娄底市工贸职业中专学校文档格式.docx
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变换箱外手柄位置,在光杠或丝杠的传动下,可使车刀按要求方向作进给运动。
(2)滑板:
分床鞍、中滑板、小滑板三种。
床鞍作纵向移动、中滑板作横向移动,小滑板通常作纵向移动。
(3)刀架:
用来装夹车刀。
5.尾座:
用来安装顶尖、支顶较长工件,它还可以安装其它切削刀具,如钻头、绞刀等。
6.床身:
用来支持和安装车床的各个部件。
床身上面有两条精确的导轨,床鞍和尾座可沿着导轨移动。
7.附件:
中心架和跟刀架,车削较长工件时,起支撑作用。
二、车床各部分传动关系
电动机输出的动力,经皮带传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件作旋转运动。
此外,主轴的旋转还通过挂轮箱、进给箱、光杠或丝杠到溜板箱,带动床鞍、刀架沿导轨作直线运动。
见上图。
三、操纵练习步骤
1.床鞍、中滑板和小滑板摇动练习
(1)中滑板和小滑板慢速均匀移动,要求双手交替动作自如。
(2)分清中滑板的进退刀方向,要求反应灵活,动作准确。
2.车床的启动和停止
练习主轴箱和进给箱的变速,变换溜板箱的手柄位置,进行纵横机动进给练习。
四、注意事项
1.要求每台机床都具有防护设施。
2.摇动滑板时要集中注意力,做模拟切削运动。
3.倒顺电气开关不准连接,确保安全。
4.变换车速时,应停车进行。
5.车床运转操作时,转速要慢,注意防止左右前后碰撞,以免发生事故。
第3、4课时:
卡盘装拆练习
1.了解自定心卡盘(三爪卡盘)的规格、结构及其作用。
2.能掌握自定心卡盘零部件的装拆。
3.能根据装夹需要,更换正反卡爪。
4.能在主轴上装卸自定心卡盘和懂得装卸时的安全知识。
教学重点:
教学难点:
1.能掌握自定心卡盘零部件的装拆。
2.能在主轴上装卸自定心卡盘和
教学过程:
一、自定心卡盘
1.结构
自定心卡盘是车床上的常用工具,它的结构和形状见下图。
当卡盘扳手插入小锥齿轮2的方孔中转动时,就带动大锥齿轮3旋转。
大锥齿轮3背面是平面螺纹,平面螺纹又和卡爪4的端面螺纹啮合,因此就能带动三个卡爪同时作向心或离心移动。
2.定心卡盘的规格
常用的公制自定心卡盘规格有:
150、200、250。
3.自定心卡盘的拆装步骤
(1)拆自定心卡盘零部件的步骤和方法:
松去三个定位螺钉6,取出三个小锥齿轮2;
松去三个紧固螺钉7取出防尘盖板5和带有平面螺纹的大锥齿轮3。
(2)装三个卡爪的方法装卡盘时,用卡盘扳手的方榫插入小锥齿轮的方孔中旋转、带动大锥齿轮的平面螺纹转动。
当平面螺纹的螺口转到将要接近壳体槽时,将1号卡爪装入壳体槽内。
其余两个卡爪按2号3号顺序装入,装的方法与前相同。
二、卡盘在主轴上装卸练习
1.装卡盘时,首先将连接部分擦净,加油确保卡盘安装的准确性。
2.卡盘旋上主轴后,应使卡盘法兰的平面和主轴平面贴紧。
3.卸卡盘时,在操作者对面的卡爪与导轨面之间放置一定高度的硬木块或软金属,然后将卡爪转至近水平位置,慢速倒车冲撞。
当卡盘松动后,必须立即停车,然后用双手把卡盘旋下。
三、注意事项
1.在主轴上安装卡盘时,应在主轴孔内插一铁棒,并垫好床面护板,防止砸坏床面。
2.安装三个卡爪时,应按逆时针方向顺序进行,并防止平面螺纹转过头。
3.装卡盘时,不准开车,以防危险。
第5、6课时:
工件装夹找正练习
教学要求:
1.懂得工件的装夹和找正的意义。
2.掌握工件的找正方法和注意事项。
1.装夹工件时找正的意义
2.工件装夹应注意的事项
工件的找正方法
一、工件找正的意义
找正工件就是将工件安装在卡盘上,使工件的中心与车床主轴的旋转中心取得一致,这一过程称为找正工件。
二、找正的方法
