡是有包装箱的设备应采用原包装箱吊运。
②根据包装箱的重量，应选用合适的吊装绳扣。
吊装点应选择在包装箱给定的吊装点，先试吊无问题时方可吊起。
③吊装无包装的设备要注意保护加工面。
④设备装上汽车后一定要封车。
（2）、设备开箱
①设备开箱应有建设单位代表，制造厂代表，钳工班长，设备保管员和技术人员共同参加。
清点仪表箱、管件、阀门应有管工和仪表工参加。
清点设备应按照装箱清单逐件检查登记。
对于能够目测发现的问题应立即确定处理意见，双方确认无问题时应尽快办理验收签证。
②开箱顺序及检查内容
△开箱顺序：
由于运转层地面狭窄，本着先上位的先开箱，后上位的后开箱的原则，具体顺序是：
台板→下缸体→转子→上缸体→发电机转子→定子。
△检查内容：
零部件加工面是否有锈蚀情况；
零部件是否有破坏、损伤、碰撞、水浸等现象。
③设备及零部件的名称、型号和规格是否和图纸相符。
（3）、零部件的管理及注意事项
①设备开箱清点后，应立即对零件、部件、附件等进行编号分类，妥善保护和保管。
②对于因检查需要清理的零部件加工面，检查后应重新涂上防锈油脂。
③仓库内应存放一定数量的干燥剂，防止零部件受潮。
④开箱后的汽轮机转子，隔板应注意清洁，用塑料布罩盖。
⑤转子箱的底盘支架，在汽机扣大盖以前不能拆除。
⑥发电机定子箱应在两轴精找完后开拆。
7、基础研磨
按照<<汽轮机垫铁布置图>>所给定的位置，找出垫铁窝。
为了加强基础的抗压强度，在放置垫铁处铲掉20mm左右的浮浆层。
其具体要求如下：
（1）、垫铁窝不宜过深，其窝底基本上要在同一个水平面内。
（2）、全部平垫铁与水泥基础表面应接触均匀，接触面积不小于80%，且不吊角，水平度为0.1mm/m。
（3）、凡需要二次灌浆的混凝土表面应凿出新的毛面。
（4）、铲平的垫铁位置，每边比垫铁大20mm左右，其深度应满足垫10mm平垫铁的要求。
8、垫铁的敷设
（1）、垫铁应平整、无毛刺和卷边，平面加工精度一般为5。
（2）、垫铁平面经刮研，用平板深色检查应达到每25×25mm内有3-5个点，靠上平板后用0.05mm塞尺不得塞入。
（3）、平垫铁的厚度及斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm。
（4）、每组垫铁不应超过三块。
根据高度用加工平垫铁方法调整。
（5）、两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。
（6）、按垫铁布置图敷设垫铁。
（7）、垫铁间接触面积要求均匀，接触面积不小于70%，无吊角现象。
水平度为0.04mm/m，且接触面清洁。
（8）、考虑到转子仰度的找正，前基架部分的垫铁应比两侧架的垫铁销高0.8～1mm左右。
9、台板、轴承座及滑销系统安装
（1）、概况：
台板又称机座或基架，装在汽轮机汽缸或轴承座与基础之间。
台板用地脚螺丝固定在基础上，通过滑销与汽缸轴承座相连,承受着汽轮机的全部静载荷和运动时产生的动载荷。
（2）、台板、轴承座的检查
①设备内部的铸砂、油污等杂物应彻底清理，油管道内部顶油孔应认真仔细清理检查，各油管件须畅通。
②各法兰平面、油孔平面应涂红丹粉检查，接触点应均布，面积应达75%以上，或在一周圈不间断。
各油孔应加铜垫及堵板封住。
③轴承座应做煤油试验24小时，不得渗漏。
灌油高度应高于油管上洉口。
④台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或与汽缸接触面间的润滑注油孔均应畅通。
（3）台板、轴承座的安装
①台板与轴承座拆离，检查其结合面应光洁无毛刺，并用涂色法对研，接触应严密，在每25×25mm的面积上应有5～8点。
接触面积应达到75%以上且均匀分布。
四周用0.03mm塞尺检查，任何部位不得塞入15mm，否则应修刮。
②翻转台板，用平板检查台板与垫铁接触面，用0.05mm塞尺不应塞入，否则应修刮。
③轴承盖中分面应无毛刺，用0.05mm塞尺不应塞入，否则修刮。
④台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。
⑤台板的安装标高与位置应与图纸相符，一般标高的允许偏差为3mm，台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。
⑥用内外径千分尺沿滑销系统的滑动方向，测量滑销与滑销槽的平行度，允差0.02mm。
取滑销与滑销槽尺寸的差值作为滑销的间隙，并做好记录。
⑦所有接合面、滑动面应涂二硫化钼干粉后进行组装，间隙外侧贴医用胶布，保持内部清洁。
⑧台板的找平使用水准仪，并配合平尺和水平仪进行测量。
10、汽缸的检查与组装
（1）、汽缸的检查与清理
①彻底清理汽缸内的油垢、杂物。
汽缸外观应无裂纹、重皮、气孔、铸砂和损伤、毛刺等。
