沥青路面施工通病治理加照片.docx
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沥青路面施工通病治理加照片
1原材料
1.1原材料存放：
1.1.1注意不同粒径材料分开存放、设置明显的规格标志牌，避免窜料。
（照片）
1.1.2细集料应该采取覆盖措施，最好是采取底部硬化处理。
（照片）
1.1.3堆料场最好做一条碎石沟排水，做好排水设施，避免料场积水泡料。
1.1.4设置堆料场时，注意把用量较大的料放在离冷料仓较近的位置，避免装载机因距离过远而运力不足。
1.1.5冷料仓隔板应该有足够的高度，避免在冷料仓出现窜料。
（照片）
冷料仓窜料
冷料仓出现窜料，并且石料含泥
1.2沥青混合料性能指标：
主要检测两个实验（取两份料，一份在拌和站，一份在现场，记录现场取料车号达到可追溯性）
1.2.1马歇尔实验，检测指标孔隙率3～9%，稳定度大于12KN，流值2～4。
1.2.2抽提筛分：
保证级配不超出范围，同时油石比满足要求。
以1-2为例：
沥青混凝土类型
油石比
14/20
10
6.3
2
0.5
0.08
GB0/14
4.1±0.25
未做要求
58.6±4
32.4±3
6.2±1
GB0/20
4.3±0.25
未做要求
53.9±4
33.0±3
19.5±2
8.0±1
2混合料拌和
2.1注意控制油石比不低于设计油石比，在前场料发干的情况下可以酌情增加油石比。
2.2注意控制粉料用量，回收粉不能超过粉料用量的25%。
雨后矿粉发潮，注意经常打开矿粉仓的振动器。
雨季大雨过后的第二天上午最好不要施工，否则料温很难控制。
（照片）
2.3拌和时间，沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。
间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5～10s）。
雨后适当增加拌和时间并减慢冷料仓速度。
（照片）
2.4拌和温度，拌和料应控制下述正常温度：
沥青加热温度在155-165℃，矿料加热温度在165-175℃，混合料温度在160-170℃。
每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
3路面施工
3.2路面清扫
3.2.1采取森林灭火器吹掉原路面的尘土。
3.2.2清扫时，应该注意水沟顶，水沟顶上通常长有苔藓，应该注意清除，注意检查是否有油污污染，特别注意检查沿线有酒吧、修车和卖油点。
注意立缘石与表处相接的空隙处的草根务必清除干净。
油污使路面完全松散
3.2.3注意铲除路面的沥青斑等杂物，特别注意清除掉落在路面的数根、树叶等有机物。
3.2.4若中线处由于拆模或者社会车辆等造成塌边，应该予以凿除，否则易形成薄弱点，提前损坏。
凿除中线塌边
3.3洒布粘层油
3.3.1洒布之前，注意检查原路面是否有新的污染，特别注意大树下和竹林区，容易被落叶覆盖，若有新的污染，重新清扫干净并待路面干燥后才能施工。
落叶污染粘层油导致粘车轮
3.3.2粘层洒布应注意观察天气状况，烈日情况下1～2小时即可破乳，阴天则可能需要3小时以上，天气状况不好时不宜洒布，若粘层油被雨水冲毁应该重新洒布。
（照片）
3.3.3洒布粘层油，应该提前和道路两边的公路进出口单位取得联系，告知封路，避免车辆出入污染粘层油。
3.3.4为保护成品，粘层油洒布，原则上只能提前一到两天的洒布量。
3.3.5洒布时，应该注意用薄膜覆盖水沟、路缘石、分流岛等附属设施，避免污染。
3.3.6粘层油洒布结束后，应该检查是否有漏洒，并及时人工补洒，避免到摊铺时才补洒而到施工时不能破乳。
3.3.7注意水沟壁顶部、分流岛等部位，洒布车一般不能覆盖，应人工补洒。
同时，对于横、纵接缝处也应该人工涂抹粘层油，粘层油还应该覆盖已摊铺半幅50～100mm。
（照片）
粘层油覆盖已摊铺半幅
3.3.8注意控制洒布量，保证残留量在CPT要求（300g/m2~450g/m2）范围内，否则可能造成摊铺机打滑或者出现泛油的现象。
