水轮发电组推力轴承导轴承安装调整基本工艺导则.docx
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水轮发电组推力轴承导轴承安装调整基本工艺导则
水轮发电组推力轴承、
导轴承安装调节工艺导则
SD288-88
1总则
2设备接受、保管和开箱检查
3推力瓦研刮
4轴承部件清扫、实验和顶装
5推力轴承重要部件安装
6推力轴承调节
7推力轴承高压油顶起装置安装
8推力轴承外循环冷却系统安装
9油槽各部件安装及注油
10导轴瓦研刮和安装前检查解决
11导轴承安装调节
附录A轴承安装所需工器具及材料（参照件）
附录B镜板水平旋转测量法（补充件）
附录C推力轴承受力调节登记表格格式示例（参照件）
附录D各支柱螺栓按镜板水平规定应调量拟定办法（补充件）
附录E筒式瓦研到（补充件）
附录F主轴在已定位水导轴承内任一位置时发电机导轴承间隙拟定办法（补充件）
附加阐明
中华人民共和国能源部
关于颁发《水轮发电机定子现场装配
工艺导则》等告知
能源技［1988］11号
各电管局，各省、自治区、直辖市电力局，电力、水利水电规划设计院，各水电工程局：
经审查、批准，现颁发《水轮发电机定子现场装配工艺导则》（SD287-88）和《水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调节工艺导则》（SD288-88）两项部原则。
该两项部原则自1988年12月1日起实行。
施中问题和意见，请告天津蓟县
机电研究所。
水利电力出版社负责该原则出版和发行工作。
1988年8月5日
1总则
1.0.1本导则合用于大中型立式水轮发电机组推力轴承和导轴承安装调节工作。
对可逆式机组、卧式机组和制造厂有专门技术规定非典型构造轴承安装调节可参照执行。
1.0.2本导则是GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中轴承安装调节工艺办法。
轴承安装质量原则应以设计图纸和上述规范规定为准。
1.0.3本导则是按典型构造轴承在安装调节时普通所采用工艺办法而制定，在轴承构造有所变化状况下，可以变化本导则所规定某些工艺办法。
1．0.4执行本导则不应阻碍经施工技术部门审定新技术和新工艺采用。
2设备接受、保管和开箱检查
2.0.1轴承零部件应按《水轮发电机组包装运送保管技术条件》进行验收。
对镜板、轴颈包装及防护层，应特别注意有无破损和进水迹象。
如发现，应及时与制造厂协商进一步检查和解决办法。
2.0.2轴承零部件入库保管应符合下列规定：
a．主轴及轴承油槽可以存储在敞棚库里，主轴应恰当垫塞以防变形，注意支承物不应放在轴颈下；
b．镜板应存储在保温库里，它与取暖装置应保持1m以上距离；但对于冬季气温不低于5℃而不设保温库地区，镜板可存储在封闭性库房里；
c．其他轴承零部件应入封闭性库房保管。
2.0.3轴承零部件在冬天开箱时，普通需在移入拆箱场合24h后，使它们保暖到接近周边环境温度时才干开箱和清除防锈材料，以免加工面结露，引起锈蚀。
2.0.4镜板、轴颈等精密加工面防锈材料清除，应用软质工具刮去油层，再用无水酒精或甲苯清洗；绝不容许使用金属刮刀、钢丝刷和砂布之类研磨物质进行清除工作。
零部件加工面防锈漆，普通使用脱漆剂之类溶剂清除。