各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应清洁、无油污、锈蚀。
②涂色法检查水平结合面上的螺母与垫圈、垫圈与汽缸的接触情况，要求均匀地接触或连续一圈不得间断，否则应研刮。
③汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。
④汽缸丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，坚固可靠。
⑤汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行严密性水压试验。
试验压力一般为工作压力的1.25倍，维持5分钟应无渗漏，或作渗油试验，24小时内应无渗油现象。
⑥汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节相连的螺栓孔应互相吻合，法兰密封面应平整。
（2）、汽缸的组合
①组合方法
a.圆筒形组合分别将汽缸前部、中部、后部组合成圆筒形，然后再将三段组合为一体。
其方法是：
将下半缸支承好，旋入全部水平接合面的螺丝，吊起上半缸，扣缸时注意当上半缸刚与下半缸相接触时，打入水平结合面的稳钉，并检查其错口量。
b.水平结合
水平组合即上下汽缸分别进行组合。
先将下半缸各段组合好，然后将下半缸按安装时的支持方式支撑牢固并且找正后，开始在下汽缸上组合上汽缸。
上半缸组合好后吊下，检查下半缸的水平结合面与中心值应无变化。
由于圆筒形组合方式其缸体的刚度较高，而水平组合法能够保证汽缸中分面的齐平，故现场组装时采用任何一种办法均可，但由于水平组合工艺过程简单，所以建议采用水平组合法。
②汽缸组合的技术要求及注意事项
a.汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，其结合面的严密程度应符合<<汽机篇>>表2-1汽缸结合面的要求。
b.汽缸密封涂料应按其工作压力和温度正确选用。
c.汽缸组合时，其相斜两段的水平结全面应平齐，允差为0.05mm，两段中心应一致，在汽缸接合上口的外圆处测量，允差为0.05mm。
（3）、下汽缸的安装
①汽缸就位前，在汽缸与基础间安装的管道和铁件等应先安装好，防止就位后无法施工。
②各轴承座初找平后，吊装汽机的下汽缸。
首先使其猫爪对准猫爪支承面相对位置，缓慢下落，当下汽缸下降到前后轴承座10mm时，应使猫爪对准，不卡涩。
然后放下。
③用拉钢丝法（Φ0.5mm）将1#、2#瓦洼找正。
左右偏差≯0.5mm，横向水平≯0.2mm/m，纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈水平为准。
④检查调整，打紧垫铁。
要求垫铁与垫铁、垫铁与台板之间的间隙应小于0.05mm，达不到要求必须处理，同时四周应用千分表监视气缸变化情况。
千分表变化值小于0.01mm，并做好记录。
11、转子安装：
分别将轴承的瓦体、瓦枕和转子的轴颈处清洗干净，并用草绳环绕转子轴颈，用力往复拉动，以增加轴颈的光洁度。
吊起转子并调整为水平状态，小心地放入气缸内。
转子找正测量如下：
（1）、将0.02mm/m的框式水平仪放在2#轴瓦轴颈处，调整转子，使水平仪读数为零。
这时转子向1#轴承方向仰度为0.83mm。
（2）、转子找中心，以汽缸的前后气封和油档洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。
12、负荷分配
（1）、负荷分配的目的及方法：
为了检查各台板的实际负荷与设计值是否相符，汽缸安装后，需按要求做负荷分配。
其方法是：
先将千分表端尖插入测力计，然后用手按千分表使指针销动，给千分表一个预压缩量，再将测力计下部拧入汽缸台板所规定的螺丝孔里，然后旋转测力计，当千分表开始动作时，说明测力计开始受力，根据表针的指示数值，可以得出该点所承受的荷重。
（2）、负荷分配的要求及注意事项
①负荷分配采用测力计法，要求半空缸加转子参加负荷分配。
②同一台板两测力计的负荷偏差不允许超过300公斤。
同一横线上两台板之负荷偏差不超过500Kg。
③测力度使用前应经校验合格。
④汽缸用测力计支持时，应处于自由状态，滑锁不抗劲。
⑤测力计不应过负荷使用，在吊装转子或上缸等重件时，台板下应预先临时支垫好。
⑥负荷分配合格后，复测转子仰度，必须符合要求。
⑦当横向水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。
13、轴承的检查与调整
（1）、轴承的检查及清理
①仔细检查各轴承乌金、推动瓦块乌金应无夹渣、气孔、凹坑或脱胎等缺陷。
其检查方法是：