3.3.9洒布完后，注意成品保护，若在摊铺前上面覆盖大量尘土，则应该用鼓风机清扫，鼓风机不能清扫干净则应该考虑水车配合人工清扫，待路面干净并干燥后再施工。
粘层油被污染
3.3.10使用鼓风机可以适当提前破乳时间。
3.4模板
3.4.1二期模板只有两种类型：
5cm方形模板和槽钢模板（12cm）第一种模板用钉子固定就行，6m模板采用9颗钉子，第二种最好采用提前钻孔，用钢筋固定。
注意防止跑模和模板倾斜。
（照片）
3.4.2模板固定应该注意前后模板衔接紧密，线性平顺。
模板衔接紧密
3.4.3各分部应该有与自己分部产量相适应的模板储量。
模板长度=每车载砼方量×提前架设模板车辆数/宽度+碾压段落长度。
由于摊铺的同时也可以架设模板，因此模板架设提前2～3车的量即可。
后八轮每车载砼大概14m3。
3.4.4模板应该涂抹植物油，防止粘模。
（照片）
3.4.5模板不应该架设得过于超前，否则将会增加运料车对粘层的碾压遍数，增加粘层污染和粘层被粘的概率；同时拆模也不能太早，否则易造成踏边现象。
拆模太早导致塌边
3.5拌和装车
在拌和过程中，若混合料拌合不均匀，则会使压实度发生变化，导致路面不平整。
同时，如果使摊铺混合料的粗细分离，出现矿料离析，使摊铺面有的部位混合料较粗，有的部位混合料过细。
将使沥青混合料级配遭到破坏，粗集料集中部位路面易于渗水、松散，细集料集中部位易于造成泛油，雍包和波浪。
3.5.1沥青混合料拌和设备的各种传感器进行定期检定（特别注意温度传感器的校核，尤其是干燥筒的温度传感器），周期不少于每月一次。
冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线，为稳定沥青混合料级配做好保障。
传感器故障导致产生花白料
3.5.2运料车装料按照车厢前部、后部、中部的顺序分三次装料，运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染运料车。
同时，在运输过程中应该匀速行驶，避免紧急制动和严重的颠簸，防止出现离析。
（照片）（照片）
3.5.3若出现停工待料的情况，使接头处温度降低，出现温度差，会形成一个个坎，严重影响路面平整度和压实。
要求各分部保证不出现频繁停工待料现象，确保每次开始摊铺前有4～5辆车料。
开始摊铺时有5辆车的料
3.6摊铺机
3.6.1各分部组织自己的操作手加强对机械说明书研究学习，明白机械的原理，从而更好的操作机械，提高施工质量。
3.6.2摊铺机结构参数选择不当，会直接导致摊铺出来的材料不均匀，直接影响施工质量，所以：
3.6.2.1熨平板组合宽度应对称并且下表面应平直。
当组合后熨平板宽度与机械左右本身不对称，机具极易走偏，并在混合料的惯性作用下使熨平板前后作用压力不一致，造成在横断面摊铺厚度的差异。
组合后熨平板下表面若不成平面，也将形成摊铺厚度不均匀，直接影响施工质量。
3.6.2.2夜间下雨，早晨施工，必须保证路面干燥（无明水）以后，通常可以采取土工布配合鼓风机能使路面快速干燥。
现场应该准备土工布、拖布等吸水材料。
（照片）
3.6.2.3正确调整刮料护板的安装位置。
摊铺机的刮料护板安装不当会使沥青面层产生裂纹或拉沟，刮料护板底部太高则易使混合料产生重力离析;摊铺机的振捣梁或熨平板底面磨损,以及振捣梁与熨平板的相互位置调整不当等均会在沥青面层产生拉沟现象;
刮料护板
3.6.2.4雨后注意清除摊铺机受料斗内的积水，避免料降温过快。
雨后清除摊铺机受料斗里面的积水
3.6.2.5熨平板初始工作角不一致将造成同一摊铺层同一断面内厚度不一致或出现台阶，直接影响平整度。
此仰角随机型、铺层厚度、混合料种类和温度等因素的不同而异,各机型在使用说明书中都有规定，应该严格按照说明书规定进行。
同一沥青混合料的条件下，较大的摊铺厚度应使用较大的摊铺初始工作角。
当摊铺层的厚度超过10cm和使用承重能力较低的摊铺材料时，调节熨平板的仰角来增加摊铺材料的流量极为必要。
应同时考虑牵引点位置的调整。
