钢结构加工制作方案安装工厂化.docx
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钢结构加工制作方案安装工厂化
10钢结构加工制作方案
10.1工程概述
本标段工程安装钢结构加工主要为一期工程循环水管道与烟风煤道加工制作，制作加工为工厂化流水线作业。
采用20T龙门吊进行加工制作的起吊、原材料卸车，以与现场材料和成品半成品转运，卷板机、剪板机等机具进行管道与管道支吊架的制作，埋弧自动焊机、CO2焊机等进行工件的焊接。
10.2施工程序
10.2.1工厂化制作工艺流程
10.2.2工厂化加工的管理措施与基本技术要求
10.2.2.1图纸审查
（1）制造厂在接到工程图纸后，应该组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查。
（2）关于设计图和施工图，按规范定义说明如下：
①设计图：
由工程设计单位提出的技术设计图，是作为工程建设依据的图纸。
②施工图：
安装单位或工程设计单位依据设计图绘制的施工详图。
（3）图纸审核的主要内容包括：
①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计更通知单等构件的几何尺寸是否齐全。
②相关构件的尺寸是否正确。
③节点是否清楚，是否符合国家标准。
④标题栏内构件的数量是否符合工程总数。
⑤构件之间的连接形式是否合理。
⑥加工符号、焊接符号是否齐全。
⑦结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。
（4）图纸审查后要做技术交底准备，其内容有：
①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。
②考虑总体的加工工艺方案与重要工装方案。
③对构件的结构不合理处或施工有困难的，要与需方或者设计单位做好变更签证手续。
④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
10.2.2.2备料和核对
（1）根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。
（2）钢材的损耗率，为考核各种钢材实际消耗的平均值，工程预算一般按实际所需加定额损耗率提出材料需用量。
（3）管道加工制作使用的材料主要是钢板和各种型钢，为了确保构件的质量，使用前应对每一批钢材核对质量保证书，必要时应对钢材的化学成分和机械性能进行复验，以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。
10.2.2.3钢材的检验和堆放
（1）钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。
钢材检验的主要内容是：
钢材的数量和品种是否与订货单符合。
钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。
每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书。
对钢材的各项指标可根据国标规定进行核验。
核对钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或冶标中的规定进行核对。
钢材表面质量检验。
钢材表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度公差。
（2）钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也耍使钢材提取方便。
露天堆放时，尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪，积水。
（3）每堆堆放好的钢材，要在其端部固定标牌和编号。
标牌应表明钢材的规格、钢号、数量和材质检验证明书号。
10.2.2.4编制工艺规程
（1）制作施工前，制作和安装单位，应按施工图设计的要求，编制制作工艺和安装施工组织设计。
（2）工艺规程一经制订和审批，必须严格执行，不得随意更改。
在施工中应通过修改变更手续才能进行修订。
（3）编制正确的工艺规程应满足：
①工艺方面：
即工艺规程应尽可能依靠工经济方面即所编制的工艺规程要保证在最佳经济效果下，达到技术条件的要求。
②经济方面：
所编制的工艺规程要保证在最佳经济效果下，达到技术条件的要求。
③安全方面：
所编制的工艺规程，既要满足工艺、经济条件，又要是最安全的施工方法，并要尽量减轻劳动强度，减少流程中的往返性。
（4）工艺规程的内容为：
①分出单个构件的加工工艺流程单。
②由流程单排出装配、焊接顺序的方案。
③进行工艺、经济的可靠性论证。
分析比较得出合理的装配、焊接顺序。
④填写装配、焊接工艺卡片。
⑤提出各工序所需的设备，工艺装备检测工具等的清单和填写专用工艺装备或设备的设计任务书。
⑥填写材料消耗定额表和材料汇总单。
⑦填写各工序工时定额单。
⑧列出使用钢材排料下料清单。
10.2.4.5安排生产计划与生产的组织方式
（1）根据结构件的特点、工程量的大小和安装施工进度，按整个工程划分成不同工序，以便分批下料，分批加工，统一组装。
（2）划分工序后根据其工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。
对薄弱环节的关键设备，需要按其工作量具体安排其进度和班次，以免影响整个工程的进度。
（3）生产组织形式主要采用专业分工的流水作业生产。
特点是各个工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业。
这种生产组织方式的生产效率和产品质量都有显著提高。
10.2.4.6组织技术交底
（1）根据构件或产品的特性和技术要求，为确保工程质量，对制作的工艺规程以与装配、焊接等生产技术问题，必须进行组织技术交底。
（2）技术交底会应有下列部门和人员参加：
工程图纸的设计单位，工程建设单位以与制作单位有关部门和有关人员。
（3）技术交底的主要内容由以下几个方面组成：
a工程概况。
b工程结构件数量。
c图纸中关键部件的说明。
d原材料对接和堆放的要求。
e质量验收标准的说明。
f交货期限，交货方式的说明。
g构件包装和运输要求。
h油漆质量要求。
