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抽样标准

ＭIL－STD－１9１6抽样标准简介

 一、前言　

为强调过程品管与持续不断改进得重要性，美军于19９６年推出新版得抽样标准：

MＩL-ＳＴD—１９16，用以取代MIL-STD-１０５E作为美军采购时主要选用得抽样标准。

本标准得目得在鼓励供应商建立品质系统与使用有效得过程控制程序，以取代最终产品得抽样方式，希望供应商远离以ＡQL（Acｃeｐtable　ＱｕａlityLevel）为主得抽样计划，而以预防性得品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。

MTL-STD－1916与MIL—ＳTD－105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：

1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主,删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ＺBＡ　Zero　BａｓedAccｅｐtance）当做判定标准,强调不允许不良品之存在.　

2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。

３、以预防代替检验,在过程中执行统计过程品管（SＰC）。

4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-ＳTD—１05E仅限于计数值抽样,MIL－ＳTD—４１4仅限于计量值抽样与MIL-ＳＴD－12３5仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。

5、把抽样视为一种浪费得行为,如供应商可提出不同产品得接收计划,如获顾客同意后，则可按约定得接收方式办理验收。

６、ＭIL－STD-1９1６强调供应商品质系统得建立,以预防为主，而MＩL—STＤ-１05E强调顾客得抽样技术，避免接收不合格件。

此外,以往最常用得MIL-ＳTD—105E抽样标准，使用得查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个,在运用上并不就是很方便，而MＩL—SＴD—1９16所使用得表格（含计数、计量及连续性抽样）,就只有4个，在使用得简便性上，已有大大得改善。

二、     适用范围

1、 本标准所提供得品质计划与程序,不能减轻供应商满足顾客需求得责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业,用以生产符合顾客品质要求得产品。

2、 本标准得抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选得产品。

三、     定义　

•严重品质特性 　Criticａｌcharａcteristic

该特性不符合要求时，则在使用与维护得过程中将造成人员危害或不安全。

•关键不合格件Crｉtical　noｎcoｎｆorｍiｎguｎｉt　

不符合严重品质特性要求得不合格件，不符合事项中包含一项以上得重要品质特性.

•主要品质特性Major　characteristic

该特性不符合要求时,将导致产品失效或者降低使用性

•主要不合格件Mａjｏrnoncｏnfｏrｍinｇ　uｎit

符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求得不合格件，不符合事项中包含一项以上得主要品质特性。

•次要品质特性Ｍinｏｒcharactｅriｓtic　

该特性若不符合要求时,不会造成产品失效或者降低产品使用性。

•次要不合格件Minorcharacteristic　unit

符合关键与主要品质特性,但不符合次要品质特性得不合格件,不符合事项中包含一项以上得次要品质特性。

•生产期间 　Ｐroｄuctｉoninｔｅｒvａl

在同一生产期间,其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移,一般以单班生产得时间为定义,但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天）,期间所产生偏移量得改变,并不影响产品品质。

•品质计划 Qualiｔyｐrogram

产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效得规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标.　

•水准 Verｉｆication　leｖel　

顾客对产品品质所需求得“重要性水准”或“品质特性有效性”得陈述,就是一项生产者努力品质保证得衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多得努力程度,VL-VⅡ表示生产者需要最高层级得努力水准，努力层级逐次降低至最低层级得VL—I.　

四、     一般需求

１、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知得就是，抽样检验并不能控制与改善品质,生产品质源自于适宜得过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要得程序与不必要得成本浪费,供应商必须建立可接受得品质系统与证实有效得过程控制方法,作为执行抽样检验得先期条件。

2、合约中应提及取代抽样检验得加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用.该方法必须包括生产期间得过程能力分析与控制;另必须定期加以评估与监测.应至少达到严重品质特性之Cpk≥２,主要品质特性之Ｃpk≥1、３3，次要品质特性之Cpｋ≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。

３、供应商应建立顾客可接收得品质保证方法，如ＭIL—Q－985８,IＳO90０0,QS9０00及SPC等，或其它经政府机构或顾客许可得品质系统。

4、判定标准及不合格处理：

各项抽样计划均不允许不良品得发生,如发生则处理方式如下:

①   　计量及计数型抽样计划,该批拒收，且需即进行纠正及预防措施.