2.0.5对镜板应结合出厂技术文献进行仔细检查，镜板工作面应无锈蚀和伤痕，粗糙度应符合设计规定；必要时，应用仪器检查其硬度和工作面平面度。
2.0.6镜板开箱后短期内不使用和刮瓦后短期内不安装，应经惯用包有细毛毡平台通面磨擦数分钟。
如时间要超过一种月，应用无水份、无酸碱油类或加有缓蚀剂防锈脂进行防护，并定期检查。
2.0.7检查轴瓦应符合下列规定：
a．巴氏合金瓦应无密集气孔、裂纹、硬点和脱壳等缺陷；瓦面应无严重碰伤；
b．推力瓦偏心值应符合图纸规定；
c．橡胶瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷。
3推力瓦研刮
3．1研刮场地及用品
3．1．1推力瓦研刮要专设施工场地，场内规定清洁、干燥，通风良好，照明充分；温度不应低于10℃，且变化幅度不适当太大，对薄片瓦应控制在5℃内。
3．1．2场地内要有可运用起吊设备，可以吊运镜板等轴瓦研刮关于部件，并能满足镜板翻身规定。
3．1．3用来研瓦和研磨镜板研磨机，其构造及布置参照附录A中图A1及图A2；转速普通在2～6r／min范畴内（镜板直径大时取小值）。
3．1．4放置被刮推力瓦架子要结实、稳固，宜用木质面板，高度以使瓦面离地600～800mm为适当。
3．1．5放置镜板架子要牢固（用大木方或金属构架），镜板下应垫毛毡；镜面上应采用遮灰和防落物砸碰办法。
3．1．6依照实际状况制作诸如抽瓦台车等器具，以便瓦搬运和翻转。
3．1．7准备好刮瓦用平板刮刀和弹簧刮刀，普通平板刮刀用废旧机用锯条改制；弹簧刮刀刀身为弹簧钢，有条件时焊上合金刀头，其形式参见附录A中图A3；这些刀刀身某些都缠绕数层白布带或塑料带。
3．1．8轴瓦研刮需用材料和工器具应按实际状况参照附录A关于资料进行准备。
3．2镜板研磨和瓦修整
3．2．1镜板在研瓦前，应分别状况进行如下解决：
a．镜面无缺陷，则用包有细毛毡（或呢子）和白布平台作研具，涂用W5～W10粒度氧化铬（绿膏）与煤油、猪油按恰当比例调成并经绢布过滤后研磨剂，进行研磨抛光直至满意为止；
b．轻微伤痕，用天然油石磨光；
c．镜面问题较严重。
如镜面不平、锈蚀、有较深伤痕等，应按厂家方案进行。
镜板研磨宜用研磨机进行，但无论用人工或机械，应注意均匀研磨，普通研具除公转外，还要有一定自转。
3．2．2清除轴瓦钢坯，托瓦或托盘铁锈等脏物，恰当倒圆外露棱角。
3.2.3剔去瓦面上个别夹渣、砂眼，并把余留坑孔边沿修刮成坡弧。
3.2.4实际装配检查瓦上温度计孔和水内冷瓦及有高压油顶起装置瓦管接头孔和丝堵孔，并彻底清除这些孔内杂质。
3．2．5双层构造推力瓦，应先把托瓦上平面研刮平整作基准，再配研（以定位键导向，涂显示剂，薄瓦作往复运动）刮削薄瓦背面，使两接触面都达到80％以上，且接触点分布均匀。
3．3推力瓦研刮
3．3．1推力瓦粗刮时，普通采用特制小平台或镜板背面研瓦；进入细刮后，应采用镜板研瓦或瓦研镜板方式研瓦。
3．3．2采用镜板研瓦方案时，用3块瓦尽量呈等边三角形放在轴承架或专制瓦架支柱螺栓上；把镜面朝下镜板吊上；调节水平和中心，使水平达到0.1～0.3mm／m；按机组旋转方向转动镜板2～4圈。
3．3．3采用瓦研镜板方案时，先把镜面朝上镜板放稳调平，水平控制在0.2～0.4mm／m，每次把要刮瓦倒放在镜板上，用人工或机械对瓦进行研磨。
