压力容器制造控制点剖析.docx

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压力容器制造控制点剖析

压力容器制造

控制系统控制点一览表

江苏天宇机械有限公司

审批页

序号

系统

编制（日期）

审核（日期）

批准（日期）

备注

质保系统

材料系统

工艺系统

焊接系统

设备系统

无损检测系统

检验系统

压力容器质量保证体系控制点一览表

表1

系统

环节

控制点内容

控制

类别

责任人员

控制依据

控制见证

一、

质保

1.质保体系运转

（1）定期召开质量分析会

质保工程师

质保体系运作管理制度

会议记录

二、

材料

2.材料订货

（2）对供方的评价、选择和监控

材料责任工程师

采购控制程序

供方业绩评价表

3.入库验收

（3）材料合格入库（含焊材）审查材质书

材料责任工程师

采购产品管理制度

在材料合格入库通知单上签字

（4）材料复验合格入库确认

材料责任工程师

采购产品管理制度

在复验材料合格入库通知单上签字

4.保管

（5）标识清晰且与材料质量证明书相符，标识移植

材料检验员

材料标记及移植管理制度

现场检验

（6）待验、合格、不合格材料分类存放

材料检验员

材料标记及移植管理制度

现场检验

（7）焊材库、温湿度记录，相对湿度≤60%

焊接工艺员、检验员

采购产品管理制度

环境条件记录表

5.发放

（8）材料发放、材料标识

材料检验员

采购产品管理制度

在领料单上盖确认章

6.外协、外包件

（9）外包、外协件质量证明书、合格证

检验员

采购产品管理制度

外协、外包件质量检验记录卡

三、

工艺

7.施工图审查

（10）图纸审查

工艺责任工程师

工艺工作管理制度

审图记录、图纸的工艺性审图章、竣工图章

（11）审核类别划分、制造和检验标准、无损检测标准是否正确

工艺责任工程师

工艺工作管理制度

8.工艺文件

（12）审核材料代用

工艺责任工程师

工艺工作管理制度

在材料代用申请及通知单上签字

（13）工艺文件审核

工艺责任工程师

工艺工作管理制度

工艺文件上审核签字

（14）审查主要受压元件工艺过程及检验记录卡

工艺责任工程师

最终检验责任工程师

工艺工作管理制度

产品检验管理制度

工艺文件上审核签字

压力容器质量保证体系控制点一览表

续表1

系统

环节

控制点内容

控制

类别

责任人员

控制依据

控制见证

三、

工艺

9.工艺修改

（15）审查主要受压元件的工艺修改

工艺责任工程师

工艺工作管理制度

技术文件修改通知单签字

（16）审查主要受压元件的返修工艺

工艺责任工程师

工艺工作管理制度

技术文件修改通知单签字

（17）工艺纪律检查

工艺责任工程师

工艺纪律管理制度

工艺纪律检查记录

10.工装

（18）审核工装设计

工艺责任工程师

工艺装备管理制度

工装图签字

四、

焊接

11.焊工

（19）焊工资格和钢印

R/E

焊接责任工程师

焊工资格管理制度

焊工合格证

12.焊接工艺评定及焊接工艺

（20）审核、审批《焊接工艺评定报告》

焊接责任工程师、总工程师

焊接工艺评定管理制度

焊接工艺评定报告签字

（21）审核焊接工艺文件

焊接责任工程师

工艺工作管理制度

焊接工艺签字

13.焊接过程

（22）焊接材料烘干

焊接工艺员

采购产品管理制度

领料单签字、烘干记录

（23）主要受压元件焊接规范检验

焊接检验员

产品检验管理制度

焊接过程记录卡签章

（24）按制造工艺带试板

焊接工艺员

产品焊接试板管理制度

产品焊接试板、制造工艺

（25）产品焊接试板与试样试验结果确认

焊接责任工程师

产品焊接试板管理制度

产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告签字

14.焊接工艺文件修改

（26）审批焊接工艺修改

焊接责任工程师

工艺工作管理制度

技术文件修改通知单签字

15.焊缝返修

（27）审核焊缝返修工艺

焊接责任工程师

焊缝返修管理制度

焊缝返修通知单上签字

（28）审批焊缝二次以上返修

总工程师、质保工程师

焊缝返修管理制度

焊缝返修通知单上签字

16.热处理检验报告

（29）热处理工艺、报告及曲线图

热处理责任工程师

焊后热处理工艺规程

热处理检验报告签字

五、

设备

17.维护、保养

（30）保证设备专管率100%

设备责任人员

设备管理制度

设备台帐

（31）保证设备完好率85%以上

设备责任人员

设备管理制度

设备统计报表

压力容器质量保证体系控制点一览表

续表1

系统

环节

控制点内容

控制

类别

责任人员

控制依据

控制见证