1.目测法:
工件夹在卡盘上使工件旋转,观察工件跳动情况,找出最高点,用重物敲击高点,再旋转工件,观察工件跳动情况,再敲击高点,直至工件找正为止。
最后把工件夹紧,其基本程序如下:
工件旋转----观察工件跳动,找出最高点----找正----夹紧。
一般要求最高点和最低点在1--2㎜以内为宜。
2.使用划针盘找正:
车削余量较小的工件可以利用划针盘找正。
方法如下:
工件装夹后(不可过紧),用划针对准工件外圆并留有一定的间隙,转动卡盘使工件旋转,观察划针在工件圆周上的间隙,调正最大间隙和最小间隙,使其达到间隙均匀一致,最后将工件夹紧。
此种方法一般找正精度在0.5~0.15以内。
3.开车找正法:
在刀台上装夹一个刀杆(或硬木块),工件装夹在卡盘上(不可用力夹紧),开车是工件旋转,刀杆向工件靠近,直至把工件靠正,然后夹紧。
此种方法较为简单,快捷,但必须注意工件夹紧程度,不可太尽也不可太松。
三、注意事项及安全
1.找正较大的工件,车床导轨上应垫防护板,以防工件掉下砸坏车床。
2.找正工件时,主轴应放在空挡位置,并用手搬动卡盘旋转。
3.找正时敲击一次工件应轻轻夹紧一次,最后工件找正合格应将工件夹紧。
4.找正工件要有耐心,并且细心,不可急噪,并注意安全。
第7、8课时:
车刀刃磨练习
1.懂得车刀刃磨的重要意义。
2.了解车刀的材料和种类。
3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。
4.初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。
车刀的刃磨
一、车刀的结构
1.车刀的材料(刀头部分)
一般有高速钢和硬质合金两类。
2.车刀的种类
常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。
二、砂轮的选用
目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。
(1)氧化铝砂轮适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。
(2)碳化硅砂轮适用于硬质合金车刀的刃磨。
砂轮的粗细以粒度表示,一般可分为36粒、60粒、80粒和120粒等级别。
粒数愈细则表示砂轮的磨料愈细,反之愈粗。
粗磨车刀应选粗砂轮,精磨车刀应选细砂轮。
三、车刀的刃磨
现以刀尖角为80°
的外圆车刀为例介绍如下:
1.粗磨
(1)磨主后面,同时磨出主偏角及主后角,见下图a。
(2)磨副后面,同时磨出副偏角及副后角,见下图b。
(3)磨前面,同时磨出前角,见下图c。
2.精磨
(1)修磨前面;
(2)修磨主后面和副后面;
(3)修磨刀尖圆弧,见上图d。
3.刃磨车刀的姿势及方法
(1)人站立在砂轮侧面,以防砂轮碎裂时,碎片飞出伤人。
(2)两手握刀的距离放开,两肘夹紧腰部,这样可以减小磨刀时的抖动。
(3)磨刀时,车刀应放在砂轮的水平中心,刀尖略微上翘约3°
~8°
。
车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。
当车刀离开砂轮时,刀尖需向上抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。
(4)磨主后面时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度,见上图a;
磨副后面时,刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度,见上图b。
(5)修磨刀尖圆弧时,通常以左手握车刀前端为支点,用右手转动车刀尾部,见上图d.