如采用机械研磨，应采用防止瓦坠落办法。
5．4．1在把转动某些重量转移到推力轴承前，要把镜板与推力头联结上。
一方面检查一次两者间轴向间隙，应与预定值相符；然后仔细清扫组合面，不得有任何杂质；有绝缘垫，要把烘干和清扫干净绝缘垫按位加入；有密封条，装入密封条，并检查尺寸与否适当；接着使定位销对号入座；最后把紧联接螺栓。
5.4.2重量转移办法，普通是在水轮机转动某些与发电机转动某些联结后用制动闸充放高压油来进行。
但悬式机组条件不具备时，可先把发电
机转动某些重量用制动闸转移到推力轴承上，在单独盘车后再提起水轮机转动某些并与之联结。
而对推力头装在水轮机轴上机组，则宜不用制动闸而先把水轮机转动某些重量转移到推力轴承上，转子吊装时按销钉螺栓孔或键槽找正方位并对正吊入，重量直接加在推力轴承上。
5．4．3使用制动闸转移转动某些重量时，先清除所有妨碍转动某些略微提高及下落到位物件；抱紧上导瓦；对制动闸充油升压，使转子略微提起，待制动板稍一脱离锁锭，就把制动闸锁锭都降下；最后关闭油泵，缓慢撤去制动闸油压，使机组转动某些重量所有落在推力轴承上。
如由于制动闸行程不够或锁锭板式构造而需加垫时，其重量转移要分两次进行，第一次转移可由半数非调平瓦升起适当高度日后暂时承受一下；但此时，液压支柱式轴承弹性油箱都不得处在弹性状态。
5．4．4推力头装在水轮机轴上机组，采用先把水轮机转动某些重量转移到推力轴承上方案时，其办法是：
在镜板与推力头连接后，混流式机组用半数非调水平推力瓦，由支柱螺栓升起吃劲（注意弹性油箱都不得处在弹性状态）；然后撤掉水涡轮下楔子板，逐渐减少这几块推力瓦；而轴流式机组则调节转轮悬吊工具螺栓长度，使水轮机转动某些重量先落在推力轴承上。
5．4．5液压式推力轴承在弹性油箱处在弹性状态进行转动某些重量转移时，应注意所有瓦要按5.2.7规定顶起在同一平面上，决不容许在个别瓦抽出或严重偏低状况下把转动某些落在推力轴承上；转动某些下落应平稳，不容许有严重倾斜和冲击现象发生。
6推力轴承调节
6．1刚性支柱式推力轴承瓦受力调节
6．1．1盘车前，用千分表监视镜板水平，初步调节瓦受力，待机组轴线检查解决合格后，再对各推力瓦受力进行最后调节。
6．1．2在盘车前或盘车时，按5.2.8规定办法对镜板水平进行复查，并作必要调节，使镜板水平合格，主轴处在垂直状态。
6．1．3把转轴上盘车点调到以便导瓦安装位置，顶起转子，清扫轴承，用酒精精洗镜板和轴瓦，擦干后落下转子，松开导瓦或工具瓦。
6．1．4测量定子与转子空气间隙（或转轴与机架上调中心用x、y4测点之距）和水轮机止漏环间隙，调节机组转动某些位于转动中心位置。
6．1．5采用应变仪测量，进行瓦受力调节时，其环节及工艺过程如下：
a．各托盘正式安装前，在图6－l所示贴应变片处，打磨光洁，用酒精或丙酮清洗干净，涂一层914粘接剂或万能胶，把应变片压实贴牢。
胶干后，用导线分别把4片工作和补偿应变片串联后构成半桥；引线用粘接剂作恰当固定，以防拉脱应变片;
行。
每遍把该顶起瓦顶起后，检查镜板水平应符合规定，表偏差不不不大于±O.02mm，否则应作恰当调节。
之后，用应变仪测量各托盘应变值，查求各瓦受力值，并记录；
g．重复上一环节，经多次调节，使各瓦受力与平均值之差，不超过平均值±10％，且镜板水平符合规定（或水导处百分表偏差不不不大于±0.02mm），即以为该推力轴承瓦受力调节合格。