3.6.2.6建议熨平板前后拱差值前拱比后拱大3～5mm，具体数据可由分部根据摊铺厚度、材料和机械的不同自己调整。
熨平板前后拱差值选择不合适，会引起熨平板前沿堆料高度的变化,进而影响摊铺质量,会使整个摊铺层结构不均匀，密实度不一致，而影响压实后平整度。
如前拱过小，摊铺层中部会出现松散结构，摊铺层两侧则会出现明显的刮痕。
3.6.2.7摊铺机加速减速的时候应该要尽可能缓慢，并且适当的降低夯锤的频率。
3.6.2.8定期对摊铺机进行检查，确保振捣器、夯锤皮带的使用性能，尤其是皮带是否过于松弛，避免振捣频率和夯实次数快慢不一，保证压实度一致，从而使碾压后的路面平整。
3.6.2.9由于随意变更摊铺机的速度，使摊铺速度快慢不匀，会导致面层出现粗糙不均匀，影响到摊铺后的预压密实度和平整度。
摊铺机应匀速前进，且速度控制在1.5～3m/min。
3.6.2.10为避免中缝处离析影响压实度和长期质量，摊铺机前中缝处应该有专人提前布料，布料采取扣锹布料。
中线处无人布料，导致中线处严重离析
中缝布料
提前布料，中缝均匀密实
3.6.3摊铺前，应对熨平板进行预热且温度不低于100℃，防止摊铺机熨平板粘料。
预热后，把熨平板放置在略小于松铺厚度的垫块上，垫块要有足够的宽度，保证横接缝处的平整度。
3.6.4熨平板处于浮动状态，如果料位高度不稳定，会使进入熨平板全宽范围内的拌合物密度发生变化，使支撑熨平板的浮力发生变化，熨平板上下浮动，从而引响平整度。
摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，保持料位高度的稳定，同时减少在摊铺过程中混合料的离析。
螺旋布料器在摊铺机全宽范围内布料均匀后，摊铺机开始平缓起步，待前进5～8m后按正常速度摊铺。
保证混合料稳定的覆盖螺旋布料器2/3高度
3.6.5运料车和摊铺机的良好配合可以切实提高摊铺的质量，应该：
3.6.5.1合理的调配卸车顺序，使先来的车辆先卸车，防止混合料停留在车上时间太长，混合料温度降低。
3.6.5.2运料车在倒料时撞击摊铺机，会使摊铺机扭曲前进，使路面出现凸楞。
料车在摊铺机前等待或卸料过程中使用制动，增加了摊铺机的牵引负荷，使摊铺机的速度发生变化，使路面形成波动或“搓板”。
这些都会严重影响路面摊铺质量。
运输车应在摊铺机前10～30cm处停住，由专人指挥倒车，禁止运料车撞击摊铺机。
（照片）
运料车撞击摊铺机
3.6.5.3自卸车向摊铺机料斗卸料时，翻斗应徐徐升起，避免造成混合料卸料过快，使大块矿料滑落，造成离析。
3.6.5.4运料车卸料完成后，应该先放下翻斗，再向前行驶，避免翻斗最后面活动钢板把料带出摊铺机受料斗。
（照片）若有料从摊铺机受料斗洒出，应该及时清理，避免料进入摊铺机履带导致摊铺机履带的接地标高变化和摊铺机打滑。
料落入摊铺机履带导致摊铺机标高变化
3.6.6若整个摊铺面的混合料温度不均匀，产生温度离析，将直接导致冷却部位混合料难以压实。
因此洒出的黑料温度不合格时严禁用于路面摊铺。
3.6.7摊铺机已经使用了移动平衡梁找平装置，该装置自动找平精度已经很高，在正常摊铺过程中已经能够保证平整度，应该保持平衡梁不受干扰，不要在平衡梁上面放杂物。
但是由于电脑调整是缓慢进行的，要看出效果需要一些时间，不要人为频繁调整摊铺厚度。
若需调整，应循序渐进，不要调整过猛、反复调整，防止出现波浪。
第二半幅碾压时，靠近已摊铺半幅宜使用滑靴找平，从而提高纵缝施工质量。
（照片）（照片）
3.6.8摊铺机中途停机，应该将摊铺机熨平板锁紧不使下沉。
停机时间超过30min或者是混合料温度低于100°C时，要按照处理冷接缝的方法重新接缝。
3.6.9由于温度过高容易使沥青混合料产生推移、开裂，若温度太低会导致沥青混合料颗粒之间的摩擦阻力加大，使沥青混合料面层压实度不均匀，且容易形成局部松散和开裂，以及日后渗水导致路面的损坏，严重影响路面的质量和寿命。
应安排专人对到达现场的每车混合料进行温度检测，温度不合要求的混合料不得铺筑。
