模板工程.docx

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模板工程

15模板工程

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的

准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。

由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程

质量问题时有发生，应引起高度的重视。

本章以普遍应用的组合钢模板为主结合木模板、组合胶模板，介绍模板工程的质量通病和防

治方法。

15．1模板一般质量通病

15．1．1轴线位移

1．现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2．原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3．防治措施

（1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺

寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交

底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定

钢支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及

稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行

处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

15．1．2标高偏差

1．现象

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标

高之间有偏差。

2．原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或末按标记施工。

（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3．防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累

计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应

不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计

位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周

围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

15．1．3结构变形

1．现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2。

原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板

无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

3．防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时

产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥

土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设

置。

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略

小。

（5）梁”、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?

昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要

保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体

要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴

晒雨淋发生变形。

15．1．4接缝不严

1．现象．

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，

严重的出现孔洞、露筋。

2．原因分析

（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）钢模板变形未及时修整。

（6）钢模板接缝措施不当。

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3．防治措施

（1）翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编

注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型

模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其

胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错

位要校正好。

15．1．5脱模剂使用不当

1．现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成

混凝土表面出现麻面等缺陷。

2．原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。

3．防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：

既便于脱模又便于混凝土

表面装饰。

选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品

脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，

也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

15，1．6模板未清理干净

1．现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，

且有垃圾夹杂物。

2．原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

（2）封模前未进行清扫。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3．防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内

垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

15．1．7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1．现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板

未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2．原因分析

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混

凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能

插到位，造成振捣不实。

3．防治措施

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排

出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

15．1．8模板支撑选配不当

1．现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2．原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇

筑后模板变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3．防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确

定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强

拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑

体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安

全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一

般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺

垫型钢或脚手板等硬质材料。

（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。

侧向支

撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁

件和短钢筋头做撑脚。

15．2现场现浇混凝土结构的模板

15．2．1带形基础模板缺陷

1．现象

沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不准；下口陷入混凝土内；侧面混凝土麻面、

露石子；拆模时上段混凝土缺损；底部上模不牢（图15-1）。

2．原因分析

（1）模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。

（2）钢模板上口未用圆钢穿入洞口扣住，仅用铁丝对拉，有松有紧；或木模板上口未

钉木带，浇筑混凝土时，其侧压力使模板下端向外推移，以致模板上口受到向内推

移的力而内倾，使上口宽度大小不一。

（3）模板未撑牢，在自重作用下模板下垂。

浇筑混凝土时，部分混凝土由模板下口翻

上来，未在初凝时铲平，造成侧模下部陷

入混凝土内。

（4）模板平整度偏差过大，残渣未清除干净；

拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。

（5）木模板临时支撑直接撑在土坑边，以致

接内触处土体松动掉落。

3．防治措施

（1）模板应有足够的承载能力和刚度，支模时，垂直度要找准确。

（2）钢模板上口应用∮8～10圆钢套入模板顶端小孔内，中距500～800nun（图15-2）。

木模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。

（3）上段模板应支承在预先横插圆钢或预制混凝土垫块上；木模板也可用临时木撑，以

使侧模支承牢靠，并保持高度一致（图15-2）。

（4）发现混凝土由上段模板下翻至下段，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使

模板下口不至于卡牢。

（5）混凝土呈塑性状态时切忌用铁锹在模板外侧用力拍打，以免造成上段混凝土下

滑，形成根部缺损。

（6）组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。

（7）支撑直接撑在土坑边时，下面应垫木板，以扩大其接触面。

木模板长向接头处应

加拼条，使板面平整，连接牢固。

15．2．2杯形基础模板缺陷

1．现象

杯基中心线不准；杯口模板位移；混凝土浇筑时芯模浮起；拆模时芯模起不出（图

15-3）。

2．原因分析

（1）杯基中心线弹线末兜方。

（2）杯基上段模板支撑方法不当，浇筑混凝土时，杯芯木模板由于不透气，产生浮力，

向上浮起。

（3）模板四周的混凝土下料不均匀，振捣不均衡，造成模板偏移。

（4）操作脚手板搁置在杯口模板上，造成模板下沉。

（5）杯芯模板拆除过迟，粘结太牢。

3．防治措施

（1）杯形基础文模应首先找准中心线位置标高，先在轴线桩上找好中心线，用线坠在垫

层上标出两点，弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四面边线，要兜方并进行复核，

用水平仪测定标高，然后依线支设模板。

‘

（2）木模板支上段模板时采用抬把木带，可使位置准确，托木的作用是将木带与下段混

凝土面隔开少许间距，便于混凝土面拍平。

（3）杯芯木模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻几个小孔，以便排气，

减少浮力。

’