i安全技术要求。
（4）技术交底会的目的是对某一项钢结构工程中的技术要求进行全面的交底，确保工程质量。
同时亦可对制作中的难题，进行研究讨论，以达到意见统一，解决生产上的问题。
10.2.2.7金属加工放样、样板和样杆
放样是整个加工制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序。
放样工作包括如核对图纸的安装尺寸和孔距；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样号料用的工具与设备有：
划针、冲子、手锤、粉线、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子。
钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。
放样时以1：
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量与加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
放样的质量标准见下表：
样板和放样的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5㎜
对角线差
1.0㎜
长度、宽度
±0.5㎜
孔距
±0.5㎜
加工样板的角度
±20′
10.2.2.8划线和切割
划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料与型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的工作内容包括：
检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。
号料时应注意以下问题：
（1）熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
（2）钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
（3）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
（4）当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。
（5）需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
（6）不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
（7）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
（8）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
（9）矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。
（10）带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。
（11）钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。
（12）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以与孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
切割
钢材下料的方法有氧割、机械剪切等。
气割和机械剪切的允许偏差分
别下表：
气割的允许偏差
项目
允许偏差
零件的宽度和长度
±3㎜
切割平面度
0.05t且不大于2.0㎜
割纹深度
0.3㎜
局部缺口深度
1㎜
t为切割面厚度
机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差
零件的宽度和长度
±3㎜
边缘缺棱
1.0㎜
型钢端部垂直度
2㎜
施工中一般情况下，钢板厚度在12㎜以下的直线性切割，常采用剪切下料。
气割多数是用于带曲线的零件或厚钢板的切割。
各类型钢，以与钢管等的下料通常采用锯割，但一些中小型的角钢和圆钢等，常常也采用剪切或气割的方法。
等离子切割主要用于不易氧化的不锈钢材料与有色金属如铜或铝的切割。
（1）气割。
高温的钢能在氧气中剧烈地燃烧，所以钢能以氧气切割，在切割之前首先将金属加热至燃烧点，然后用高压的氧气喷射上去，使其剧烈燃烧，同时借喷射压力将溶渣吹去，造成割缝达到切割金属的目的。
但熔点高于火焰温度或难于氧化的材料则不宜采用气割。
气割按切割设备分类可分为：
手工气割、半自动气割、多头气割。
通常异性件下料使用射吸式割炬手工下料。
在大量直线下料的情况下采用半自动切割机在轨道上直线行走，可坡口切割型、型，可直线和圆切割。
特别是焊接H型钢的下料工作大量直线切割则使用多头直条切割机是一种高效率的板条切割设备，纵向割炬可根据要求配置，一次可同时加工多块板条。
（2）等离子切割。
等离子切割是应用特殊的割炬，在电流、气流与冷却水的作用下，产生高达的等离子弧熔化金属而进行切割的设备，它的优点是：
能量高度集中，温度高而且具有很高的冲刷力，可以切割任何高熔点金属，有色金属和非金属材料。
切口较窄，切割边的质量好，切速高，热影响区小，变形也小，切割厚度可达150㎜。
等离子弧切割目前主要用于不锈钢等，还部分地代替氧乙炔焰，切割一般碳钢和低合金钢。
（3）机械切割：
利用上下两剪刀的相对运动来切断钢材。
此类机械剪切速度快，效率高，能剪切厚度小于的钢材，其缺点是切口略粗糙，下端有毛刺。
剪板机属于此类。
利用锯片的切削运动把钢材分离。
此类机械切割精度好，主要用于切割角钢、圆钢和各类型钢。
10.2.2.9卷板
卷板实际上就是在外力的作用下，使钢板的外层纤维伸长，内层纤维缩短而产生弯曲变形（中层纤维不变）。
卷板是在卷板机上进行的，它主要用于卷圆各种容器、大直径焊接管道之用。
由于卷板是在卷板机上进行连续三点滚弯的过程，利用卷板机可将板料弯成单曲率或双曲率的制件。
（1）卷板工艺
①卷板前须熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求.