四、检查车刀角度的方法
1.目测法观察车刀角度是否合乎切削要求,刀刃是否锋利,表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。
2.量角器和样板测量法对于角度要求高的车刀,可用此法检查,见图
五、看生产实习图和确定练习刀的刃磨步骤
刃磨步骤:
1.粗磨主后面和副后面。
2.粗、精磨前面。
3.精磨主、副后面。
4.刀尖磨出圆弧。
六、注意事项
1.车刀刃磨时,不能用力过大,以防打滑伤手。
2.车刀高低必须控制在砂轮水平中心,刀头略向上翘,否则会出现后角过大或负后角等弊端。
3.车刀刃磨时应作水平的左右移动,以免砂轮表面出现凹坑。
4.在平形砂轮上磨刀时,尽可能避免磨砂轮侧面。
5.砂轮磨削表面须经常修整,使砂轮没有明显的跳动。
对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上来回修整,见图。
6.刀时要求戴防护镜。
7.刃磨硬质合金车刀时,不可把刀头部分放入水中冷却,以防刀片突然冷却而碎裂。
刃磨高速钢车刀时,应随时用水冷却,以防车刀过热退火,降低硬度。
8.在磨刀前,要对砂轮机的防护设施进行检查。
如防护罩壳是否齐全;
有托架的砂轮,其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。
9.重新安装砂轮后,要进行检查,经试转后方可使用。
10.结束后,应随手关闭砂轮机电源。
11.刃磨练习可以与卡钳的测量练习交叉进行。
12.车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。
第9、10课时:
量具的测量练习
1.了解游标卡尺、千分尺的结构形状。
2.了解游标卡尺、千分尺的读数原理及读数方法。
3.掌握游标卡尺、千分尺的测量方法。
4.掌握游标卡尺、千分尺的维护、保养方法。
1.游标卡尺、千分尺的结构。
2.游标卡尺、千分尺的读数原理及读数方法。
游标卡尺、千分尺的测量方法
一、游标卡尺
(一)游标卡尺的刻线原理
游标卡尺的式样很多,常用的有两用游标卡尺和双面游标卡尺。
以测量精度上分又有0.1㎜(1/10)精度游标卡尺,0.05(1/2)精度游标卡尺和0.02(1/51)精度游标卡尺。
1.0.1㎜(1/10)精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜,游标刻线总长为9㎜,并等分为10格,因此每格为9/10=0.9㎜,则尺身和游标相对一格之差为1-0.9=0.1㎜,所以它的测量精度为0.1㎜。
2.0.05㎜(1/20)精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜,游标刻线总长为39㎜,并等分为20格,因此每格为39/20=1.95㎜,则尺身和游标相对一格之差为2-1.95=0.05㎜,所以它的测量精度为0.05㎜。
3.0.02㎜(1/50)精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜,游标刻线总长为49㎜,并等分为50格,因此每格为49/50=0.98㎜,则尺身和游标相对之差为1-0.98=0.02㎜,所以它的测量精度为0.02㎜。
(二)游标卡尺读数方法
首先读出游标零线,在尺身上多少毫米的后面,其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻线相对齐,把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来,即为测量的尺寸读数。
(三)游标卡尺的使用方法和测量范围:
游标卡尺的测量范围很广,可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等,测量工件的姿势和方法见图:
二、千分尺
1.千分尺的结构
千分尺(或百分尺)是生产中最常用的精密量具之一,它的测量精度一般为0.01㎜,但由于测微螺杆的精度和结构上的限制,因此其移动量通常为25㎜,所以常用的千分尺测量范围分别为0~25㎜,25~50㎜,50~75㎜,75~100㎜…每隔25㎜为一档规格。
根据用途的不同,千分尺的种类很多,有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、游标千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等,它们虽然用途不同,但都是利用测微螺杆移动的基本原理。
这里主要介绍外径千分尺。
千分尺由尺架、踮座、测微螺杆、锁紧装置、固定套管、微分筒和测力装置等组成。
千分尺在测量前,必须校正零位,如果零位不准,可用专用扳手调整。
2.千分尺的工作原理
千分尺测微螺杆的螺距为0.5㎜,固定套筒上刻线距离,每格为0.5㎜(分上下刻线),当微分筒转一周时,测微螺杆就移动0.5㎜,微分筒上的圆周上共刻50格,因此当微分筒转一格时(1/50转),测微螺杆移动0.5/50=0.01㎜,所以常用的千分尺的测量精度为0.01㎜。
3.千分尺的读数方法
(1)先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数;
(2)看准微分筒上哪一格与固定套管基准线对齐;
(3)把两个数加起来,即为被测工件的尺寸。
1.使用游标卡尺测量时,测量平面要垂直于工件中心线,不许敲打卡尺或拿游标卡尺勾铁屑。
2.工件转动中禁止测量。
3.使用千分尺要和游标卡尺配合测量,即:
卡尺量大数,千分尺量小数。
4.测量时左右移动找最小尺寸,前后移动找最大尺寸,当测量头接触工件时可使用棘轮,以免造成测量误差。
5.用前须校对“零”位,用后擦净涂油放入盒内。
6.不要把卡尺、千分尺与其它工具,刀具混放,更不要把卡尺、千分尺当卡规使用,以免降低精度。
7.千分尺不允许测量粗糙表面。
第11、12课时:
车床的润滑和维护保养
1.了解车床维护保养的重要意义。
2.懂得车床日常注油方式。
3.懂得车床的日常清洁维护保养要求。
车床的日常清洁维护保养
车床的日常保养
为了保持车床正常运转和延长其使用寿命,应注意日常的维护保养。
车床的摩擦部分必须进行润滑。
一、车床润滑的几种方式
1.浇油润滑通常用于外露的滑动表面,如床身导轨面和滑板导轨面等。
2.溅油润滑通常用于密封的箱体中,如车床的主轴箱,它利用齿轮转动把润滑油溅到油槽中,然后输送到各处进行润滑。
3.油绳导油润滑通常用于车床进给箱的溜板箱的油池中,它利用毛线吸油和渗油的能力,把机油慢慢地引到所需要的润滑处,见上图a。
4.弹子油杯注油润滑通常用于尾座和滑板摇手柄转动的轴承处。
注油时,以油嘴把弹子按下,滴入润滑油,见上图b。
使用弹子油杯的目的,是为了防尘防屑。
5.黄油(油脂)杯润滑通常用于车床挂轮架的中间轴。
使用时,先在黄油杯中装满工业油脂,当拧进油杯盖时,油脂就挤进轴承套内,比加机油方便。
使用油脂润滑的另一特点是:
存油期长,不需要每天加油,见上图c。
6.油泵输油润滑通常用于转速高,润滑油需要量大的机构中,如车床的主轴箱一般都采用油泵输油润滑。
二、车床的润滑系统
为了对自用车床的正确润滑,现以C620-1型车床为例来说明润滑的部位及要求。
C620-1型车床的润滑系统见图。
润滑部位用数字标出,图中除了1、4、5处的润滑部位用黄油进行润滑外,其余都使用30号机油。
主轴箱的储油量,通常以油面达到油窗高度为宜。
箱内齿轮用溅油法进行润滑,主轴后轴承用油绳导油润滑,车床主轴前轴承等重要润滑部位用往复式油泵供油润滑。
主轴箱上有一个油窗,如发现油孔内无油输出,说明油泵输油系统有故障,应立即停车检查断油原因,等修复后才可开动车床。