（4）浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料并振捣。

（5）脚手板不得搁置在模板上。

（6）拆除的杯芯模板，要根据施工时的气温及混凝土凝卧情况来掌握，一般在初凝前后

即可用锤轻打，撬棍拨动。

较大的芯模，可用倒链将杯芯模板稍加松动后，再徐徐拔出。

15．2．3梁模板缺陷

1．现象

梁身不平直，粱底不平，下挠：

梁侧模炸模（模

板崩坍）；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、

掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入

柱梁间，拆除困难（图15-4）。

2．原因分析

（1）模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。

（2）模板没有支撑在竖硬的地面上。

混凝土浇筑过

程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载

力，支撑随地面下沉变形。

（3）梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据

水平线控制模板标高。

（4）同15．2．1“带形基础模板缺陷”的原因分

析

（2）、（4）。

（5）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未

使用隔离剂。

（6）木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝

土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角

和表面毛糙。

（7）木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。

3．防治措施

（1）梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。

支撑底部如

为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，

以确保支撑不沉陷。

梁底模应按设计或规范要

求起拱。

（2）梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过

60cm，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板

上端小孔内（图15-5）。

若梁高超过700mm，应

在梁中加对穿螺栓，与钢管围擦配合，加强梁

侧模刚度及强度：

（3）支梁木模时应遵守边模包底模的原则。

梁模

与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀

的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在

混凝土浇筑后不致嵌入柱内（图15-4）。

（4）木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支

柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不

致炸模。

（5）梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在支

柱顶部。

如有楼板，则上口横档应放在板模龙

骨下。

（6）梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变

形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水

浇透。

（7）同15．2．1“带形基础模板缺陷”的防治措

施（6）。

（8）模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。

（9）当梁底距地面高度过高时（一般为5m以上），宜采用脚手钢管扣件支模或衍架支模，

钢管支模参见图15-6（a），衍架支撑主、次梁模参见图15—6（6）。

（10）T形梁模板安装参见图15-7（a），花篮梁模板一般可与预制楼板吊装相配合，

其支模法参见15-7（b），注意这种模板支柱应能承受预制楼板重量、混凝土重量及施工

荷载，同时应注意混凝土浇筑时模板支撑系统不得变形；

15．2．4团梁模扳缺陷

1．现象

（1）局部胀模，造成墙内侧或外侧水

泥砂浆挂墙。

（2）梁内外侧不平，砌上段墙时局部

挑空（图15-8）。

2．原因分析

（1）卡具未夹紧模板，混凝土振捣时

产生侧向压力造成局部模板向外推移。

（2）模板组装时，未与墙面支撑平直。

3．防治措施

（1）采用在墙上留孔挑扁担木方法施工时（图15-9），扁担木长度应不小于墙厚加二倍

梁高，圈梁侧模下口应夹紧墙面，斜撑与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上

口呈直线。

（2）采用钢管卡具组装模板时（图15-10），如发现钢管卡具滑扣，应立即掉换。

（3）圈梁木模板上口必须有临时撑头，保持梁上口宽度。

15，2．5深梁模板缺陷

1．现象

梁下口炸模，上口偏歪；粱中部下挠。

2．原因分析

（1）下口围檩未夹紧或木模板夹木未钉牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪

移。

（2）梁过深，侧模刚度差，中间又未设对拉螺栓或对拉螺栓间距偏大。

（3）支撑按一般经验配料，梁混凝土自重和施工荷载未经核算，致使超过支撑能力，

造成梁底模板及支撑承载能力及刚度不够而下挠。

（4）斜撑角度过大（大于60o），支撑不牢造成局部偏歪。

（5）同15．2．1“带形基础模板缺陷”的原因分析（4）。

3．防治措施

（1）根据深梁的高度及宽度核算混凝土振捣时的重量及侧压力（包括施工荷载）。

钢模板

外侧应加双排钢管围擦，间距不大于500mm（图15-11），并沿梁的长方向每隔

500～800mm加穿对拉螺栓，螺栓外可穿∮40钢管或∮25的PVC管，以保证梁的净

宽，并便于螺栓回收重复使用。

木模采取50mm厚模板，每400～500mm加一拼条

（宜立拼），根据梁的高度适当加设横档。

一般离梁底300～400mm处加∮16mm对拉

螺栓，沿梁长方向相隔不大于1000mm，在梁模内螺栓可穿上钢管或硬塑料套管撑头，

以保证梁的宽度，并便于螺栓回收，重复使用。

（2）木模板夹木应与支撑顶部的横担木钉牢。

（3）梁底模板应按规范规定起拱。

（4）单根深梁模板上口必须拉通长麻线（或铅丝）复核，两侧斜撑应同样牢固。

（5）同15．2．1的防治措施（6）和15．2．3的防治措施

（1）。

15．2．6柱模板缺陷

1．现象

（1）炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上。

（3）柱身扭曲（图15-12），梁柱接头处偏差大。

2．原因分析

（1）柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。

（3）成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。

（4）柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。

板缝不严密。

（5）模板两侧松紧不一。

未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。

（6）模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。

3。

防治措施

（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。

（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。

（3）柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断

面外包框（图15-13），保证底部位置准确。

（4）成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位

置无误后，顶部拉通长线。

再立中间各根柱模。

柱距

不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。

柱距较大

时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。

（5）钢柱模由下至上安装，模板之间用楔形插销插紧，

转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确。

（6）调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模

板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点（钢筋环）要牢固可

靠的与地面成不大于45o夹角方向预埋在楼板混凝土

内。

（7）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍，必要

时增加对拉螺栓，防止炸模（图15-14）。

（8）同15．2．1“带形基础模板缺陷”的防治措施（6）。

（9）柱模如用木料制作，拼缝应刨光拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土

浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。

（10）较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当

混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。

（11）模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不

受损伤。

15．2．7构造柱模板缺陷

1．现象

构造柱采用胶合板模板，混凝土浇筑拆模后，表面平整度差，振捣密实性差，有胀模现象。

2．原因分析

（1）采用的模板刚度差，两侧模板组装松紧不一。

（2）未采用对拉螺栓，仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。

（3）未采用振捣棒振捣密实。

（4）浇捣口处混凝土处理马虎。

3．防治措施

（1）周转次数多刚度差的胶合板模板不得使用，模板采用50mm×100mm方木作横肋，设

穿墙螺栓以∮48钢管作围檩收紧。

（2）构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振动棒将混凝土振捣密实，严禁用器具撞击模

板内外。

（3）混凝土坍落度不宜过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。

15．2．8板模板缺陷

1。

现象

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2．原因分析

（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或

规范要求起拱，造成挠度过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水

膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内（图15-15a）。

3．防治措施

（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，

支承面要平整。

（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，

必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在

地面上的接