3.6.10注意摊铺机上无易掉落杂物（手套、鞋等），同时注意其它异物（如各种车辆、机械小配件等），不能落入混合料。
若这些杂物落入混合料并摊铺入路面，路面则会形成非常薄弱点，提前损坏。
橡胶带落入沥青砼并摊铺进路面导致路面局部损坏
3.6.11现场技术人员在施工过程中应随时观察铺筑层是否有矿料离析等异常现象，发现异常应马上找出原因，及时排除。
3.6.12下雨会使混合料产生温度离析，同时雨水蒸发的蒸汽也会影响压路机的视线，雨水浸泡则会使混合料完全丧失其性能，严禁雨天施工。
日常施工时注意观察天气，天气可能下雨时提前停止拌料、停止施工。
摊铺遇雨使集料下表面粗糙
施工遇雨导致表面产生横向裂纹（取芯裂纹深度达5mm）
下雨施工混合料完全丧失性能
雨后形成的水蒸气严重影响现场视线
3.6.13由于边部是靠人工拍打密实，人的击实功较小，因此边部应该刮掉大的粗颗粒，同时注意边部线性平顺。
人工刮掉边部粗颗粒
3.7人工摊铺
对于分流岛、涵洞、防撞墙等路面宽度突然变化的地段，不方便使用摊铺机时，采用人工摊铺。
人工摊铺沥青混合料由于和路面整体性不好，均匀性也相对差，平整度更难控制，应符合下列要求:
3.7.1沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩，防止发生离析。
铁锹等工具宜沾防粘结剂使用。
（照片）
3.7.2边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，使集料分部布匀。
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3.7.3人工摊铺部位宜用平板夯等小型压实机械压实，保证局部压实度和平整度。
（照片）
3.8碾压
3.8.1由于从动轮本身无驱动力，如果是从动轮在前，因而使混合料产生推移，倒退时在轮前留下波浪，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机。
压实遍数不够，会使压实不足，通车后易形成车辙。
所以碾压遍数及机械组合方式严格按照试验段方案进行。
3.8.2由于采用低频、高幅会产生跳动夯实现象而破坏路面平整度，压路机以高频低幅为宜并根据现场调整。
（照片）
3.8.3碾压顺序：
直线段由边向中进行碾压，超高段由内侧向外侧进行碾压，保证路拱横坡。
第二半幅碾压应先碾压接缝15cm（静压），然后逐步向内推移，每次15～20cm，直至整个钢轮全部在新铺面层上，钢轮碾压每道碾压轮迹应重合20cm，轮胎碾应重合1/3轮宽，使相邻两次碾压之间平整，增加横向平整度。
中缝碾压（跨过中缝15cm）
压路机逐步向新铺路面推移
3.8.4初压后应检查平整度、路拱，凸起处用白粉笔画叉，由测量人员指挥压路机进行纵向振动压实，若平整度还不合格，则考虑进行横向振压。
初压后平整度检测应该以压路机折返点和摊铺机停机等料点为重点。
终压后应该用3m靠尺或者6m工字钢梁连续检测平整度，对不符合要求处再次进行处理，可进行横向碾压。
横向碾压
现场平整度不好处用粉笔标记
3.8.5压路机碾压段的总长度通常不超过60～80m，在天气状况不好时应该尽量缩短。
采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止由于不同压实机械压实功不同而导致不同部位的压实度不均匀而影响平整度。
3.8.6碾压过程中禁止压路机掉头，碾压过程应匀速、直线，停车及起步应慢慢拉动操作杆，禁止猛停猛起，否则容易形成推拥而影响平整度。
3.8.7注意钢轮压路机的洒水和胶轮压路机的植物油喷洒，避免出现粘料现象。
（照片）（照片）
3.8.8在压路机折返处，前面将形成推拥，可以用铁锹松动推拥处，然后铲掉多余部分，保证折返点的平整度，处理要及时，否则料温下降了以后压实度得不到保证，并且会形成非常明显的团块。
（照片）（照片）
3.8.9压路机不准在温度高于50°C的路面停放，否则在压路机长期作用下会使路面形成车辙而影响平整度。