②   连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。

5、抽样方法

采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式得抽样方式。

6、被判定拒收,供应商必须进行下列行动：

①   对不合格件进行隔离，并进行必要得返修或重加工，经纠正得产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。

②   确定不合格原因，执行适当得过程变更。

③   执行正常、加严与减量检验得转换法则。

④   各项纠正措施必须告知政府机构或顾客,并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。

7、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用ＶL—VⅡ层级得抽样计划,若检验发现一项以上得不合格件,则需进行下列行动:

①   不得运交且通知政府机构或顾客。

②   确认原因，执行纠正措施,并执行100％筛选。

③   维持纠正措施得记录，以备政府机构或顾客得查验。

五、品质管理系统得需求

１、供应商应建立以预防为主得品质系统,除了当作另一个可接受得方法外,亦展示供应商持续不断品质改进得决心.

２、品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源,供应商并且要持续改善此项品质系统,以确保运作得有效性与正确性。

3、品质系统得独立，可依据ＩＳＯ９000、MIL－Q-９８58等标准加以规划,无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下列得目标：

a）       影响品质得工作者必须了解品质系统得运作程序.

b）       　产品必须符合或超越顾客需求.

c）       强调预防性得过程差异分析与不良率分析。

d）       当疵病发生时,必须立即寻找失效得产生原因与疵病来源，并且采取有效得纠正措施.

e）       使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量,改善过程能力与产品品质。

f）         保存记录，用以证实品质计划与过程控制得有效性。

4、供应商必须对产品生产得相关过程加以研究与了解,通过文件化得程序证实供应商可以达成:

a）       　品质具有一致性，且执行完善得过程控制。

ｂ）       降低设备变异，原料及其它输入源所产生得变异.

ｃ）       　只有标准化得操作程序以减少过程变异。

ｄ）       进行过程设计,在目标值下提高精密度.

e）       具有不断过程改善得制度，通过过程变更与统计分析手法,达到过程预防与改善。

5、程改善可使用得手法　

a）       　利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。

b）       过程不良原因得分析工具,如PDCＡ循环（Ｐｌan-Dｏ－Check—Aｃtｉon）、FMEA（Failure　ModｅｓaｎdEｆfｅctsＡnalysis）、柏拉图分析（PaｒｏtoＡnalysis）及要因分析（Cause　ａndEfｆｅctAnalｙｓｉｓ）等。

c）       　过程改善过程得评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及６个标准差（６—siｇmａ）得能力.

ｄ）       利用实验计划,降低变异源产生之机率,改善生产力。

6、过程控制可使用得手法

a）       确认过程控制技术得使用范围，如统计过程品管（SＰＣ）、自动化、量具、预防保养、目视检验等。

b）       过程控制计划（Procｅss　contrｏlplan）必须包括SPC.

c）       通过资料分析，显示供应商过程控制措施就是有效性得。

d）       　根据工作得需要，执行适宜得教育训练。

e）       确认各单位在SＰＣ相互作用上得权责与工作内容。

f）         　使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线得作业程序与律定超出控制范围得准则.

ｇ）       确认所指定品质特性得关键参数，并找出影响关键参数得生产程序。

h）       律定过程改进得权责，对纠正措施进行追踪,直至失效原因被消除为止。

i）         　执行量测系统分析（ＭSＡMeａsuｒemｅntSystemAｎaｌｙsｉs）,了解量仪具得变异量。

7、产品符合性可使用得手法

包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如CPＫ、CP），或通过过去统计资料进行趋势分析,最后则100%检验。

六、如何进行抽样计划

1、抽样计划得步骤:

①   根据品质要求指定不同等级之VL（共有７个等级），　

②   　选定抽样得形式（计量、计数、连续抽样）

③   根据批量大小或生产期间生产量与ＶL决定样本代字CL（CｏdeLetｔｅr）.