主轴箱、进给箱和溜板箱内的润滑油一般三个月更换一次,换油时应在箱体内用煤油洗清后再加油。
挂轮箱上的正反机构主要靠齿轮溅油润滑,油面的高度可以从油窗孔看出,换油期也是三个月一次。
进给箱内的轴承和齿轮,除了用齿轮溅油法进行润滑外,还靠进给箱上部的储油池通过油绳导油润滑。
因此除了注意进给箱油窗内油面的高度外,每班还要给进给箱上部的储油池加油一次。
溜板箱内脱落蜗杆机构用箱体内的油来润滑,油从盖板6中注入,其储油量通常加到这个孔的下面边缘为止。
溜板箱内其他机构,用它上部储油池里的油绳导油润滑,润滑油由孔16和孔17注入。
床鞍、中滑板、小滑板部分、尾座和光杠丝杠等轴承,靠油孔注油润滑,(图中标注8~23和2、3、7处),每班加油一次。
挂轮架中间齿轮轴承和溜板箱内换向齿轮的润滑(图中标注1、4、5处)每周加黄油一次,每天向轴承中旋进一部分黄油。
三、车床的清洁维护保养要求
1.每班工作后应擦净车床导轨面(包括中滑板和小滑板),要求无油污、无铁屑,并浇油润滑,使车床外表清洁和场地整齐。
2.每周要求车床三个导轨面及转动部位清洁、润滑,油眼畅通,油标油窗清晰,清洗护床油毛毡,并保持车床外表清洁和场地整齐等。
车削外圆、平面、台阶和钻中心孔
第13、14课时:
手动进给车外圆和端面
1、合理组织工作位置,注意操作姿势。
2、用手动进给均匀的移动床鞍(大滑板),中滑板,和小滑板,按图样要求车削工件。
3、用游标卡尺测量工件的外圆、用钢直尺测量长度并检查平面凹凸,达到图样的精度要求。
4、掌握试切削,试测量的方法车削外圆。
5、遵守操作规程,养成文明生产,安全生产的良好习惯。
用手动进给均匀的移动床鞍(大滑板),中滑板,和小滑板,按图样要求车削工件。
教学重点又是难点
一、相关工艺知识
1、45º
和90º
外圆车刀的安装和使用。
(1)、45º
外圆车刀的使用:
45º
车刀又两个刀尖,前端一个刀尖通常用于车削工件的外圆。
左侧另一个刀尖通常用来车削平面。
主、副切削刃,在需要的时候可用来左右倒角。
(见下图)
车刀安装时,左侧的刀尖必须严格对准工件的旋转中心。
否则在车削平面至中心时会留有凸头或造成车刀刀尖碎裂,刀头伸出的长度约为刀杆厚度的1—1.5倍,伸出过长、刚性变差,车削时容易引起振动。
(2)90º
车刀又称偏刀,按进给方向分右偏刀和左偏刀,下面主要介绍常用的右偏刀。
右偏刀一般用来车削工件的外圆、端面和右向台阶,因为它的主偏角较大,车外圆时,用于工件的半径方向上的径向切削力较小,不易将工件顶弯。
车刀安装时,应使刀尖对准工件中心,主切削刃与工件中心线垂直。
如果主切削刃与工件中心线不垂直,将会导致车刀的工作角度发生变化,主要影响车刀主偏角和副偏角。
右偏刀也可以用来车削平面,但因车削使用副切削刃切削,如果由工件外缘向工件中心进给。
当切削深度较大时,切削力会使车刀扎入工件,而形成凹面,为了防止产生凹面,可改由中心向外进给,用主切削刃切削,但切削深度较小。
2.铸件毛坯的装夹和找正
工件的装夹要选择铸件毛坯平直的表面进行装夹。
以确保装夹牢靠,找正外圆时一般要求不高,只要保证能车至图样尺寸,以及未加工表面余量均匀即可,如果发现工件截面呈扁形,应以直径小的相对两点为基准进行找正。
3.粗精车的概念
车削工件,一般分为粗车和精车。
(1)、粗车、在车床动力条件允许的情况下,通常采用进刀深、进给量大、低转速的做法,以合理的时间尽快的把工件的余量去掉,因为粗车对切削表面没有严格的要求,只需留出一定的精车余量即可。
由于粗车切削力较大,工件必须装夹牢靠。
粗车的另一作用是:
可以及时的发现毛坯材料内部的缺陷、如夹渣、砂眼、裂纹等。
也能消除毛坯工件内部残存的应力和防止热变形。
(2)、精车、精车是车削的末道工序,为了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度、操作者在精车时、通常把车刀修磨的锋利些,车床的转速高一些,进给量选的小一些。