将轴瓦或推力瓦块放入煤油容器内约24小时后，从容器中取出，将其擦干，涂上白腻粉或放在白纸上，就能检查出是否有上述缺陷。
②轴承中分面应密合，在自由状态下，间隙不大于0.03mm。
③对1#推力支持轴承的推力瓦块应编打钢印，并测量记录瓦块厚度，其厚度差值不应大于0.02mm。
④清理轴瓦油孔，并使其畅通，并应与轴承座上的来油孔对正。
⑤对1#瓦球面与球面座应进行涂色检查，接触面积应均匀，接触面达70%以上。
（2）、轴承的刮研及调整
①支持轴承的刮研及调整
刮瓦必须将瓦放在瓦座内吊入转子进行研磨检查，下瓦接触面角度为65～75°，每平方寸接触点不少于10点，上瓦一般不用刮研，但要用压铅法或千分尺测量法检查瓦的顶间隙。
顶间隙不足可以用调整瓦口垫的方法来解决。
侧间隙不足应进行刮削。
其过盈值是通过调整上部垫铁下面的钢垫而获得，但钢垫片不宜超过两层。
安装轴瓦测温装置时，其触头应与轴承合金充分接触，其灵敏度误差值不超过±2℃。
②推力支持轴承的刮研及调整
当推力瓦块厚度差值大于0.02mm时，应将推力盘压向瓦块，视磨痕情况进行刮削。
箱盖与垫铁块间应有0.13～0.15mm的过盈值，可用调整顶部垫铁下面垫片的方法来获得。
推力盘与推力瓦间的总间隙为0.45～0.55mm，可应用磨削定位瓦安装环的方法获得。
挡油环与轴瓦内孔的同轴度应不大于0.04mm。
14、通流部分的检测与安装
（1）、隔板与隔板套的检测与安装
①汽轮机下汽缸吊装上位后，即可将各级隔板吊出，转子精找完以后进行隔板的清洗和测量检查。
测量的方法：
使用卡尺、塞尺直接读数，并按照图纸规定的数据进行调整，最后做出原始记录。
②上汽缸可在扣大盖以前翻盖清洗检查，特别应注意高、低压喷嘴的清洗检查。
上汽缸反盖应将高、低压调节汽门拆出清洗，并复核各个阀开启行程。
行程测量使用马蹄形测块与塞尺结合进行，也可心用游标卡尺直接测量。
测量、调整结果应做出记录。
③隔板与隔板套的检查
隔板和隔板套各部分应无油脂，隔板和隔板套的水平结合面及与汽缸的接触面应无损伤、油漆、锈污等现象。
隔板、阻气片应完整无短缺、卷曲，边缘应尖薄，铸铁隔板应无裂纹、铸砂、气孔等缺陷。
隔板与隔板套应有钢种标记，标明其安装位置。
④隔板及隔板套的安装
隔板放入下汽缸或隔板套时，应能靠自重落入洼窝中，无卡涩现象。
测量隔板的轴向或径向间隙，并使之符合设计要求，同时作出记录。
检测和记录挂耳膨胀间隙。
隔板和隔板套的水平接合面应接触良好，且严密不漏。
接触情况可用涂色法检查，严密情况可用塞尺检查。
高压部分隔板的水平中分面不得塞通0.05mm的塞尺，低压部分根据运行压力的高低，不得塞通0.1～0.2毫米的塞尺。
各级隔板最后组装时应涂抹鳞状铅粉，并用机油调合。
⑤隔板找中心：
找中心可采用假轴找中心法或拉钢丝找中心法。
根据现场实际条件，建议采用拉钢丝法进行找中心。
其具体要求如下：
（2）、汽封的检测与调整
①汽封安装前的检查
外观检查应无缺陷、损伤和油污。
汽封套的水平和垂直接合面的销钉不应松旷。
汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应紧密。
在螺栓坚固的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不进。
汽封套在其洼窝上不得松旷，其各部膨胀间隙应符合要求。
②汽封的安装要求
配准汽封圈各弧段接触处,使上下半接触面的间隙总和为0.1～0.2mm。
汽封体装入洼窝时应无卡涩现象。
根据配准汽封间隙的要求，可用贴医用胶布和在转子涂色的方法来检查。
下汽封是盘动转子一周后吊出，观察磨痕。
上汽封是吊入转子，扣合上半隔板套或上半汽缸，盘动转子一周后解体，检查胶布上的磨痕。
对于过大的径向汽封间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位。
间隙过小时可修刮或车削汽封片边缘，车后应修整。
③通汽部分间隙的检测与调整
检测项目：
水平中分面两侧通汽部分间隙。
汽缸上部和下部的通汽部分轴向间隙。
叶片顶部汽封片的径向间隙。
速度级喷嘴、动叶片及导叶环之间的轴向间隙。
通汽部分间隙的调整：
如果所测得的数值与制造厂规定数值不符，应根据实际情况进行调整。
测量注意事项：
测量间隙时，必须使转子处于工作位置，即推力盘靠紧在推力瓦块上。
测量两次数值，第一次测定时，在0°位置（应使危急遮断器的飞锤向上）。
第二次测量时，顺转子运转方向旋转90°，每次均应测量左右两侧的间隙，并做出记录。
15、汽轮机扣大盖
（1）、概述：
汽轮机扣大盖意味着本体安装进入了尾声。
既是最后一道
工序，也是一道重要工序，这一工序完成的好坏，直接影响整个工程质量
和机组安全经济的运行。
（2）、
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