②检查板料的外形尺寸、坡口加工、剩余直边和卡样板的正确与否。
③检查卷板机的运转是否正常，并向注油孔口注油。
④清理工作场地，排除不安全因素。
⑤卷板前必须对板料进行预弯（压头），由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘总有剩余直边。
理论的剩余直边数值与卷板机的型式有关。
（2）卷板的常见缺陷和质量标准
外形缺陷：
①过弯：
轴辊调节过量（图:
1-a）；
②锥形：
上下辊的中心线不平行（图1-b）；
③鼓形：
轴辊发生弯曲变形（图1-c）；
④束腰：
上下辊压力和顶力太大（图1-d）；
⑤歪斜：
板料没有对中（图1-e）；
⑥棱角：
预弯过大或过小（图1-f）。
图4卷板常见的外形缺陷
图1：
卷板常见的外形缺陷
⑦表面压伤
卷板时，钢板或轴辊表面的氧化皮与粘附的杂质，会造成板料表面的压伤。
尤其在热卷或热矫时，氧化皮与杂质对板料的压伤更为严重。
为了防止卷板表面的压伤，应注意以下几个点：
a在冷卷前必须清除板料表面的氧化皮。
b卷板设备必须保持干净，轴辊表面不得有锈皮、毛刺、棱角或其他硬性颗粒。
c卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮，矫圆时应尽量减少反转次数。
质量标准:
质量检验应着重于对上面所提与的各种缺陷进行逐一验收，具体标准可根据设计制造和使用等要求而制定。
对圆筒和圆锥筒体经卷圆后，为了保证产品质量，应用样板进行检查。
检查时允许误差表所示。
卷板允许偏差表
钢板厚度
钢板宽度㎜
㎜
≤500
500-1000
1000-1500
1500-2000
允许偏差㎜
≤8
3
4
5
5
9-12
2
3
4
4
13-20
2
2
3
3
20-30
2
2
2
2
10.2.2.10焊接
（1）焊接工艺评定与焊接工艺卡
本公司现有焊接工艺评定已能满足本工程钢结构制作需要，业主或设计如有特殊要求，必须进行焊接工艺评定，焊接工艺卡根据工艺评定编制，焊工遵守执行。
（2）焊工资格
焊工持证上岗，施焊项目与焊工资格证的考核项目相一致。
（3）焊接材料
焊接材料与工艺要求相一致。
项目部设焊条库、专人管理。
焊条使用前必须按要求烘干，烘烤时间与温度控制按焊条说明书进行，烘烤完毕立即放入低温恒温箱（100℃～150℃）中保持干燥；焊工凭技术员计划单到焊条库领用，放入手提保温筒通电保温，随用随取，当班未用完时送回仓库按规定处理，焊条再次烘干不得超过两次。
焊剂在使用前应在250℃～300℃温度下烘烤两小时，焊丝使用前必须清除油污与铁锈。
（4）施焊准备
待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物；埋弧焊或CO2半自动气体保护焊时，要用砂轮机将焊缝两边至少打磨干净20～30mm.
（5）焊接方法
水工中的圆形钢管等一般采用埋弧自动焊，薄板与筋板焊接采用半自动CO2气体保护焊和手工电弧焊。
焊接时应注意焊接顺序与焊接工艺，尽量减少焊接变形。
焊接变形采用机械校正。
30mm以上厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生在厚度方向上的层状次撕裂。
当环境温度<0℃时预热温度应按工艺评定执行。
（6）焊接检验
焊缝的质量应符合下列规定：
焊前检验
a核定钢材质量证件。
b核定焊材的质量证件，并符合相应标准。
c核定焊工资格证件是否与所施焊产品相符。
d检查防风、雨、雪措施，并做好防寒保温工作。
e装配质量、坡口形式、坡口尺寸、对口间隙是否与工艺相符。
f坡口内外清理干净、无油污、锈等，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。
g环境温度与预热温度应达到要求。
焊接过程中检验
a执行工艺情况，其中包括焊接电流电压、焊接速度、焊缝厚度等。
b施焊中的清根、清渣、打磨是否达到质量要求。
c层间温度在规定范围内。
d层间焊缝有无裂纹、夹层等缺陷。
e下列情况禁止施焊：
Ø手工焊风速大于10m/s
Ø气体保护焊风大于2m/s
Ø相对湿度大于90%、下雨、下雪。
焊后检验
a施焊完成后，焊工应对自己所焊焊缝与时清理和修整，并做好标记，按焊接接头表面质量标准认真进行自检，并做好自检记录。
b对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应与时热处理，否则应进行后热处理，保温缓冷。
c自检后的焊缝应进行二级检验。