④   执行转换程序（正常、加严、减量）。

表１样本代字（ＣL）对照表

批量

验证水平（VL）

Ⅶ

Ⅵ

Ⅴ

Ⅳ

Ⅲ

Ⅱ

Ⅰ

2—1７0

Ａ

A

A

A

A

A

Ａ

１７１-288

A

A

A

A

Ａ

Ａ

B

289—544

A

A

A

A

Ａ

B

C

54５—96０

A

A

A

A

B

Ｃ

D

９61－1632

Ａ

A

A

B

C

D

E

１633—3０7２

Ａ

A

B

C

D

E

E

3073-5４40

A

Ｂ

C

D

Ｅ

E

Ｅ

54４1－9２16

Ｂ

C

D

Ｅ

Ｅ

Ｅ

E

9２1７-17408

C

Ｄ

E

E

E

E

E

17409-307２0

D

E

E

E

Ｅ

Ｅ　

E

≥307２1

Ｅ

E

E

E

Ｅ

E　

Ｅ

表2计数值抽样计划

样本代字（CL）

验证水准（VL）

T

Ⅶ

Ⅵ

Ⅴ

Ⅳ

Ⅲ

Ⅱ

Ⅰ

R

样本大小

A

3

92

80

3２

12

５

3

B

4０９6

６

４0

16

６

3

C

512

128

48

２０

８

3

D

６１44

256

64

24

10

4

E

8192

3

9２

8０

３2

12

5

１、当批量比样本量小则10０％检验

２、加严检验在正常检验VL左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。

表3计量值抽样计划

样本代字（ＣＬ）

加严

验证水平（VL）

减量

Ⅶ

Ⅵ

Ⅴ

Ⅳ

Ⅲ

Ⅱ

Ⅰ

样本大小

A

１

8

９

4

2

B

122

92

6９

49

32

20

11

5

2

C

1２９

１

3

7

２

Ｄ

1

26

15

8

３

E

４

29

18

9

4

Ｋ法（适用单边规格或双边规格者）　

A

3、51

3、27　

3、０0　

2、69

２、４０

２、05　

1、6４

1、21

1、2０　

Ｂ

3、５8

3、32

3、０7

2、79

２、46

2、１４

1、77

1、３3

1、2０　

C　

3、64

３、40

３、12　

2、86

2、５6

2、21

1、86

1、４5

1、2０

D　

3、69　

３、46

３、21

２、９１

2、6３

２、３２

1、93

1、５6

1、２0

E　

３、７6

3、51

3、27

３、00

2、69

2、４０　

２、05　

１、６4

1、２1

F法（适用双边规格者）

A

0、136

0、1４5　

0、１５7　

０、174　

0、193

0、222　

0、271

0、3７0　

0、７０7

B

0、134　

0、143

0、1５4

0、1６8　

0、188　

0、2１4　

0、2５3　

0、333

0、7０7

Ｃ

0、1３２

0、140

0、１52

0、165

0、１８２

０、20８

0、242

0、301

０、７07

D

０、1３０

０、138

0、148

0、162

0、177

０、1９9

0、233

0、28３

0、４35

E

0、１28

0、13６

0、１４5

0、157　

0、１7４

０、193

0、２22

０、271

０、370

1、如批量比样本数小时,100％检验

2、加严检验在正常检验VL得左边，减量检验则右边　

表4连续性抽样计划

样本代字（CＬ）

加严

验证水平（VL）

Ⅶ

Ⅵ

Ⅴ

Ⅳ

Ⅲ

Ⅱ

Ⅰ

减量

筛选阶段:

筛选数量

Ａ

38６７

2207

1

５

５5

27

NＡ

Ｂ

7

36

ＮA

C

１

4

123７

５72

２4６

116

５３

NＡ

D

168２7

８41

5

368

155

７3

NA

E

２6９12

1

5

１1０1

513

２２8

96

ＮＡ

抽样阶段：

频率

A

1/3

4/17

1/6

2/１7

１/12

１/１７

1/2４

1/34

1/４8

Ｂ

4/17

1/6

2/17

1／12

1／17

1／24

1／3４

１/４８

1／６8

C

１/6

2/17

1/1２

1／17

1/２4

1/34

１/48

１/６8

1／９6

Ｄ

2/17

1/１2

1/17

1/２4

1/34

1/48

１/６８

１/96

1／136

E

1／1２

1/17

1/24

1/34

1/48

１/６8

1/96

1／136

１/192

3、一般注意事项：

①   在合约或产品规格中指定VＬ，一项VＬ可使用在不同得品质特性。

表1得批量与VL决定样本代字ＣL,表2计数值抽样、表3计量值抽样与表4连续性抽样得VＬ与CL决定产品得抽样计划,用以评估产品符合合约与规格需求得程度,抽样合格得产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检验。

②   抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段,除非另有其它规定,VＬ值以正常检验为启始，加严检验得VL在表２与表3得左边，减量检验则在右边,而表４得执行方式则较复杂,请参照表4附注说明。

每一项品质特性得抽样水准不能改变。

除非执行转换法则。

③   正常检验、加严检验及减量检验得转换法则系根据不同得ＶL在表2、３与４中执行抽样检验，转换法则得运作与纠正得结果（复验）无关,仅与初检得结果有关.　

4、各项抽样标准执行说明：

①   　计数值抽样：

正常检验、加严检验与减量检验得抽样计划如表2所示,表中样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零不良），则该批允收.

②计量值抽样:

A、正常、加严检验与减量检验得抽样计划如表3所示，计量值抽样不能任意使用，它必须假设数据得来源（量测结果）就是独立性得且符合常态分布，在相同条件下（CL及VL）计数值得检验结果,并不保证与计量值得检验结果具有一致性。

B、计量值抽样结果若属允收，除必须所有样本得测量结果均在规格之内，且符合表3得K法（不良率得估计）或F法（过程变异量占公差得百分比）得判定准则，若上述两者无法同时满足则拒收。

K法:

适合单边规格与双边规格得产品　

·单边规格:

若（Ｕ－Xbar）/δ≥K或（Ｘbar—L）/δ≥K，则产品允收。

·双边规格:

若（U－Xbaｒ）／δ≥Ｋ且（Ｘｂar-Ｌ）／δ≥K，则产品允收.　

Ｆ法：

适合双边规格之产品者

若δ／（U-Ｌ）≤F，则产品允收。

Xbar=样本平均值,δ=样本标准差，U＝规格上限,L＝规格下限。

③连续性抽样:

1、     执行连续性抽样得前提：

a）     移动性得产品。

ｂ）     在检验站或检验站附近，有足够得空间、设备、人力可执行1０0%检验。

c）     此过程可生产出品质稳定得产品.　

２、     连续性抽样计划步骤:

执行时首先应依照表4筛选阶段执行100％检验，当符合下列条件时,可依表4进入抽样阶段。

ａ）       　全数筛选得同型态产品处在稳定得状态.

b）       达到表4所规定得筛选数量.　

当下列条件发生后，应停止抽样阶段,而改为100％检验得筛选阶段。

ａ、此生产过程被中断三个工作天以上。

b、当此同型态产品处在稳定得状态.　

c、在抽样时有任何得不符合项目被发现.

３、     　对严重品质特性得额外要求　

如在抽样阶段发现严重品质特性得不合格件，自上次合格件后得所有产品，均应执行100％检验.　

４、转换法则：

①   正常检验转换加严检验:

当发生下列任一条件,则必须由正常检验转换加严检验:

A、计数值及计量值抽样:

最近２—5批中有2批被拒收.

B、连续性抽样:

在目前得抽样计划（不论就是抽样或筛选阶段）期间,于执行５倍得样本大小过程中（此处得样本大小，应依照表2方式赋予）发现２个以上得不合格件。

②   　加严检验转换正常检验:

当下列两条件均符合时，则由加严检验转换正常检验:

A、不合格件得疵病原因已完成纠正。

B、计数值及计量值抽样:

且连续5批被允收.