4、用手动进给车削外圆、平面和倒角
(1)、车平面的方法:
开动车床使工件旋转,移动小滑板或床鞍控制进刀深度,然后锁紧床鞍,摇动中滑板丝杠进给、由工件外向中心或由工件中心向外进给车削。
见下图。
(2)、车外圆的方法:
移动床鞍至工件的右端、用中滑板控制进刀深度、摇动小滑板丝杠或床鞍纵向移动车削外圆,一次进给完毕,横向退刀,再纵向移动刀架或床鞍至工件右端,进行第二、第三次进给车削,直至符合图样要求为止。
再在车削外圆时,通常要进行试切削和时测量。
其具体方法是:
根据工件直径余量的二分之一作横向进刀,当车刀在纵向外圆上进给2毫米左右时,纵向快速退刀,然后停车测量,(注意横向不要退刀)。
然后停车测量,如果已经符合尺寸要求,就可以直接纵向进给进行车削,否则可按上述方法继续进行试切削和试测量,直至达到要求为止。
为了确保外圆的车削长度,通常先采用刻线痕法,后采用测量法进行,即在车削前根据需要的长度,用钢直尺、样板或卡尺及车刀刀尖在工件的表面刻一条线痕。
然后根据线痕进行车削,当车削完毕,再用钢直尺或其他工具复测。
(3)、倒角、当平面、外圆车削完毕,然后移动刀架、使车刀的切削刃与工件的外圆成45º
夹角,移动床鞍至工件的外圆和平面的相交处进行倒角,所谓1X45º
是指倒角在外圆上的轴向距离为1mm.
二、刻度盘的计算和应用
在车削工件时,为了正确和迅速的掌握进刀深度,通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。
中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上,当摇动横向进给丝杠转一圈时,刻度盘也转了一周,这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm,刻度盘分100格,当摇动进给丝杠转动一周时,中滑板就移动5mm,当刻度盘转过一格时,中滑板移动量为5÷
100=0.05mm。
使用刻度盘时,由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙,因此会产生空行程(即刻度盘转动而滑板未移动)。
所以使用刻度盘进给过深时,必须向相反方向退回全部空行程,然后再转到需要的格数,而不能直接退回到需要的格数。
但必须注意、中滑板刻度的刀量应是工件余量的二分之一。
三、看生产实习图和确定练习件的加工步骤
加工步骤:
1.用卡盘夹住工件外圆长20左右,找正夹紧。
2.粗车平面及外圆φ87长60(留精车余量)。
3.精车平面及外圆φ87+_0.6长60,倒角1×
450。
4.调头夹住外圆φ87一端,长20左右,找正夹紧。
5.粗车平面及外圆φ78,(留精车余量)。
6.精车平面及外圆φ78+_0.4长50,倒角1×
检查卸车。
四、容易产生的问题和注意事项
1.工件平面中心留有凸头,原因是刀尖没有对准工件中心,偏高或偏低。
2.平面不平有凹凸,产生原因是进刀量过深、车刀磨损,滑板移动、刀架和车刀紧固力不足,产生扎刀或让刀。
3.车外圆产生锥度,原因有以下几种:
(1)用小滑板手动进给车外圆时,小滑板导轨与主轴轴线不平行。
(2)车速过高,在切削过程中车刀磨损。
(3)摇动中滑板进给时,没有消除空行程。
(4)车削表面痕迹粗细不一。
主要是手动进给不均匀。
(5)变换转速时应先停车,否则容易打坏主轴箱内的齿轮。
(6)切削时应先开车,后进刀。
切削完毕时先退刀后停车,否则车刀容易损坏。
(7)车削铸铁毛坯时,由于氧化皮较硬,要求尽可能一刀车掉,否则车刀容易磨损。
(8)用手动进给车削时,应把有关进给手柄放在空档位置。
(9)掉头装夹工件时,最好垫铜皮,以防夹坏工件。
(10)车削前应检查滑板位置是否正确,工件装夹是否牢靠,卡盘扳手是否取下。
第15、16课时:
机动进给车削外圆和平面并调头接刀