在半幅已摊铺的情况下，压路机停靠应使重心在已摊铺半幅上，在半幅未摊铺的情况下，钢轮压路机应停靠在离新摊铺点至少150m外，胶轮压路机则应该更远。
（照片）（照片）
3.8.10横向接缝处容易出现平整度、压实度不合格现象，在处理时应该高度重视，处理要细致，摊铺机起步时钢板垫块加已摊铺面层高度宜略低于虚铺厚度，应注意：
3.8.10.1在施工结束时，摊铺机在接缝近端约lm处将夯平板稍微抬起驶离现场，用3m直尺检查下面层横向接缝平整度，对平整度、厚度不合要求的部分进行标识，将此断面切割成垂直面，人工将其铲除，与下次施工时形成平缝连接。
若切割不足，则会造成下次衔接时横缝处下凹影响平整度。
3.8.10.2碾压横接缝时，应先：
3.8.10.2-a用压路机纵向碾压一遍，发现填料高度不足处及时用细料填补。
填料应该做到“精”和“勤”，填料精确，填料的工人勤奋，填料及时。
横缝处理
横缝处理
横缝处理
3.8.10.2-b沿横接缝作横向碾压，对于碾外侧没有侧限的摊铺带，碾压前应放置供压路机行驶的垫木，防止压坏已摊铺面层中缝，影响中缝平整度。
先使压路机主要重量位于已压实的混合料层上，伸入新摊铺层的宽度为15cm，每压一遍，向新混合料移动15～20cm，然后依次错轮碾压，直至碾压轮全部错过接缝。
3.8.10.2-c再次纵向碾压横接缝，测量每个纵断面平整度，对于不合格处及时用细料再次填补，再碾压。
3.8.10.2-d如果平整度还不符合要求，则继续处理。
工作类别
班组长
机操手
看线
掀料车帆布指挥交通
测温度
测虚铺厚度
受料斗铲料
纵缝布料
纵缝处理
拍边
平整度
移动安全护筒
平板夯
调节摊铺机宽度
折返点处理
移动木方
当地人
3
1
1
2
1~4
4
6
1~5
1
2
2
3
3～4
中国工人
1
5
2
3.8.10.3应该总结自己分部适用于自己分部材料，针对不同摊铺厚度的垫块厚度、碾压方式等施工方法找到适合自己分部的施工方法，避免频繁的铲料或者补料。
3.9路面施工应该配备足够的工人数量，保证各工序能有人实施，正常路面施工班组为：
注：
人员随分部的不同和施工的不同而不同，例如3分部平整度只需要1人控制，但是由于1分部的料推拥比较严重，因此需要增加人员来进行人工局部拍打处理；在没有需要局部处理的地方，不需要平板夯人员，在摊铺第一个半幅的时候不需要木方供后八轮上下。
在加宽需要人工摊铺的时候就需要增加现场纵缝布料人员。
3.10应该注意加强发工资后的三天内的施工组织工作，保证路面施工的质量。
3成品保护
3.1由于温度过高通车会形成车辙，影响平整度，热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50°C后，方可开放交通。
需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
3.2加强现场交通控制，调整安全护筒的密度，防止车辆在无垫块的地方上下新摊铺面层，导致面层边部塌陷而影响路面平整度。
防护不好导致撤回车辆压塌中线
社会车辆压塌中线
4面层验收
所有的验收工作都应该紧跟施工工作进行，监理组要求资料提交时间不晚于施工8日。
4.1压实度（孔隙率）、厚度
压实度取芯1个/200m，芯样应钻到基层，检测厚度、压实度，计算孔隙率。
对于厚度不足，应该及时反馈到施工现场，调整松铺厚度。
对于压实度不够的情况，应该从材料、级配和施工方法等方面及时分析原因，找到解决办法。
4.2宽度
宽度测量直线段1点/20m，曲线段适当加密，注意和原AC13测量点一致，同时应该记录厚度变化起讫点、宽度变化点等特殊点位的宽度。
4.3高程
高程测量1断面/20m，每个断面测量五个控制点，注意前后点位的对应。
4.4弯沉
弯沉检测1点/20m，注意前后点位的对应。
由于沥青料在高温下会变软，建议弯沉检测在早10点之前进行。
加铺后弯沉检测
分部应该定期分析各种测量数据，若有异常，查找相关的根源，并解决问题，使之回归正常。
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