六、

无损检测

18.人员资格

（32）操作、评片、审核人员资格确认

总工程师

无损检测管理制度

人员资格证书

19.无损检测报告

（33）检测比例、位置、标识正确、无损检测报告

Ⅱ级检测人员

无损检测管理制度

无损检测报告签字

（34）根据检测要求编制检测工艺

Ⅱ级检测人员

无损检测管理制度

检测工艺签字

（35）底片复评、审核确认报告

无损检测责任师

无损检测管理制度

无损检测报告签字

七、

检验

20.计量检定

（36）计量人员资格

质保工程师

计量管理制度

人员资格证书

（37）在用计量器具、检测设备仪器完好，并在周检期内

计量责任人员

计量管理制度

检定证书及台帐

21.制造过程检测

（38）主要受压元件机加工标识确认及移植

检验员

材料标识和移植管理制度

现场检验、制造过程卡签字

22.压力试验

（39）液压试验、气压试验

压力试验责任师

产品检验管理制度

试验过程卡及报告签字

23.安全附件

（40）安全附件、合格证

R/E

检验员

成品和备品备件管理制度

入库单签字

24.气密性试验

（41）气密性试验工艺及报告

检验员

产品检验管理制度

气密性试验报告签字

25.档案资料

（42）产品质量档案及质量证明书

质量档案员

科技档案和产品质量档案管理制度

产品检验资料签字

26.铭牌

（43）产品铭牌和注册铭牌

检验员

产品检验管理制度

产品铭牌拓印图

27.总体检验

（44）产品总体检验及审查资料

最终检验责任师

产品检验管理制度

产品外观及几何尺寸检验报告、检验记录签字

28.不合格品

（45）填写不合格品报告单提出处理意见

总检验员

不合格品控制程序

不合格品报告单

压力容器质量保证体系停止点一览表

表2

序号

系统

环节

停止点内容

控制

类别

责任人员

控制依据

控制见证

工艺

施工图审查

1.施工图审查

工艺责任工程师

工艺工作管理制度

审图记录

材料

入库验收

2.材料（含焊材）入库前验收和复验

材料责任工程师

采购产品管理制度

材料（含焊材）质量证明书、验收合格入库通知单

焊接

焊接过程

3.焊接工艺评定

焊接责任工程师

焊接工艺评定管理制度

《焊接工艺评定报告》签字

4.焊接接头超次返修

总工程师

质保工程师

焊缝返修管理制度

焊缝返修通知单签字

理化

理化试验或外包

5.产品焊接试板试样试验结果确认

焊接责任工程师

产品焊接试板管理制度

产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告签字

无损检测

无损检测过程

6.压力试验前对焊接接头的无损检测结果确认

无损检测责任工程师

无损检测管理制度

无损检测报告签字

热处理

热处理外包过程

7.热处理结果确认

热处理责任工程师

焊后热处理工艺规程

热处理检验报告签字

检验

制造过程

8.压力试验结果确认

压力试验责任工程师

产品检验管理制度

压力试验过程卡及压力试验报告签字

9.产品总体检验及审查资料

最终检验责任工程师

产品检验管理制度

产品外观及几何尺寸检验报告、检验记录签字

一、质量控制系统（简称质控系统）：

①设计②工艺③材料④焊接⑤无损检测⑥压力试验⑦最终检验⑧热处理⑨理化⑩计量、设备

二、质量控制环节：

需要控制的重要过程，可用流程图展开的方法。

三、质量控制环节需要控制的重点活动，称为质量控制点，控制点按其在生产过程中的重要作用和控制程度的不同，可以分为以下几类：

1）检查点（E点），也称检验点，是指产品制造过程中的主要工序、工步、工位或主要质量项目，必须由专职检验员进行检查的控制点。

应注意的是，只有那些对产品有较大影响或质量波动较大的项目才可列为检查点。

2）审核点（R点），也称认可点、审阅点。

其含义是指在质量保证体系运转过程中，完成某项较为主要的活动或过程后，除执行（或操作）者进行自查符合有关规定外，还应由质量保证体系中有关人员（职责上高于执行者）进行确认。

通常是查看文件和记录。

3）停止点（H点），也称停止检查点或停点。

其含义是指当工程或产品制造到对质量有重大影响的活动时，承制单位应暂时停止制造，在驻厂监督检验员等在场的情况下，由专职检验员进行检查。

检查结果应得到监督人员确认并签字后，再继续进行制造。

停止点通常应在合同或技术协议中预先约定。

4）见证点（W点），也称约定检查。

其含义是指顾客、监造单位对某产品的重要要求所指定的控制点，也应在合同或技术协议中预先约定。

当产品制造到达此点时，制造单位应通知约定者到现场见证。

四、监检项目

1）A类监检项目：

监检员必须到现场进行确认，并在受检企业提供的相应的见证文件（检验报告、记录表、卡等）签字确认，未经签字确认，不得流转下一道工序.