6．1．6采用人工锤击法调节推力瓦受力环节及工艺过程如下：
a．在水导处设立两互相垂直千分表，监视主轴垂直状态变化状况；
b．按机组大小合理选用锤子重量和搬手长度，以锤击一下受力较好支柱螺栓，主轴能在水导处偏移0.01～0.02mm为宜；
C．在水导和推力轴承间安装通讯设备，分别由有经验人员负责监测指挥和进行锤击工作；
d．用已选定搬手和锤子，均匀用力地依次把支柱螺栓打紧；每打一圈后，应对受力小和镜板相对低方位支柱螺栓进行酌量补打，使瓦受力趋于均匀，并使镜板保持水平。
这样锤击应进行若干遍（每次锤击力宜小，而遍数则宜多）。
在最后三遍锤击时，每打一锤，水导处两块千分表读数变化值之和都应在0.010～0.015mm范畴内；且最后一遍，每一锤击引起主轴倾斜变化值（即两块千分表读数变化值矢量和）与其平均值之差不超过平均值±10％。
打完这遍后，千分表偏离原位不不不大于O.02Omm，即以为推力瓦受力已调节合格。
登记表格形式见附录C（参照件）表C2。
6．1．7复查转轮止漏环间隙和发电机定、转子空气间隙以及转动某些高程，并作记录。
6．1．8受力调好后，用锁锭板反时针靠紧螺栓六方头，锁好支柱螺栓。
6．2液压支柱式推力轴承弹性油箱受力（压缩量）调节
6．2．1弹性油箱受力调节，即各弹性油箱压缩均匀度调节，应在机组弹性盘车检查轴线迈进行。
6．2．2调节时，主轴普通处在逼迫垂直度状态，但也可处在自由状态（普通规定在转动某些重量转移到推力轴承后能用水平仪直接测镜板水平）。
6．2．3按6.1.4规定，把机组转动某些调节到旋转中心位置。
6．2．4采用主轴处在逼迫垂直状态调节时，在百分表监视下，把上导和水导轴瓦或工具瓦涂猪油后抱紧主轴，间隙调节至O.03～O.05mm；在后来调节过程中，导瓦始终抱着主轴。
采用主轴处在自由状态调节时，则只把上导十字方向4块瓦抱紧，调节过程中，可始终抱着不动，也可在测量读数时暂时松开（即所谓全自由状态）。
6．2．5顶起转子，把弹性油箱保护套旋起。
使底部有3mm左右间隙。
然后按图6－4布置百分表和测杆。
测杆装在保护套外，平面朝下；百分表测头与测杆接触，并有2～3mm压缩量；调节A、B两表安装位置，使各瓦L0及L相似［（a）方式布置］或使L1=L2[（b）方式布置]。
记录L0和L值，把各百分表长针对“0”。
6．2．6落下转子。
记录每只百分表读数（带正负号）。
当采用自由状态调节时，还应测量并记录镜板水平，登记表格形式见附录C（参照件）表C3。
6．2．7计算各弹性油箱中心压缩量，按图6－4（a）方式布置时：
6．3平衡块式推力轴承瓦受力调节
6.3.1有支柱螺栓平衡块推力轴承，普通在机组转动某些重量转换到推力轴承上后，在刚性状态下（即下平衡块两边垫块不拆），调节一下瓦受力。
6．3．2在按6.1.4规定把转子调至机组中心位置后，采用6.1.6规定
人工锤击法把各推力瓦受力调节均匀，但规定可低些，只要在打数退后，最后一遍时，每打一锤，水导处两块千分表读数变化值之和都在0.002～0.010mm范畴内，就可以为已达到规定。
受力调节好后，用锁片锁好支柱螺栓。
6．3．3平衡块式推力轴承瓦受力自调性能，与镜板工作面平度关系甚大，若盘车时发现镜板不平，应进行解决，并在解决合格后再按6.3.2规定调一次受力。