焊缝边缘应圆滑过渡到母材，外形尺寸应符合设计要求，无表面裂纹、气孔和夹渣等缺陷。
d外观检查合格的焊缝，方可进行内部检验。
e无损检验百分率按规程而定。
f无损检验方式根据被检验焊件实际规格而定。
g无损检验标准按相应国家标准。
h无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工同类接头中增双倍复检。
j焊缝经探伤发现超标缺陷时，焊接工程师分析焊缝产生缺陷的原因，提出返修工艺方可进行返修。
i两次以上返修，应由技术人员、检验人员在场指导监督，以保证返修合格，返修次数不能超过两次。
10.2.2.12喷砂除锈、涂装
成品与构件喷砂除锈采用空气压缩机，用石英砂进行。
冷风道等构件放置在道木上，循环水管放置在可调式滚轮架上，吊车配合翻身，施工方便；喷砂设备移动方便，便于移动作业，不受施工场地限制，施工效率高。
涂装刷漆采用空压机进行喷涂，涂装速度快，质量好，施工劳动强度低，效率高。
10.2.3文件包整理
a、按文件包整理的内容由专人负责收集、整理、归档、移交。
b、文件包的收集的内容包括但不限于：
材质证明书（包括主材、焊材、涂料合格证明书）、焊材烘焙记录、焊缝外观检验报告、涂装质量检验报告、焊接工艺评定报告、焊接工艺卡、焊工资料、NDE个人资料、检测计量仪器资料等。
10.2.4成品入库
检验合格的加工件，与时移交仓库入库或移交堆放场，并由调度室联系交付安装现场。
10.3典型构件制作与质量控制措施
10.3.1循环水管制作方案
10.3.1.1作业程序流程
钢管下料→钢管卷制→钢管焊接→槽钢下料→槽钢卷制→槽钢校正→槽钢加固圈组合→槽钢加固圈焊接
10.3.1.2作业方法与要求:
钢板、槽钢到货后要与时对材料进行入厂验收:
主要是要核对钢板、槽钢的外形尺寸。
钢板均已双定尺，要核对长度和宽度尺寸是否为所定尺寸，同时要核对对角线尺寸，其偏差要在3mm内。
入厂验收还包括对材料的外观质量进行检查，其表面不能有裂纹、重皮、夹渣与大于1mm的划痕。
此外还须核对材质书上的炉、批号与实物是否相符。
钢板下料。
钢板下料采用半自动切割机下料。
下料前要核对钢板宽度方向尺寸是否一致，否则要从长度方向切割一条边以保证宽度一致。
钢管钢板长度、宽度方向均须打坡口，坡口角度为300±20，钝边为0～2mm。
钢管卷制:
卷制要求由熟悉卷板机性能且有较强操作经验的人员操作。
在开始卷制时要控制不能压过头，通过观察上滚筒下降的高度和卷管两边的搭接量找到最佳点，争取在以后的卷制中一次压制成型。
然后利用行车吊起对口。
对口时要求两边要对齐，且对口错边量小于1mm。
然后点焊，点焊要牢固可靠。
焊接采用手工电弧焊。
焊前要将对口位置找平，用硬物将下端垫平后方可松钩。
焊接时先焊内侧焊（一道），焊完后将钢管卷过约900（焊缝不能通过卷板机），至上端，焊外侧焊（分三道焊完）。
焊接完后再通过卷板机将钢管卷圆，特别是焊缝位置的直边部分要压圆。
其椭圆度要求≤0.01DN，开坡口一侧要求≤0.005DN。
槽钢圈卷制和校圆:
槽钢圈的卷制与钢管卷制类似，先通过试卷找到最佳点后开始卷制槽钢圈。
在卷的过程中卷板机不再升降，一次卷制一批槽钢圈（根据场地情况确定多少）。
卷制后的槽钢圈须进行下料，下料长度要测量槽钢圈的弧长（外侧）。
所有槽钢圈都必须经过校正，其直径偏差为+5-10mm，圆度偏差不超过10mm。
槽钢圈加固。
钢管要求每四节组合为一大节：
加固圈间距按照图纸要求。
加固圈要通过链条葫芦拉紧使之贴紧管臂，间隙不大于2mm。
加固圈的焊接采用CO2气体焊机焊接。
组合:
组合时要根据加固圈设置情况配好对，并将相临纵向焊缝错开900。
首先将钢管每两节进行组合，然后组合成的两节组合成一大节。
两节组合时，采用立式组合形式，垂直方向组合。
每两节组合好后，将其掉至组合架上将其组合为一大节。
组合架要定时检查其直线度看是否变形。
组合时用链条葫芦将两小节间的间隙拉紧。
焊接:
环形焊缝采用埋弧自动焊焊接。
将组合好的大节吊至埋弧焊的滚动架上（要根据埋弧焊机悬臂的长度确定位置，且环行焊缝必须离滚筒50mm以上）。
先用埋弧焊机焊接外侧焊缝，然后可以用手工焊在内侧封底。
焊接过程中要时刻检查，发现跑偏现象要与时调整。
焊接完后，要检查焊缝是否有咬边、气孔、焊瘤等缺陷，并与时处理。
验收出厂。
制作完后，要组织验收。
要对产品的外观质量进行彻底的检查。
同时要按质量检验评定标准进行全面检查，产品合格方可出厂。
10.3.2烟风煤道制作施工方案
10.3.2.1作业程序流程