2）B类监检项目：

监检员可以到现场进行监检，如不到现场进行监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供的见证文件进行审查并签字确认。

压力容器质控系统质控点一览表

系统

环节

控制点内容

质控点

符号

责任人员

控制依据

控制见证

一、

质保

1.质保体系运转

（1）定期召开质量分析会

质保工程师

质保体系运作管理制度

会议记录

二、设计

2.设计人员资格

（2）任命设计、校核、审批人员

单位技术总负责人

质量手册

3.设计图样文件

（3）审核容器施工图及设计文件

设计责任工程师

设计管理制度

4.设计修改

（4）审核设计修改

设计责任工程师

设计管理制度

（5）审核材料代用

（6）审核超差回用

三、材料

5.采购订货

（7）采购文件审批

（8）合格供方确认

（9）采购订货

6.验收入库

（10）质量证明书审查

（11）实物审查

（12）补项及复验

（13）材料标记编制及标记

材料检验员

（14）材料入库审查

7.材料保管

（15）保管质量检查

（16）标记恢复确认

8.材料代用

（17）材料代用单审批

9.材料发放

（18）实物复核

（19）材料标记代号及标记移植

10.材料使用

（20）附加检验

（21）使用前复核

（22）下料时标记移植确认

系统

环节

控制点内容

质控点

符号

责任人员

控制依据

控制见证

三、焊接

11.焊工管理

（23）焊工培训

（24）焊工考试

（25）上岗焊工管理

（26）焊工业绩考核

（27）焊工档案管理

12.焊接设备管理

（28）设备资源条件

（29）焊接设备的采购

（30）设备完好、焊接仪表周检

13.焊材管理

（30）焊材采购、验收及复验

（31）保管、烘干及恒温存放

（32）发放与回收

14.焊接工艺评定

（33）焊接性试验

（34）焊接工艺指导书拟定

（35）焊接工艺评定试验

（36）焊接工艺评定报告

15.焊接工艺编制

（37）焊接工艺文件编制、校对

（38）焊接工艺文件审核

（39）焊接工艺更改

（40）焊接工艺贯彻实施

16.产品施焊焊接施工

（41）焊接环境

（42）焊接工艺纪律

（43）施焊过程及焊接检验

17.产品焊接试板

（44）试板制备

（45）试样制备和理化试验

18.焊接返修

（46）一二次返修

（47）超次返修

系统

环节

控制点内容

质控点

符号

责任人员

控制依据

控制见证

四、工艺

19.工艺准备

（48）施工图样的工艺性审图

（49）工艺方案的编审

（50）工艺文件的编审

（51）通用工艺规程及守则的编审

（52）材料消耗工艺定额的编审

20.工艺实施

（53）工艺纪律及监督

（54）工艺更改

21.工装设计

（55）工装设计任务书

（56）工装施工图绘制

（57）工装验证

五、无损检测

22.接受任务

（58）接受委托

23.无损检测前准备

（59）人员资格

（60）检测仪器、器材校验

（61）无损检测工艺编制审批

（62）检测方案

（63）检测对象

24.无损检测实施

（64）初探

（65）复验扩探

25.报告签发

（66）报告编制

（67）报告审核

（68）报告批准

26.无损检测分包

（69）分包方评价

（70）分包协议

（71）分包项目资料审查

系统

环节

控制点内容

质控点

符号

责任人员

控制依据

控制见证

六、压力试验

压力试验准备

压力试验工艺文件编制、审核

试压设备和场地

压力试验实施

液压试验

气压试验

气密性试验

压力试验后

压力试验报告

设备

设备规划、选型及安装调试

设备规划

设备选择

设备安装调试

设备使用和维护

设备使用

设备维护

设备大修

设备事故及报废

设备事故

设备报废

计量

计量管理

领导职责

管理机构

计量管理文件

人员素质

计量单位

计量器具配备与计量检测

计量器具配备

计量检测

量值溯源

计量检定（校准）

计量器具管理

强制检定

非强制检定

标志管理

不合格计量器具

系统

环节

控制点内容

质控点

符号

责任人员

控制依据

控制见证

计量

记录档案

环境条件

企业内审制度

热处理

热处理工艺编制

热处理工艺修改

热处理准备

热处理设备和测温仪表

测温点布置

热处理过程

热处理时间-温度曲线

热处理报告

热处理分包

分包方评价

分包协议

分包项目资料审查

理化

接受委托

核实委托内容和实物验证

验收试样

试验准备

人员资格

仪器、设备

方法选择

试验过程

数据处理

试验报告

签发报告

合格分包方提交的试验报告

系统

环节

控制点内容

质控点

符号

责任人员

控制依据

控制见证

检验

制造前检验准备

检验人员

检验工艺

检验检测手段

制造过程检验（工序检验）

划线下料

划线开孔

标记移植

组装

产品焊接试板

不合格处理

检验检测数据

产品铭牌

归档（案）资料

产品安全质量技术资料

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