6．3．4刚性盘车结束后，顶起转子，拆掉下平衡块两侧暂时调节垫块，恢复推力轴承弹性状态。
落下转子，松开导瓦，复查转轮止漏环间隙和发电机定、转子空气间隙并作记录。
6．4液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量检查
6．4．1液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量检查，普通在弹性盘车后进行。
这时主轴已位于中心并处在逼迫垂直状态。
6.4.2按照6.2.5～6.2.7规定安装测量表计和进行测定计算。
各弹性油箱压缩量，其偏差应符合设计规定。
6.4.3如压缩量偏差不符合规定，一方面应查明主轴垂直状态与否符合规定，并在容许范畴内作恰当调节，另一方面应测量瓦厚度，看与否一致，如也许则作恰当调换。
这两项解决后仍不合格时，应会同制造厂查明因素，再采用办法。
6.4.4弹性油箱压缩量检查合格后，须在+x、+y、-x、-y4点测量推力轴承座上表面至镜板间距离，并作记录。
6．5推力瓦压板、挡块等间隙检查调节
6．5．1推力瓦最后调节定位后，应检查调节其压板、挡块与瓦轴向、切向间隙。
固定螺栓紧固后，有锁定片要折起锁好。
6．5．2弹性油箱保护套与油箱底盘间隙，应调节至设计值。
6．5．3检查液压支承推力瓦底部与固定部件应有足够间隙，保证由于负荷增长引起推力瓦下沉后，其运营应有灵活性不受影响。
7推力轴承高压油顶起装置安装
7.0.1高压油泵，节流阀、溢流阀、单向阀和滤油器等元件，如包装（特别是各油口封堵）完好，且不超过规定保管期时，可不分解。
除单向阀须按4.3.4规定进行严密性耐压实验外，别的元件可在外部经清扫、内部通道经汽油冲洗后安装。
如需分解清扫，应按各元件阐明书规定规定进行，关于注意事项见8.2.1。
7.0.2高压油泵安装应按GB231－78《机械设备安装工程施工及验收规范》关于规定进行。
7.0.3按图纸规定配备管道，把油槽外部各元件联接起来。
管道不适当用焊接连接，特别是弯头；管螺纹接头宜用聚四氟乙烯生料带，拧紧时不得把密封材料挤入管内；法兰联接密封势应符合设计规定，把合后两法兰应平行：
元件接头紫铜垫应退火后使用。
7．0．4高压油顶起装置普通在推力瓦（或弹性油箱）受力调节后，油槽注油前，联接油槽内管路及元件（各软管与单向阀联接后封堵出口），按设计规定进行装置高压某些整体耐压实验，各管道和元件均应无渗漏现象。
7.0.5管路冲洗普通可与油泵试运转一起，按下列环节进行：
a．拆去所有墙头，把高压软管通过单向阀接至推力瓦上（悬式机组提前要用1000V兆欧表测其绝缘，应不不大于10MΩ）。
各软管应松弛，保证瓦摆动不受影响；
b．清扫油槽，注入合格透平油，油面高度以保证油泵抽油后不产生进气为宜；
c.顶起转子，使镜板与瓦脱离5～8mm；
d．松开溢流阀，启动油泵，空载运营10min，油泵应无激烈振动、杂音和温度过高等异常现象；
e．关闭高压油管上手动阀，调节溢流阀，逐渐升高压力，达到额定值后再运营10min，应无异常现象；
f.启动高压油管上手动阀，向系统持续打油，外观检查各瓦内外油室油柱大小及高度，并用节流阀调节，使各瓦基本一致；同步观测从瓦喷出油质量，直至油中不含任何杂质为止。
落下转子，完毕管路冲洗和初调工作。