原材料的检验校正→放样、号料下料→坡口制作、打磨、清理→卷制或组合→点固焊→加加固筋和内支撑→焊接与焊缝清理→翻面→焊接与焊缝清理
10.3.2.2作业主要方法与要求
钢板、型钢到货后要与时对材料进行入厂验收:
主要是要核对钢板、型钢的外形尺寸。
钢板均已双定尺，要核对长度和宽度尺寸是否为所定尺寸，同时要核对对角线尺寸，其偏差要在3mm内。
入厂验收还包括对材料的外观质量进行检查，其表面不能有裂纹、重皮、夹渣与大于1mm的划痕。
此外还须核对材质书上的炉、批号与实物是否相符。
放样、号料、划线：
根据施工图纸设计的参数值进行取1：
1地样，制作样板，在规定的原材料上号料划线。
注意号料划线后所有尺寸与设计值（加上切割余量）的误差不得大于1mm。
下料与坡口加工方法：
钢板下料采用O2-CH2焰手工下料，钢板下料前首先找直角，利用勾股定理方法划线后校核对角线，误差不超过±4㎜，周长偏差不允许超过±3㎜。
在卷制前板边无氧化铁和毛刺。
对型材采用型材切割机下料，对小型节点板或筋板可采用剪板机下料。
下料和开坡口后的切割断面应保证平整、清洁，以保组合和焊接质量。
圆形管道制作：
先用卷板机卷制成圆管，应保证其圆度，卷制后的钢管应从不同方向校对，椭圆度不超过D/100，（D为外径），环向焊缝对口错边量不超过0.2s（s为厚度），纵向焊缝对口错边量不超过1㎜，卷制直径大于1500㎜时，应在平台对正纵口，并固定临时支撑，管道相邻纵焊缝错开100mm以上。
待卷制角钢或扁钢加固圈半圆形安装在管道上后，取消临时支撑。
矩形管道制作：
先拼接料，按图纸要求尺寸放实样下料，管道本体钢板的拼接时先检查钢板边线的直线度，将突出的局部区域用电动砂轮磨齐，然后将两块钢板预留间隙1-2mm并保证不能出现十字缝。
拼好钢板，均匀进行点焊，点焊的顺序遵循对称的原则，点焊焊缝应略低于母材。
钢板对接要保证两边平齐，其错边量要小于0.1δ（钢板厚度）。
拼料时计算好内撑杆与加固筋位置，避免内撑杆与加固筋在焊缝位置上影响焊接，再按图纸要求和任务单所示尺寸加横向加固肋，组合成方形，加内撑杆保证其对角线误差不大于6mm。
焊接：
圆形管道的焊接应焊纵焊缝再焊横焊缝。
矩形管道的焊缝焊接顺序：
拼板点焊→加固肋点焊→拼板焊缝→加固肋安装焊缝，单人单片应从一边向另一边焊接，双人单片应从中间向两端进行焊接。
烟风道的焊接选用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接方式参照10.3.6条中相符的焊接方式进行焊接。
10.3.3喷砂除锈与油漆涂刷施工方案
10.3.3.1前期控制
喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。
仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂与可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。
10.3.2.2磨料控制
喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土与其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：
粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径0.3mm）。
除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。
经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。
10.3.2.3工具控制
喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。
一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。
喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以与喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。
10.3.2.4环境控制
鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。
当空气相对湿度大于85%、金属
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