C、连续性抽样：

在目前得抽样计划（不论就是抽样或筛选阶段）期间,于执行５倍得样本大小过程中,无任何得不合格件。

③   正常检验转换减量检验：

当下列四条件均符合时,则由正常检验转换减量检验：

A、计数值及计量值抽样：

连续10批被允收；

连续性抽样:

在目前得抽样计划（不论就是抽样或筛选阶段）期间，于执行10倍得样本大小过程中，无任何得不合格件。

B、生产就是在稳定得阶段。

Ｃ、品质系统正常运作,且表现被政府机构或顾客认为满意。

Ｄ、政府机构或顾客同意减量检验，始可进行。

④   减量检验转换正常检验：

当发生下列任一条件,则必须由减量检验转换正常检验

A、计数值及计量值抽样：

有1批被拒收。

连续性抽样：

有任何不合格被发现;

B、生产情况不规则与延迟。

C、品质系统运作表现被政府机构或顾客认为不满意。

D、政府机构或顾客因其它生产条件之故,认为应回复正常检验。

七、范例说明　

１、计数值抽样：

合约对品质得要求指定为VL—Ⅳ，供应商得交运批量可依需要弹性调整,表５为最近１０批依计数值抽样得检验结果。

２、计量值抽样:

合约对品质得要求指定为VL-Ⅰ,检验项目为操作温度，规定下限为180ºF，规格上限为20９ºF，该批产品得批量为N=40,从表Ⅰ之VL及批量查到ＣL为A，从表３之ＶL及CL查到样本大小为ｎ＝４。

假设此4件样本得量测数据为197、１8８、184及205,计算结果如下所示：

Xｂar=193、5，     δ＝9、3９9

（U—Xbａr）/δ=1、6４９ （Xｂａr-L）/δ=1、43６，δ/（U-L）=0、３24

•Ｋ法:

从表3之ＶL－I及CL（A）查出K＝1、21,计算结果1、649与１、436均≥K、

•F法

从表3之VL-I及ＣL（A）查出F=０、３7０,计算结果0、324

结论:

Ｋ法及F法均符合,故该产品允收。

３、连续性抽样:

合约对品质得要求指定为ＶL—Ⅱ，生产期间为八小时,生产批量约7０0到８０0个工件，依表Ⅰ及批量,可查出CL为Ｃ，筛选阶段得数量为１16。

抽样阶段得频率为1/48,表６为制程抽样状况得检验结果。

表5计数值抽样检验范例

批号

批量

样本代字

样本大小

不合格件数

品质判定

抽样等级

备注

1

50０0

D

1６0

2

拒收

正常

开始为正常检验

2

９00

Ａ

80

0

允收

正常

3

300０

C

１28

1

拒收

正常

最近２—5批中有２批不合格，下一批将加严检验

４

1000

B

256

0

允收

加严

采用Ⅳ左边V之样本大小

5

１000

Ｂ

25６

0

允收

加严

6

９０0

Ａ

192

０

允收

加严

7

2000

C

３2０

0

允收

加严

8

25００

C

3２0

0

允收

加严

过程已得到纠正，连续5批均允收，下一批转正常检验

9

3000

Ｃ

１２8

０

允收

正常

回到Ⅳ之样本大小

10

５000

D

16０

０

允收

正常

表６连续性抽样检验范例

产品序号

样本代字

频率或

10０％

抽样

等级

事件／行动

1

Ｃ

100%

正常

开始生产,进行116件之筛选

8

C

１0０%

正常

发现1件不合格件,重新计数

124

C

1０0%

正常

连续１１6件合格,转为抽样阶段,频率为1/48

１7０

C

1／４8

正常

第一批选取得随机样本：

结果合格

9697

C

1/４８

正常

1、连续200件（１0倍得样本大小）抽样：

样本合格

２．转减量检验，频率为1／6８

（注:

据表2,在CL=Ｃ及VL-Ⅱ时，样本大小为20）

9769

C

１／68

减量

随机样本抽取，频率1/68，结果合格。

13982

C

1/６8

减量

１、生产批量增加三倍（2１00至2400件）

2、结束CＬ＝C而以CL=Ｅ（重依批量查表１）阶段进行抽