7.0.6进行顶起油隙调节时，需在镜板十字方向设4只百分表，监测转动某些被顶起值。
启动油泵后，调节溢流阀，使油压达到工作压力，转动某些被顶起0.03～0.06mm。
用塞尺检查各瓦与镜板间隙，读取各瓦油室压力和4只百分表读数，综合考虑后，调节各瓦节流阀，使各瓦与镜板间隙相差不不不大于0.02mm。
这时，溢流阀应有少量溢油。
调好后，锁紧各调节螺丝背帽；整定压力信号器动作值。
7.0.7调节后，应把所有用油放掉，并清洗滤油器。
待油槽封闭，注入合格透平油后，装置便可正式投入使用。
8推力轴承外循环冷却系统安装
8.1冷却器安装
8.1.1采用板式换热器作油冷却器时，其分解、清扫、组装和实验应按下列规定进行。
a．各板片应用酒精清扫干净，检查各成型密封胶垫应无压偏和扭曲等缺陷，并用粘接剂（如501胶）把胶垫贴在板片适当位置上；
b．在立式状态下，按图纸规定把板片组装起来。
在用螺栓压紧过程中，板片应对齐，首尾间距均匀，压紧后尺寸应符合设计规定；
c．耐压实验应按设计规定进行。
普通先把油腔侧充油加压至60％油侧实验压力；关闭实验阀门，持续30min，压力应无下降；再进行双侧试压，在水侧充水加压时，因板片变形关系油侧压力将自动提高，应注意水、油两侧压力互相调节，使之都达到各自实验压力，关闭实验阀门再持续30min，各侧压力应无下降。
8．1．2圆筒式和方箱式冷却器浸油面应擦试或用油冲洗干净；并按设计规定进行严密性耐压实验。
8．1．3冷却器安装就位后，各管口位置偏差不不不大于5mm。
8．2外加循环泵安装
8.2.1油泵分解清扫应按阐明书规定进行，并注意下列事项：
a．零件表面不准有毛刺、绣污和碰伤；
b．检查各零件配合状况、动作行程均应符合图纸规定；
c．组装时各部件滑动面，应涂以干净透平油；
d．各部件内部过流面油漆须完整，各油路应清洁畅通；
e．组装后，可动某些动作灵活平稳。
8．2．2油泵应按7.0.2规定进行安装
8．3管道及附件安装
8.3.1参照7.0.3关于规定配备系统油管道。
8．3．2测量油、水流量计应进行率定，安装位置和方式应符合设计规定，进出口两侧直管段应不少于产品阐明书规定长度。
8．3．3按图纸规定安装压力表、温度计、示流信号器和滤油器等附件。
8.3.4有回油槽外循环系统，其油槽内部浸油面耐油漆应完好；滤网应无破损；在渗漏实验合格后应清扫干净；系统中单向阔应作反向渗漏实验。
8．3．5配装冷却水管。
按设计规定整定冷却水示流信号器或压力信号器。
8．4油槽内关于部件安装
8.4.1按设计规定安装喷油管和导流圈。
8.4.2检查镜板泵泵孔角度应对的，粗糙度Ra值应不不不大于1.6μm，孔内应清洁；镜板外圆应与主轴同轴，盘车时检查，偏差不应超过设计规定值。
8．4．3镜板泵集油槽应在机组轴线定位后安装；其间隙大小应符合设计规定，调节合格后钻铰销针孔，并联结输出管道。
8．5系统调节实验及运营
8．5．1当发电机推力轴承具备充油条件时，应缓慢从油槽向外循环系统充油，检查各管道和元件应无渗漏。
有外加泵，应用手转动油泵，排除系统中空气。
8．5．2外加泵外循环系统应在系统各种运营工况下进行试运营15min，记录油泵进、出口压力、油流量和滤油器先后压力；调节冷却器水压比油压小0.05MPa左右；按油泵最大工作压力1.25倍整定油泵安全阀。
8．5．3油槽外管道系统普通应用压力滤油机进行油循环冲洗干净后才投入运营，特别是镜板泵外循环系统。
9油槽各部件安装及注油
9．0．1水冷瓦连接软管应耐油、无破损变质；悬吊式机组安装后其绝缘电阻应符合GB8564－88中7.5.9规定规定。
软管连接时，将瓦出油侧与进水环管连接，进油侧与排水环管连接。
所有安装完后，按设计规定进行水压实验，普通实验压力为1.5倍额定工作压力，但不得不大于0.4MPa，保持1h，不得有渗漏。
9.0.2温度计安装应符合下列规定：
a．引线编号对的；固定牢固；长度适当，既要使它们呈松弛状态，又不得过长；
b.温包与瓦上安装孔壁之空间，有条件时它充填硅脂;
c．电阻温度计应无开路、短路及接地现象；
d．压力式温度信号器、毛细管弯曲半径应不不大于50mm，对感温介质为液体（如WTZ－288），当表头与温包不在同一高程时，应注意修正静液柱引起误差；
e．有绝缘规定轴承，对瓦绝缘电阻应符合GB8564－88之7.5.9规定。
9.0.3立式、卧式冷却器油槽，在轴瓦及轴承座清扫干净后装冷却器。
冷却器铜管应擦洗干净，法兰应用耐油垫料。
安装后按设计规定进行耐压实验，合格后安装隔油板、挡油罩，彻底清扫油槽后封盖。
9.0.4抽屉式冷却器油槽，先安装分油板、稳油板及盖板，进行内部清扫检查后，再安装冷却器。
冷却器安装前应做耐压实验，安装时，把铜管等擦干净，与油槽把合螺栓要依次对称上紧，最后联接进排水弯管。
9.0.5密封盖安装时，其轴向及径向间隙应符合设计规定；铝质密封盖组合及固定螺栓须加平垫圈；密封应符合设计规定；毛毡装入沟槽后，既应与主轴接触密闭，又不应压得过紧，用0.50mm塞尺插入检查，应能轻松划通一圈。
9.0.6内挡油管在轴承开始安装时未能安装，应在油槽部件安完后挂装。
9．0．7按设计规定安装轴承油位计，其油面线应与油槽油位相符，高、低油位发讯应调节精确。
9.0.8有油积水发讯装置，应按设计规定安装好电极等传感某些。
9.0.9悬吊式机组推力轴承总装完毕后，应按GB8564－88中7.5.9规定检查总绝缘电阻，并符合规定。
9．0．10润滑油牌号应符合设计规定，经化验检查，油质符合国家关于规定（其中汽轮机油必要符合GB2537-81《汽轮机油》规定）后。
方可注入油槽，注油时应注意检查油槽有无渗漏，并应避免油直接冲到油积水装置杯式电极；油面高度应符合设计规定，偏差普通不超过±5mm。
10导轴瓦研刮和安装前检查解决
10．1分块瓦研刮
10．1．1检查轴瓦应无脱壳、硬点、裂纹或密集气孔等缺陷，对个别硬点应剔除，如脱壳面积超过瓦面5％，则不适当采用。
10.1.2对厂家规定工地不要研刮分块瓦，其瓦面应无碰伤，粗糙度Ra值应不不不大于0.8μm。
10．1．3进行分块瓦研刮场地，应清洁、干燥、温度不直低于5℃。
10．1．4分块瓦研刮时，主轴横放，把轴颈调节水平，主轴要垫塞稳固，并依照轴颈位置，搭设一种高低适当牢固工作平台。
图10-1为一实例。
10．１．５ 依照瓦轻重和现场实际状况，配备适当轴瓦吊运工具。
10．1．6 按2.0.4及3.2.1规定把轴颈清洗干净并研磨解决，再依照轴瓦工作位置，在轴颈上设立导向挡块（如铝箍）或软质绳箍，如图10-1中项6。
10.1.7研瓦时，先用酒精或甲苯分别把瓦
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